Diseo de Sistemas

Productivos
Introduccin al diseo de sistemas productivos
Sesin 11

Agenda

Revisin Actividad Colaborativa

Comprender los conceptos bsicos de balanceo de lnea
Uso de algoritmos preliminares del balanceo de lnea
Revisar y entender el algoritmo de Helgeson y Birnie

Diseo de Sistemas Productivos

Balanceo de Lneas

El balanceo de una lnea de ensamble es un problema clsico

de ingeniera industrial. Aunque gran parte del trabajo en
esta rea se remonta a mediados de la dcada de los
cincuenta y a inicios de la dcada de los sesenta,
actualmente la estructura bsica del problema es relevante
para el diseo de los sistemas de produccin, incluso en
plantas automatizadas.

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Balanceo de Lneas

Introduccin
El problema se caracteriza por un conjunto de n tareas
diferentes que deben terminarse para cada artculo. El
tiempo requerido para terminar la tarea i es una constante
conocida ti.
El objetivo es organizar las tareas en grupos, ejecutndose
cada grupo en una sola estacin de trabajo.
En la mayora de los casos, la cantidad de tiempo
asignada a cada estacin de trabajo se determina con
antelacin, basndose en la tasa deseada de produccin de
la lnea de ensamblaje. Esto se conoce como el tiempo de
ciclo y se denota como C.
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Balanceo de Lneas

Introduccin
Tradicionalmente, asignar tareas a las estaciones de trabajo
ha sido una decisin de un solo golpe que se toma en el
momento de construir la planta e instalar la lnea. No
obstante, la naturaleza de la fbrica moderna est
cambiando.
Hay mayor flexibilidad en el diseo de plantas nuevas, y
esto permite que surjan nuevas lneas y que las antiguas se
reestructuren sobre una base continua. En un ambiente de
este tipo, el balanceo de lnea se parece ms a un
problema de programacin dinmica que a un problema de
disposicin de instalaciones en un solo golpe.
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Balanceo de Lneas

Introduccin
Existen varios factores que contribuyen a la dificultad del
problema:
Hay restricciones de precedencia: algunas tareas deben
terminarse segn cierta secuencia.
Algunas tareas no pueden ejecutarse en la misma
estacin de trabajo. Por ejemplo, podra no ser posible
trabajar en el extremo frontal y en el extremo trasero de un
objeto grande tal como un automvil en la misma estacin de
trabajo. Esto se conoce como una restriccin de
zonificacin.
Otras complicaciones. Por ejemplo, ciertas tareas tendran
que terminarse en la misma estacin de trabajo.
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Balanceo de Lneas

Introduccin
Encontrar el balance ptimo de una lnea de ensamble
es un problema combinatorio difcil. Se han sugerido
varios mtodos relativamente simples para determinar
un balance aproximado. Muchos de estos mtodos
requieren pocos clculos y hacen posible la solucin
manual de problemas grandes.
Sea t1, t2,, tn el tiempo requerido para terminar las
respectivas tareas. El contenido total de trabajo
asociado con la produccin
de un artculo, por ejemplo

T, est dado por

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Balanceo de Lneas

Introduccin
Para un tiempo de ciclo de C, el nmero mnimo posible
de estaciones de trabajo es [/C] , donde los parntesis
rectangulares indican que el valor de T/C debe
redondearse al siguiente entero.
Por la naturaleza discreta e indivisible de las tareas
y las restricciones de precedencia, frecuentemente
es verdad que se requieren ms estaciones que
este valor mnimo ideal.
Si existe un margen para seleccionar el tiempo de ciclo,
se aconseja experimentar con diferentes valores de
C para ver si puede obtenerse un balance ms eficiente.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie
Conocido como la tcnica de ordenamiento segn el peso
posicional. Algoritmo:
Paso 1.- El mtodo coloca un peso en cada tarea basndose en
el tiempo total requerido por todas las tareas subsiguientes.
Paso 2.- Ordenar las tareas de mayor a menor peso posicional.
Paso 3.- Las tareas se asignan en forma secuencial a las
estaciones basadas en estos pesos, sin rebasar el tiempo de
ciclo y violar las precedencias. Cuando una estacin ya no tiene
suficiente tiempo para la siguiente operacin entonces se abre
una nueva estacin y se asigna en sta la operacin actual

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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Ejemplo: En el ensamble final de las computadoras personales DELL, un clon genrico de PC que se ordena por
internet, requiere un total de 12 tareas. El ensamble se hace en la planta de Lubbock, Texas, usando diferentes
componentes importados del extremo Oriente. Las tareas requeridas para las operaciones de ensamble son
1. Taladrar orificios en el gabinete de metal y montar las mnsulas para sostener las unidades de disco.
2. Fijar la tarjeta madre al gabinete.
3. Montar la fuente de poder y unirla con la tarjeta madre.
4. Colocar el procesador principal y los chips de memoria en la tarjeta madre.
5. Enchufar la tarjeta de grficos.
6. Montar las unidades de discos flexibles. Unir el controlador de la unidad de discos flexibles y la fuente de
poder a las unidades de disco.
7. Montar la unidad del disco duro. Unir el controlador del disco duro y la fuente de poder al disco duro.
8. Se hacen las conexiones apropiadas en la tarjeta madre para la configuracin especfica del sistema.
9. Unir el monitor a la tarjeta de grficos antes de correr el diagnstico del sistema.
10.Correr el diagnstico del sistema.
11.Sellar el gabinete.
12.Adherir el logo de la compaa y empacar el sistema para su embarque.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Tarea
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Predecesore
s inmediatos
1
2
2
2
2
3, 4
7
5
9, 6
8, 10
11

Tiempo
12
6
6
2
2
12
7
5
1
4
6
7

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Diagrama de afinidades

Helgeson y Birnie - Ejemplo 1

6
7

2
12

6
2

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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Suponga que la compaa desea contratar suficientes trabajadores
para producir una mquina ensamblada cada 15 minutos. La suma
de los tiempos de las tareas es 70, lo que implica que el nmero
mnimo de estaciones de trabajo es la relacin 70/15 = 4.67
redondeado al siguiente entero, que es 5. Esto no significa que
necesariamente exista un balance entre las cinco estaciones.
El procedimiento de solucin requiere que se determine el peso
posicional de cada tarea.
El peso posicional de la tarea i se define como el tiempo
requerido para ejecutar la tarea i ms los tiempos
requeridos para ejecutar todas las tareas que tengan a la
tarea i como su predecesor.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Ya que la tarea 1 debe preceder a todas las dems, su
peso posicional es simplemente la suma de los tiempos
de las tareas, que es 70. La tarea 2 tiene un peso posicional
de 58.
La tarea 3 debe preceder a las tareas 7, 8, 11, y 12, de modo
que el peso posicional de la tarea 3 es t3 + t7 + t8 + t11 + t12 =
31. Los otros pesos posicionales se calculan de manera similar.
El siguiente paso consiste en ordenar las tareas en orden
decreciente del peso posicional. La jerarquizacin para este
caso es 1, 2, 3, 6, 4, 7, 5, 8, 9, 10, 11, 12.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Tarea

1
2
3
6
4
7
5
8
9
10
11
12

Peso
Duraci
posicion
n
al
70
12
58
6
31
6
29
12
27
2
25
7
20
2
18
5
18
1
17
4
13
6
7
7

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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Finalmente, las tareas se asignan en forma secuencial a las
estaciones en el orden de jerarquizacin y se hacen
asignaciones siempre que no se violen las restricciones de
precedencia.
Consideremos ahora el balance obtenido con esta tcnica
suponiendo un tiempo de ciclo de 15 minutos. La tarea 1 se
asigna a la estacin 1. Eso deja una holgura de tres minutos
para esta estacin. Sin embargo, ya que la siguiente tarea por
asignarse es la tarea 2, con objeto de no violar las
restricciones de precedencia, y la suma t1 + t2 sobrepasa a 15,
cerramos la estacin 1.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Entonces se asignan las tareas 2, 3 y 4 a la estacin 2, lo que
conduce a un tiempo muerto para esta estacin de slo un minuto.
De la misma forma tenemos:

Estacin
Tareas
Tiempo
Proceso
Tiempo
Observe
muerto

1
1
12

2
2, 3, 4
14

3
5, 6, 9
15

4
7, 8
12

5
10, 11
10

6
12
7

que aunque el nmero mnimo posible de estaciones para

este problema es cinco, la tcnica de jerarquizacin de los pesos
posicionales conduce a un balance de seis estaciones. Como el
mtodo es solamente una heurstica, es posible que exista una
solucin con cinco estaciones. Cul es la eficiencia de cada
estacin de trabajo y de la lnea de ensamble?
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Diagrama de afinidades

Helgeson y Birnie - Ejemplo 1

6
7

2
12

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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

El gerente de la compaa que ensambla las computadoras
DELL tiene inters en determinar el tiempo de ciclo mnimo
que conducira a un balance de cinco estaciones. Si
incrementamos el tiempo de ciclo de C = 15 a C = 16,
entonces
obtenido
es 3
Estacin el balance
1
2
4
5
Tareas
Tiempo
muerto

1
4

2, 3, 4, 5
0

6, 9
3

7, 8, 10
0

11, 12
3

Es evidente que ste es un balance mucho ms eficiente: el

tiempo muerto total ha sido reducido de 20 minutos por
unidad a solamente 10 minutos por unidad.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Suponiendo que un da de produccin tiene siete horas, un
valor de C = 15 conducira a un nivel diario de produccin de
28 (7hr*60min/15min-unidad) unidades por operacin de ensamblado,
y un valor de C = 16 minutos conducira a un nivel diario de
produccin de 26.25 (7hr*60min/16min-unidad) unidades por
operacin de ensamblado.
La administracin tendra que determinar si los ahorros
obtenidos con cinco en lugar de seis estaciones justifican la
declinacin de la tasa de produccin de 1.75 unidades por da
por operacin.
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Balanceo de Lneas

Helgeson y Birnie Ejemplo 1

Que sucedera si se considerara producir cada 13 minutos (C=13)
Estacin
Tareas
Tiempo
muerto

1
1
1

2
2, 3
1

3
6
1

4
4, 5, 7, 9
1

5
8, 10
4

6
11, 12
0

Resulta que 13 minutos es el tiempo de ciclo mnimo con seis estaciones.

El tiempo muerto total de 8 minutos que resulta del balance anterior es
dos minutos menor que el que se alcanza con cinco estaciones cuando C
= 16. La tasa de produccin con 6 estaciones y C=13 sera 32.3 unidades
por da por operacin.
El incremento del nmero de estaciones de cinco a seis conduce
a una mejora importante en la tasa de produccin.
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Actividad Colaborativa 1/2

Una instalacin de produccin ensambla telfonos baratos en una lnea de produccin.
El ensamble requiere 15 tareas con relaciones de precedencia y tiempos de actividad.
Los tiempos de actividad aparecen junto a los nmeros en los nodos en la red.

a) Determine los pesos posicionales para cada una de las actividades.

b) Para un tiempo de ciclo de 30 unidades, cul es el nmero mnimo de estaciones que
podra alcanzarse? Encuentre el balance para C = 30 obtenido mediante el uso de la tcnica
de jerarquizacin del peso posicional.
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Actividad Colaborativa 2/2

Ensamblar un radio reloj transistorizado requiere un total de 11 tareas.
a) Desarrolle una red para esta operacin de ensamblado.
b) Cul es el tiempo de ciclo mnimo que podra considerarse para esta operacin? Cul es el nmero
mnimo de estaciones que podran usarse con este tiempo de ciclo?
c) Empleando la tcnica de jerarquizacin del peso posicional, determine el balance que resulta al usar
un tiempo de ciclo de 45 segundos.
d) Determine por experimentacin el tiempo de ciclo mnimo que conduce a un balance de cuatro
estaciones.
e) Cul es la tasa diaria de produccin para este producto si la compaa adopta el balance que usted
determin en el inciso c? Tarea
(Suponga un da de
seis horas
para sus clculos.)
Qu tendra que hacerse si
Tiempo
(Segundos)
Predecesores
la compaa quisiera una tasa de produccin ms alta?
inmediatos
1
4

2
38

3
45

4
12
1, 2
5
10
2
6
8
4
7
12
5
8
10
6
9
2
7
10
10
8, 9
11
34
3, 10
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Fuentes

Chase, R. B. y Aquilano, N. J. (2009). Production and Operations Management.

12 edicin. USA: Mc Graw Hill
Hopp, W. y Spearman, M. (2008). Factory Physics. USA: Mc Graw Hill.
Jacobs, F. R. Et. al. (2011). Manufacturing Planning & Control for Supply Chain
Management. 6th Edition. USA: McGraw Hill.
Nahmias, S. (2009) Production and operations analysis. 6 edicin. USA: Mc
Graw Hill. Render, B. and Heizer, J. (2014). Operations Management. USA:
Pearson.
Russell, R. S. and Taylor, B. W. (2010). Operations Management. Creating Value
Along The Supply Chain. 6th Edition. USA: John Wiley & Sons, Inc.
Stephens, M. y Meyers, F. (2010). Manufacturing Facilities Design & Material
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