MODULO

CONFORMADO Y MECANIZADO AVANZADO DE PIEZAS

NIVEL 3

APRENDIZAJES ESPERADOS
El alumno deber ser capaz de reconocer el
proceso por el que fue fabricada una pieza o
teniendo un plano determinar por que proceso se
puede fabricar mas eficientemente.
 PROCESOS DE MECANIZADO

Los procesos de mecanizado tienen por finalidad convertir un material en una

pieza tecnolgica de uso industrial.
Para lograrlo existen entre otros los siguientes procesos:

con arranque de virutas (torno, fresa, limadora, taladro,)

por medios elctricos (electro erosin)
por accin trmica (lser, plasma)
por deformacin plstica (laminado, embutido, estampado, trefilado,
extrusin, forja,)
por pulvimetalurgia
por punzonado y corte.
Por moldeo

En este mdulo veremos principalmente los procesos especiales, excepto

el de arranque de virutas, ya que este se desarrolla en extenso en el
modulo de Torno y taladrado.
 ELECTROEROSION

Electro erosin
Proceso de fabricacin que consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo
en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza, hasta conseguir reproducir en ella las
formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo deben ser conductores para que pueda establecerse
el arco elctrico que provoque el arranque de material.
Proceso.
Durante el proceso de electro erosin, la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un hueco
que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico.
Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso
que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
Al no haber aislamiento, salta la chispa, aumentando la temperatura hasta 20000 C, vaporizndose una
pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo, formndose un puente entre ambos. Al
anularse el pulso de la fuente, el puente se rompe separando las partculas de metal en forma
gaseosa de la superficie original.
Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son arrastrados por este, junto con las
partculas de electrodo.
El ciclo completo se repite miles de veces por segundo.
El resultado es la erosin uniforme de la pieza reproduciendo la forma del electrodo. Debido al desgaste
del electrodo se debe mantener la distancia constante entre material y electrodo.
Los materiales mas empleados para la fabricacin de los electrodos son el cobre y el grafito.
 ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO

El proceso
permite
trabajar
cualquier
material
conductor
 CORTE POR LASER
Aspectos fsicos del Lser
El acrnimo L.A.S.E.R. proviene de los
trminos Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation. Este tipo de luz
est compuesta por fotones que viajan en
el espacio en la misma direccin, con
idntica longitud de onda (luz
monocromtica) y estn en fase entre s.
En general la emisin de radiacin lumnica
es un fenmeno que consiste en la
excitacin de una molcula o tomo
hacindolo subir a un nivel cuntico
superior de energa, mediante un
estmulo externo (campo elctrico,
magntico, reaccin qumica). La
molcula en cuestin tiende a volver a su
estado de equilibrio despus de retirado
el estmulo, emitiendo una cantidad de
energa electromagntica con una
longitud de onda dada por la diferencia
de energa entre el estado excitado y el
fundamental.
 CORTE POR ARCO DE PLASMA

Plasma Arc Machining (PAM)

Por plasma se entiende el gas que ha sido
calentado a una temperatura lo
suficientemente alta como para ionizarse
parcialmente y por ende conducir
electricidad. La temperatura del plasma
puede llegar a unos 27.800 C,
aprovechndose de diversas formas para
el maquinado de metales conductores.
Bsicamente se genera un chorro de plasma,
comprimiendo un arco elctrico a travs de
una tobera de pequea seccin transversal
(ver figura 3.3.2.1.). Durante la compresin
la temperatura y el voltaje aumentan en
forma considerable. Al abandonar la
tobera, el arco se convierte en un chorro
columnar de plasma de alta velocidad, a
una alta temperatura.
 CORTE POR CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de agua a alta presin es una til alternativa a
los procesos de corte trmico tradicionales. Aadiendo materiales
abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran
variedad de materiales metlicos (Acero al carbono, inoxidable,
titanio, aluminio, etc.) y no metlicos (Piedra, cristal, cermica,
compuestos, plsticos, etc.) de grandes espesores con unos
contornos excelentes.
El corte por chorro de agua a alta presin (aprox. 4000 bar ) es
una til alternativa a los procesos de corte trmico tradicionales.
Aadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden
cortar una gran variedad de materiales metlicos (Acero al
carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metlicos (Piedra,
cristal, cermica, compuestos, plsticos, etc.) de grandes
espesores con unos contornos excelentes.
. Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar
velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000
mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
Chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados, puede
desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta
25.000 mm/min. ,y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
 DEFORMACION PLASTICA

La conformacin por deformacin plstica aprovecha la capacidad de deformacin de los

metales para provocar en ellos desplazamientos de masa, ms o menos acusados, segn
las caractersticas del metal y la temperatura de aplicacin del proceso. Como
consecuencia de ello se produce tambin la alteracin de la estructura interna del metal y
la modificacin de sus propiedades mecnicas.

Existen muchos procesos que aprovechan la capacidad de los metales para deformarse en
forma permanente bajo la accin de una fuerza externa, entre ellos estan:
Laminado
Embutido
Trefilado
Extrusin
Forja
 LAMINADO

El proceso de laminado en consiste en deformar plsticamente un material pasndolo entre

rodillos que van reduciendo progresivamente su espesor o variando la forma del
mismo.
Dicho proceso puede ser en fro o en caliente
Laminado como parte de la colada continua
 EMBUTIDO
El embutido profundo consiste en forzar por medio de un punzn, a que una chapa de
material entre en una matriz para que tome la forma correspondiente a punzn y
matriz conservando la forma despus que deja de actuar la fuerza aplicada.
Puede hacerse en fro o en caliente
En una o varias etapas, las que dependern principalmente de las caractersticas del
material de la chapa, cuando el embutido es poco profundo se le llama estampado.
 TREFILADO
Proceso de Trefilacin:
Permite reducir el dimetro, sin
generacin de virutas, de la mayora de
los materiales metlicos de forma
alargada y seccin simtrica cuya
fabricacin se haya originado en
procesos de laminacin.
Por medio de traccin ste es obligado
a atravesar una matriz llamada Hilera,
perforada y con entrada de forma
cnica.
Se produce una reduccin de rea
entre la seccin de material que entra y
el que sale de aqulla, resultando un
ordenamiento cristalino longitudinal,
que mejora la resistencia a la traccin
entre 20 y 40% en los aceros de bajo
contenido de carbono, porcentaje que
depende de la magnitud de dicha
reduccin de rea.
 FORJA
Es un procedimiento de conformacin por
deformacin plstica en el que, adems de los
esfuerzos exteriores, se emplea energa
trmica; es decir, es un procedimiento de
trabajo en caliente.
La accin combinada de energa mecnica y
calorfica provoca cambios muy acusados de
seccin y crea una macro-estructura fibrosa.
La forja puede ser libre o con estampa. La primera
no impone ninguna forma especfica a la
herramienta; la segunda requiere la
construccin de una estampa que reproduce la
forma y dimensiones de la pieza a forjar.
 PUNZONADO Y CORTE
PUNZONADO Y CORTE DE LA CHAPA
El punzonado es una operacin mecnica con la cual mediante herramientas especiales aptas para
el corte, se consigue separar una parte metlica de otra obtenindose una figura determinada.
La diferencia entre punzonado y corte es que en el primero el material desprendido no se utiliza y
en el segundo pasa a ser la pieza terminada
La relacin entre espesor S de la chapa y el dimetro D del punzn resulta a S/D para la chapa de
hierro y punzn de acero, con valor de 1,2 mximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o igual al dimetro
del punzn (D).
 EXTRUSION.
La masa dctil fluye a travs de un orificio por medio de un
impacto o una fuerte compresin, ocasionada por un mbolo o
punzn, para deformar una pieza de seccin constante, hueca
o no, y cuya longitud depende bsicamente de la aportacin
del material efectuada. Se obtiene perfiles o tubos de seccin
perfectamente uniforme y excelente acabado. La extrusin
puede hacerse en caliente o en fro.
Extrusin en caliente.
El material se encuentra a una temperatura entre la de fusin y la
de cristalizacin, se comprime fuertemente contra una matriz
de forma, fluyendo a travs de ella, adquiriendo la forma de la
seccin recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas hidrulicamente. La
potencia de extruir llega a ser de unos 12.000 Tm.
Extrusin en fri.
Se obliga a una porcin del material, colocada en el fondo de la
matriz, a deformarse plsticamente, extendindose entre las
paredes de esta y las del punzn que la comprime. El material
debe ser muy dctil y depresiones de actuacin muy elevadas,
generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado
favorece la afluencia.
Como se efecta a temperatura inferior a la de recristalizacn, el
metal adquiere acritud, tanto ms acusada cuanto mayor sea
la deformacin sufrida, traducindose en un incremento de
dureza y resistencia a la traccin, mientras disminuyen otras
propiedades
EXTRUSION .
 SINTERIZADO
Se da el nombre de sinterizacin o
pulvimetalurgia, a una tcnica especfica,
que partiendo de polvos metlicos que son
prensados en moldes y calentados a
temperaturas inferiores al punto de fusin
del metal, obtiene diferentes piezas en la
forma especificada. Comprende:
1. Obtencin del polvo.
2. Tcnica de prensado de moldeo.
3. Tcnica de sinterizacin.
Como materiales para la elaboracin de piezas
sinterizadas son aptos polvos de hierro y de
metales no frricos con la limitacin de
metales que formen xidos de difcil
reduccin, los cuales se pueden sinterizar
slo bajo condiciones especiales. Por otra
parte, tambin son sinterizados mezclas de
metales y materiales no metlicos o mezclas
de hierro con otros metales.
Los materiales en polvo han de cumplir ciertas
exigencias relativas a su pureza,
constitucin, volumen aparente, etc.
 FUNDICIN

El moldeado o fundicin es un procedimiento

basado en la fusin de los metales y sus
aleaciones. Consiste en la preparacin
de un molde o hueco, con arena, metal u
otros materiales, que reproduce la forma
de la pieza.
El proceso depende del tipo de material,
tamao de la pieza y complejidad de la
forma, existiendo varios mtodos, entre
otros:
Moldeado en arena.
Moldeado con machos.
Moldeado en coquilla
Fundicin a presin
Colada continua.
 SOLDADURA TIG
La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un
electrodo de tungsteno, no consumible.
El electrodo, el arco y el rea que rodea al bao de
fusin, estn protegidos de la atmsfera por un gas
inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe
de hacerse desde un lado del bao de fusin.

La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras

excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a
que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no
necesita limpieza final. La soldadura TIG puede ser
utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede
hacerse tanto de forma manual como automtica. La
soldadura TIG, se utiliza principalmente para soldar
aluminio, y aceros inoxidables, donde lo ms importante
es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es
utilizada en unin de juntas de alta calidad en centrales
nucleares, qumicas, construccin aeronutica e
industrias de alimentacin, en centrales nucleares,
qumicas, construccin aeronutica e industrias de
alimentacin.
 Soldadura (MIG/MAG GMAW)
Este procedimiento, conocido tambin como soldadura
MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un
electrodo de hilo slido continuo y la pieza a soldar. Tanto
el arco como el bao de soldadura se protegen mediante
un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es
adecuado para unir la mayora de materiales,
disponindose de una amplia variedad de metales de
aportacin.

La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva

que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada
vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las perdidas materiales tambin se producen con
la soldadura MMA, cuando la parte ltima del electrodo es
desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material
depositado (el resto es desechado). La utilizacin de hilos
slidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta
el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil,
pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas
las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores
delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de
aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un
gran porcentaje de trabajo manual. La introduccin de hilos
tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los
espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas
 OXICORTE

El oxicorte es bsicamente aplicable con buenos

resultados para aceros al carbono y aceros de
baja aleacin. El gas combustible puede ser
acetileno, propano, gas natural o gases mezcla.
Los prticos ESAB Cutting Systems de soplete
simple o de multisopletes permiten un corte
preciso y econmico en un gran rango de
espesores.

Corte trmico tradicional para aceros de baja

aleacin
Apto para corte vertical y corte con bisel
(Preparaciones para soldadura)
Costes de operacin eficientes especialmente
con maquinas multisoplete.
La tecnologa mas efectiva incluso de cara al
futuro para cortes mecanizados con la mejor
calidad en altos espesores de hasta 300mm.
 Soldadura manual (MMA/SMAW)

La Soldadura Manual con Electrodo revestido es la ms

antigua y verstil de los distintos procesos de soldadura por
arco.

El arco elctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido

y la pieza a soldar. Cuando el metal se funde, las gotas del
electrodo se transfieren a travs del arco al bao del metal
fundido, protegindose de la atmsfera por los gases producidos
en la descomposicin del revestimiento. La escoria fundida flota
en la parte superior del bao de soldadura, desde donde protege
al metal depositado de la atmsfera durante el proceso de
solidificacin. La escoria debe eliminarse despus de cada
pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos diferentes de
electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que proporcionan
resistencia, dureza y ductilidad a la soldadura. El proceso, se
utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir
estructuras de acero, en construccin naval y en general en
trabajos de fabricacin metlica. A pesar de ser un proceso
relativamente lento, debido a los cambios del electrodo y a tener
que eliminar la escoria, an sigue siendo una de las tcnicas ms
flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difcil acceso.
 RECTIFICADO

La rectificadora es una maquina herramienta

utilizada para conseguir mecanizados de
precisin tanto en dimensiones como en
acabado superficial, a veces a una operacin
de rectificado le siguen otras de pulido y
lapeado. Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido mediante t
tratamiento trmico utilizando para ello discos
abrasivos robustos, llamados muelas. Las
partes de las piezas que se someten a
rectificado han sido mecanizadas previamente
en otras mquinas herramientas antes de ser
endurecidas por tratamiento trmico y se ha
dejado solamente un pequeo excedente de
material para que la rectificadora lo pueda
eliminar con facilidad y precisin. La
rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica
en la fabricacin de cristales para lentes
 RECTIFICADO
Diferentes tipos de rectificado
 RECTIFICADO

Tipos de rectificadoras
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son
muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro
longitudinal que se mueve en forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza
muchas veces se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican
en estas mquinas son matrices calzos y ajustes con superficies planas.

La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado
de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. permiten automatizar la
alimentacin de las piezas, para un funcionamiento continuo y produccin de grandes series de la
misma pieza.

Las rectificadoras universales son las rectificadoras ms verstiles que existen porque pueden
rectificar todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el
cabezal adecuado. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal porta muelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporado y al
tipo de pieza que rectifica.
RECTIFICADO

Piedras rectificadoras
 PROGRAMACION CNC
Es un tipo de automatizacin programable,en el que
el equipo de procesado se controla por medio
de letras, nmeros y otros smbolos que estn
codificados en un formato apropiado que
definen un programa de instrucciones, para
desarrollar una tarea concreta.
Los cdigos estn normalizados por ISO, siendo
algunos de ellos obligatorios y otros se dejan a
libre eleccin por parte de los fabricantes de
equipos.
El principio bsico es el control de la posicin relativa
de la herramienta con respecto a la pieza o
material en proceso.
Se aplica a muchos tipos de mquinas, entre ellas:
torno, fresadoras, taladros, cortadoras y
punzonadoras..
Las operaciones de la mquina se definen por medio
de un programa que contiene todas las
instrucciones necesarias, el programa a su vez
est constituido por bloques, que son una serie
de instrucciones que se cumplen
simultneamente.
La secuencia de operaciones la determina el
programador
 GENERALIDADES
ELEMENTOS A CONTROLAR POR EL CNC
Los movimientos de los carros y del
cabezal
El valor y sentido de las velocidades de
corte y avance
Los cambios de herramientas y piezas a
mecanizar.
Condiciones de funcionamiento
(bloqueos,refrigerantes, lubricacin, etc.)
Estado de funcionamiento (averas,
alarmas,etc..)
Coordinacin y control de las funciones
propias del CNC (flujo de
informacin,sintaxis, diagnstico,
conexin con otros dispositivos)
VENTAJAS
Reduccin de los tiempos de fabricacin
Reduccin del tamao econmico (lotes )
Flexibilidad para cambiar programas
Menor rechazo (alta precisin)
Supresin del trazado
En una sola mquina se renen mayor
cantidad de operaciones
Realizar piezas de alta complejidad
geomtrica en pequeos lotes
Motivacin hacia las nuevas tecnologas
Menor costo de operarios.
DESVENTAJAS
Alto costo de equipamiento
Mayor costo de personal de
programacin y mantenimiento
Se requiere alto nivel de ocupacin de
las mquinas, por el alto costo horario de
las mismas.
 CODIGOS ISO
Los cdigos ISO determinan las instrucciones que se dan a G80 cancela ciclo fijo
travs del programa G81 Ciclo fijo de taladrado simple en CM
1.- Cdigos generales (G) G86 Ciclo de roscado en Torno
2.- Cdigos miscelneos (M)
3.- Cdigos tecnolgicos.(F;S;T, etc.)
2.- Cdigos miscelneos (M)
1.- Cdigos generales (G)
G0 Posicionamiento rpido M0 Detencin del programa
G1 Interpolacin lineal M3 Giro de la herramienta a la derecha
G2 Interpolacin circular horaria M4 Giro del plato a la izquierda
G3 Interpolacin circular anti horaria M5 Detencin del giro
G40 Cancelacin de compensacin de radio M8 Conecta bomba de refrigerante
G41 Compensacin de radio a la izquierda M9 Desconecta la bomba de refrigerante
G42 Compensacin de radio a la derecha M30 Fin del programa y vuelta al principio
G43 Compensacin de largo
G44 Cancela compensacin de largo
3.- Cdigos tecnolgicos.(F;S;T, etc.)
G70 Programacin en pulgadas
F avance de corte
G71 Programacin en milmetros
S funcin especial de acuerdo a cdigo G
G90 Programacin en coordenadas absolutas
G91 Programacin en coordenadas incremntales con G96 Vc m/min.
G92 Limite de RPM con G97 RPM
G94 Avance en mm/min. con G72 Factor de escala
G95 Avance en mm/Rev.. T Herramienta
G96 Velocidad de corte constante m/min. D Corrector
G97 RPM constante
G68 Ciclo fijo de desbaste en el torno Los dems cdigos que se necesiten sern vistos al editar un
G69 Ciclo de taladrado complejo en CM programa
 POSICIONAMIENTO RAPIDO

G0 Avance lineal del cortador a velocidad alta, para

posicin o sin aplicar corte
 INTERPOLACION LINEAL

Avance lineal del cortador a velocidad de

avance controlada, para aplicar corte al
material
 INTERPOLACION CIRCULAR

Con esto se logra desplazamientos relativos

que permiten describir arcos sobre la
pieza controlando el avance de corte, se
pueden emplear cdigos
complementarios que permitan
empalmar lneas con curvas o viceversa
reemplazando en algunos casos a G2 y
G3
 INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA G2

G2 Interpolacin circular del cortador en el sentido

de las manecillas del reloj, a velocidad
programada.

donde : R = radio del circulo

XY; XZ coordenadas del punto final

nota : si el circulo es mayor de 180 se debe utilizar

el formato IJ; IK para indicar las coordenadas
(relativas) del centro del circulo

G2 XZ R F Torno

G2 XZ I K F Torno

G2 XY R F CM

G2 XY I K F CM

Ejes I; J; K son ejes auxiliares que permiten

programan la posicin del centro de giro del
radio, con respecto al punto de partida de la
curva
 INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA G3

G3 Interpolacin circular del cortador en el

sentido contrario a las manecillas del
reloj, a velocidad programada.
donde : R = radio del circulo
XY; XZ coordenadas del punto final
nota : si el circulo es mayor de 180 se debe
utilizar el formato IJ; IK para indicar las
coordenadas (relativas) del centro del
circulo
G3 XZ R Torno
G3 XZ I K Torno
G3 XY R CM
G3 XY I K CM
 COMPENSACIONES

El radio corresponde al de la punta de la

herramienta en el caso de torno y al
radio de la fresa en caso de centro de
mecanizado y depende de la direccin
de mecanizado

Compensacin de radio a la derecha

G42
Compensacin de radio a la izquierda
G41
Cancelacin de compensacin de radio
G40

Se emplean solo en centro de mecanizado

Compensacin de largo G43
Cancela compensacin de largo G44
 SISTEMAS DE EJES COORDENADOS

Los sistemas de ejes de coordenadas

permiten definir las trayectorias que
determinan la geometra de las piezas
a trabajar.
Para ello debemos definir el punto que
queremos alcanzar y el modo de
hacerlo, es decir, en lnea recta o
curva, siendo esta en sentido horario
o anti horario.

Los ejes de trabajo se determinan por

cdigo:
G15 Seleccin arbitraria
de ejes
G16 YZ
G17 XY
G18 XZ
 SISTEMAS DE REFERENCIA

Los sistemas de referencia permiten

determinar la posicin fsica de los
diferentes componentes del proceso,
como por ejemplo,los carros,las
herramientas y las piezas, llamndose,
referencia de mquina, referencia de
herramienta y referencia de pieza
respectivamente.
Con la primera se determinan los lmites
fsicos mximos del equipo sin considerar
las herramientas ni el material de trabajo.
Con la segunda se define:
Las dimensiones de la herramienta
La forma, ngulos, radios, factor de forma,
etc.
Finalmente la referencia de pieza determina
en que posicin se ejecutara el
programa.
 REFERENCIAS

REFERENCIA DE MQUINA

La referencia de mquina se realiza al encender el equipo, para que la mquina reconozca los ejes activos
y los recorridos mximos de los carros, con esto se sabe si la misma es un torno o centro de mecanizado.
Cada fabricante determina como se realiza el referenciado y la secuencia de operaciones para lograrlo
En el caso de las mquinas con control Fagor se debe seguir la secuencia siguiente, de acuerdo al tipo de
mquina:

TORNO
Main men Bsqueda de cero eje X partida eje Z partida

CENTRO DE MECANIZADO
Main men Bsqueda de cero eje a eje o todos
Si se hace eje a eje se inicia con el eje Z y presionando el botn de partida y luego con los otros dos ejes, al
realizarlo de este modo la mquina pierde el cero pieza del material montado en ella, por lo que no se
recomienda su empleo.

Si se realiza con todos la mquina da la secuencia partiendo por el eje Z y luego los otros dos ejes luego de
presionar el botn de partida, en este caso la mquina conserva el cero pieza activo.
 REFERENCIAS

REFERENCIA DE HERRAMIENTA
Esta tiene por finalidad entregar informacin a la mquina sobre los parmetros fsicos de las herramientas, en
cuanto a tamao y forma, para que sta los utilice para realizar las operaciones en forma correcta, en
cuanto a las formas y dimensiones programadas. Existen varios procedimientos, manual, semiautomtico,
medicin fuera de mquina y la medicin automtica por la mquina

REFERENCIA DE HERRAMIENTA en el torno

Puede ser manual o semiautomtico.
Manual: Se monta una herramienta en el cabezal y se procede a refrentarlo anotando el valor del eje Zv que
muestra el monitor, luego se cilindra y se anota el valor del eje Xv
Habiendo retirado la herramienta se mide el dimetro Xm y el largo Zm respecto al plato, con estos datos
se procede a calcular el corrector de la herramienta como sigue:

Corrector X = (Xv Xm)/2 Corrector Z = Zv Zm

Los valores obtenidos se cargan en la tabla de correctores en las columnas respectivas, completando las
dems columnas, con el tipo de herramienta y la tabla de geometra en que se incluyen: largo del filo,
ngulo de ataque, ngulo del filo.