ADMINISTRACIN DEL

MANTENIMIENTO I

1
 HISTORIA DEL
MANTENIMIENTO
La historia del mantenimiento acompaa el
desarrollo tcnico industrial de la humanidad.
A fines del siglo XIX, con la mecanizacin de las
industrias, surgi la necesidad de las primeras
reparaciones.
Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de
operacin.
 Con la llegada de la Primera Guerra
Mundial y con la implantacin de la
produccin en serie, las fabricas Direccin Industrial

pasaron a establecer programas

mnimos de produccin y como
consecuencia de esto, sintieron la Operacin
necesidad de formar equipos que
pudiesen efectuar reparaciones en
mquinas en servicio en el menor
tiempo posible. Mantenimiento

As surgi un rgano subordinado a

la operacin, cuyo objetivo bsico
era la ejecucin del mantenimiento,
hoy conocido como Mantenimiento
Correctivo.
 Esta situacin se mantuvo hasta la dcada de 1930,
cuando, en funcin de la Segunda Guerra Mundial y la
necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta
administracin pas a preocuparse no solamente de
corregir fallas, sino tambin de evitar que las mismas
ocurriesen, razn por la cual el personal tcnico de
mantenimiento pas a desarrollar el proceso de Prevencin
de Averas que, conjuntamente con la correccin,
completaba el cuadro general de Mantenimiento, formando
una estructura tan importante como la de Operacin.

Direccin Industrial

Operacin Mantenimiento
 Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para
satisfacer los esfuerzos de la postguerra, la evolucin de la aviacin
comercial y de la industria electrnica, los Gerentes de Mantenimiento
observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para
diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la
ejecucin de la reparacin, y seleccionaron grupos de especialistas
para conformar un rgano asesor que se llam ingeniera de
mantenimiento y recibi las funciones de planificar y controlar el
mantenimiento preventivo, analizando causa y efectos de las averas
Direccin Industrial

Operacin Mantenimiento

Ingeniera de Ejecucin de
Mantenimiento Mantenimiento
EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO

NTO
IE
NIM
NTE
L MA
DE
I VAS LA TERCERA GENERACIN:
C T AT
E
EXP
RES - MAYOR DISPONIBILIDAD Y
Y O FIABILIDAD
MA - MAYOR SEGURIDAD
- MEJOR CALIDAD DEL
LA SEGUNDA GENERACIN:
PRODUCTO
- NO DETERIORAR EL MEDIO
- MAYOR DISPONIBILIDAD DE AMBIENTE
LA MAQUINARIA
- MAYOR DURACIN DE LOS
LA PRIMERA GENERACIN:
- MAYOR DURACIN DE LOS EQUIPOS
- REPARAR EN CASO DE EQUIPOS
-MAYOR CONTENCIN DE
AVERA
- COSTOS MAS BAJOS LOS COSTOS

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

6
 Relacin entre Produccin y Empleo

Funcin de produccin: Es el nivel de produccin que

una empresa o grupo de empresas obtiene con niveles
dados de capital, trabajo y tecnologa disponibles.
Produccin
El capital de una empresa se
forma con la planta, los equipos
y la cantidad de bienes
primarios, semiprocesados y
terminados.
Empleados El trabajo se relaciona con el
competentes nmero total de empleados y el
nmero de horas que trabajan.
La tecnologa es la forma en la
que se combinan capital y
trabajo en la produccin.
Trabajo 7
 Mantenimiento

Es la aplicacin de un conjunto de
recursos tanto humanos como materiales
que protegen la inversin de capital,
aumenta la productividad (dentro de ciertas
especificaciones), protege al personal, el
medio ambiente y reduce el costo del
producto a elaborar.
Es una unidad servicio a la produccin.

8
 Objetivos del Mantenimiento

Reducir el costo del producto en proceso,

proteger el capital invertido, aumentar la
productividad, incrementar la eficiencia, prever
adecuadamente la disponibilidad de recursos,
conservar los equipos e instalaciones, determinar
puntos dbiles de una mquina y repararlos, planificar
a largo alcance la carga de las tareas, mejorar
relaciones entre los Dptos. de Produccin y
Mantenimiento

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 Fases del Mantenimiento

Fase Administrativa: gestin, informacin,

comunicacin, capacitacin, supervisin, planificacin,
organizacin, direccin, control, criterios, costos,
materiales, etc.

Fase Tcnica: Lubricacin industrial, rodamientos,

engranajes, etc.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Correctivo, a la falla o Reactivo:Esta estrategia consiste en operar el

equipo hasta que se produzca una falla. Slo en ese instante se
realizar la reposicin o reemplazo respectivo.
La mantencin a la falla siempre es posible y es la estrategia ms
fcil de implementar, sin embargo, presenta algunas
importantes limitaciones:
1. La falla repentina puede ocasionar daos parciales o totales al
equipo, o provocar accidentes o desgracias personales.
2. La falla puede ocurrir en lugares de difcil acceso o cuando no
exista el personal disponible para tratarla.
3. Finalmente, la falla puede ocasionar prdidas importantes de
materias primas y/o de productos al interrumpir el proceso
productivo. Adems, hay procesos que no se pueden detener, ya
que el producto puede ser peligroso (productos qumicos,
explosivos, etc. ).
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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Preventivo:Esta estrategia consiste en intervenir un equipo, para

reparar o cambiar componentes, en intervalos de tiempo fijos,
an cuando el equipo est operando satisfactoriamente.
Este tipo de mantenimiento result ser un avance, comparado con
el mantenimiento correctivo, con relacin a la prevencin de fallas
inesperadas. Est constituido por actividades destinadas a
anticiparse a las fallas, y est basado en el concepto de vida til
de servicio de un equipo (tiempo estimado que puede esperarse
que un elemento o equipo funcione en un estado de rendimiento
ptimo, sin llegar a presentar defectos o fallas).
Las actividades relacionadas con el mantenimiento preventivo son
de tipo planificables, tales como inspecciones peridicas,
reemplazo de componentes, recalibraciones peridicas,
estandarizacin de repuestos o accesorios.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Preventivo:Para su implementacin se deben tener en

consideracin los siguientes elementos:
Disponer de personal especializado y con experiencia.
Necesidad de una programacin cuidadosa.
Conocimiento profundo de los equipos que se van a mantener, su
comportamiento histrico, vida til, etc.
Coordinacin con la programacin de la produccin, de modo de aprovechar
las detenciones del proceso productivo para planificar las mantenciones.
Necesidad de un sistema computacional para manejar la informacin.
Este mtodo, sin embargo, no resulta ptimo para obtener la
mxima confiabilidad de la planta; sto porque las fallas no se
producen a intervalos regulares de tiempo. Generalmente se
llega a un balance entre periodos cortos que resultan seguros
pero muy caros (sobremantenimiento) o un intervalo largo,
que son ms baratos, pero existe mayor riesgo de que ocurran
fallas durante dicho periodo (submantenimiento).

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Preventivo:Porotra parte, el mantenimiento preventivo

presenta las siguientes desventajas:
De todas formas ocurrirn algunas fallas inesperadas entre los
intervalos de tiempo definidos para intervencin.
Durante la detencin, muchos componentes en buenas
condiciones se desmontarn, se inspeccionaran o se
cambiarn innecesariamente. Si, adems, se comete algn
error en el reensamble, la condicin final del equipo puede ser
peor que antes de la mantencin.
En una mantencin general se requiere examinar un gran
nmero de elementos, para garantizar un buen desempeo del
equipo, tomando una gran cantidad de tiempo en el que el
equipo no estar disponible.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Predictivo o Sintomtico:Esta estrategia consiste en

determinar la condicin real de la mquina o componentes
mientras ella est en funcionamiento, a travs de un
programa sistemtico de medicin de algunos parmetros
que representen la condicin de funcionamiento del equipo.
En general contempla tres etapas: medicin,
almacenamiento de la informacin y el procesamiento de
sta. Su objetivo est orientado a:
Evitar grandes reparaciones, en general muy costosas.
Mejorar la calidad y alargar la vida til de los equipos.
Disminuir el impacto sobre el proceso productivo.
Disminuir la necesidad de repuestos.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Predictivo o Sintomtico:Para
aplicar esta estrategia
se requieren algunas condiciones:

Que la falla sea de desarrollo progresivo en el tiempo.

Se requiere alguna magnitud fsica que se pueda relacionar
inequvocamente con el estado del sistema controlado.
Que esta magnitud fsica pueda ser medida
confiablemente, que pueda ser almacenada y procesada.
Se requiere conocer, adems, los valores lmites de alarma
y peligro para dichas magnitudes.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Predictivo o Sintomtico: Las desventajas de este sistema

radican en la necesidad de contar con equipos
especializados de inspeccin y anlisis, apoyo
computacional para el anlisis de las fallas y personal
capacitado para interpretar los resultados obtenidos.

En la actualidad las tcnicas ms importantes del

mantenimiento predictivo son: Medicin de vibraciones,
Anlisis de aceites lubricantes y Termografas.

En un equipo se pueden aplicar, eventualmente, todas las

tcnicas, pero es ms importante llegar a establecer un
sistema de manejo conjunto de las variables de manera de
aumentar la efectividad del mantenimiento predictivo.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: mantenimiento del futuro, tratar de

evitar que se produzca la falla.
Las plantas exitosas estn tratando de ser
proactivas en su mantenimiento, tratando de
romper el hbito de reparar las cosas cuando se
rompen y disear su programa de mantenimiento
para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere un
diseo de programas de mantenimiento que
extiendan el intervalo entre reparaciones o paradas
para cambios de aceites o piezas.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: Tpicamente encontramos que las

empresas tradicionales pasan ms del 55% de su
tiempo en mantenimiento correctivo (arreglando
equipo despus de una falla) y otros 35%
cambiando piezas que creen que estn por
romperse porque ya pasaron por las horas que
consideran normales. Este es el mantenimiento
ms costoso que se conoce. Requiere un stock de
piezas, personal disponible y personal de produccin
desocupado mientras se corrige el problema.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: Ejemplos Mantenimiento Proactivo

Un aumento de temperatura de una mquina indica una

sobrecarga, una deficiencia en el enfriamiento, un cambio de
alineamiento de piezas, deficiencia del lubricante o
refrigerante, u otra causa que puede ser eliminada antes de
que cause daos significativos.

El monitoreo de la condicin del aceite indica su

contaminacin, descomposicin y reserva de aditivos para
cumplir con su misin. Tambin muestra el desgaste de piezas
dentro de la mquina para indicar el desgaste interno, fugas u
otras fallas.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: La mayor reduccin en el presupuesto

de mantenimiento viene de la aplicacin de tres
principios:
1. Por cada falla hay una causa.
2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o
un mejor producto para usar.
3. Si otra empresa similar puede obtener
mejores resultados, nosotros tambin podemos
(Benchmarking).

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: Mantenimiento Proactivo esta basado en

tres principios:

1. Mejorar los Procedimientos antes de que

causan fallas.
2. Evitar Paradas del equipo para mantenimiento
correctivo.
3. Aumentar el Intervalo entre intervalos para
mantenimiento preventivo.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: Es aconsejable la realizacin de un

Diagnstico de la Situacin Actual que permita
identificar exactamente los puntos dbiles y las
oportunidades de mejora del departamento, con el
fin de asentar las bases de un Plan de
modernizacin futuro.

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 Polticas o Estrategias de Mantenimiento

Proactivo: Posteriormente se debe implementar un

Sistema de Optimizacin de la Gestin Global de
Mantenimiento que acte de forma integradora de
las personas y de los recursos que se le asignen,
junto con unos Indicadores y Objetivos que
permitan que dicho sistema evolucione bajo la
perspectiva de la Mejora Continua.

24
 El mantenimiento preventivo requiere de
un plan de trabajo

Planificacin: contempla una fase apreciativa

(anlisis exhaustivo de los objetivos y los medios
disponibles), y otra fase resolutiva ( resultante de la
fase anterior, alternativas que sean ms favorables.
Esto desemboca en instrucciones y en una accin
para ejecutar estos trabajos por los subalternos.

25
 Anlisis de la Fase apreciativa

1.- Objetivos fijados:

Que debe hacerse?
Como puede hacerse?
Para que se har?
Limitaciones de tiempo: prioridades
Limitaciones de espacio: lugar de trabajo

26
 Anlisis de la Fase Apreciativa

2.- Medios disponibles:

Esto incluye elementos tanto humanos como
materiales para realizar el trabajo.
Elementos humanos: calidad y cantidad de
personal necesario para ejecutar el trabajo a realizar.
Elementos materiales: calidad y cantidad de los
materiales, herramientas, equipos, mquinas,
instrumentos, etc.

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 Anlisis de la Fase Resolutiva

Cuando se har?
Donde se har?
Quin lo har?
Con qu lo har?

28
 Criterios para la eleccin de una poltica o
estrategia de mantenimiento

Tipo de empresa (pequea, mediana, grande).

Trabajo de los equipos (tipo de carga, turnos).
Puede utilizarse una mezcla de estrategias
mantenimiento.
Informacin: hablada y escrita.
Interrelacin con otros departamentos (organigrama
de empresas ).
Lubricacin: descentralizada, centralizada, otros.

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Sistema General de Mantenimiento

Mantenimiento

Planificacin - Organizacin

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Preventivo Correctivo Sintomtico

Mantenimiento de
Equipos e Instalaciones

Tiempos de Mantenimiento

Costos de Mantenimiento 30
 Planificacin del Mantenimiento

Necesidades y mtodos.
Informacin y documentacin.
Programacin de tareas.
Programacin de inspecciones.
Medios de planificacin.
Funcionamiento del planning.
Control del planning.

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 Organizacin del Mantenimiento

Organizacin de medios.
Organizacin de personal.
Organizacin de los servicios.
Organizacin administrativa.
Distribucin de tareas.
Organizacin de inspecciones.
Organizacin de aprovisionamiento.

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Gestin de Mantenimiento
 Calidad Total en el Mantenimiento
Mejoramiento continuo de las prcticas
Reduccin de Costos
Ejecucin de algunas de las actividades por parte
de los operarios de los equipos
Educacin y capacitacin de los responsables de
las actividades de mantenimiento
Establecimiento de prioridades adecuadas de los
servicios
 Calidad Total en el Mantenimiento
Evaluacin de los servicios necesarios e
innecesarios
Planificacin del mantenimiento con enfoque en
la estrategia de mantenimiento especfico por tipo
de equipo
Recopilacin de informacin, evaluacin y
satisfaccin de las necesidades de los clientes
Mejoramiento continuo del equipo
 Para asegurar la Disponibilidad de Planta se
tienen dos mecanismos, los cuales estn
indicados en el siguiente diagrama:
EFECTIVIDAD
DE PLANTA

OPERACIONES

DISPONIBILIDAD
DE PLANTA

DISPONIBILIDAD EQUIPOS DE
DE EQUIPOS RESERVA

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DE EQUIPOS DE EQUIPOS

TPEF TPPR

Ambito de Mantenimiento
 Definicin de Conceptos.
Disponibilidad: Probabilidad de que, en
cualquier instante, el equipo o sistema est
operando satisfactoriamente o listo para
operar
Confiabilidad: Probabilidad de que un
equipo cumpla las especificaciones
requeridas sin fallas durante un tiempo
determinado
 Definicin de Conceptos.
Mantenibilidad: Probabilidad de que un equipo
pueda ser reparado satisfactoriamente en un
tiempo determinado
Para su evaluacin se consideran los siguientes factores:

1. La estandarizacin 8. La apreciacin del riesgo de falla

2. La accesibilidad 9. Mtodos de deteccin de desgaste
3. La facilidad de reemplazo 10. La documentacin
4. La intercambiabilidad 11. Complejidad del sistema
5. La identificacin 12. La calificacin y el nmero de
6. El testeo personas del servicio de
7. La ayuda para el diagnstico mantenimiento

Estos 12 factores se pueden evaluar desde 0 a 1, segn el siguiente criterio:

1 : muy bueno
0,5 : aceptable
0 : inaceptable
Si la suma es mayor a 6, la mantenibilidad asociada al sistema es satisfactoria.
 DISPONIBILIDAD

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD

Horas Totales - Horas parada por mantenimiento

Disponibilidad
Horas Totales

Horas parada por

mantenimiento

Horas Totales
 Definicin de Conceptos.
Equipo: Conjunto de componentes
interconectados con los que se realiza
materialmente una actividad de produccin
en una instalacin industrial
Pieza: Cada una de las partes de un
conjunto o de un todo
 Clase: Importancia del equipo en el proceso (o
servicio), dividindose en:
Clase A: Equipo cuya parada interrumpe el
proceso (o servicio), llevando a la prdida de
facturacin.
Clase B: Equipo que participa en el proceso (o
servicio) pero que su parada por algn tiempo no
interrumpe la produccin.
Clase C: Equipo que no participa del proceso (o
servicio).
 Prioridad: Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la
constatacin de la necesidad de una intervencin de mantenimiento y el
inicio de la misma. Existen variadas clasificaciones de prioridades,
segn cada empresa en particular, pero se presenta la siguiente a modo
referencial:
N NOMBRE CRITERIO DEL NMERO DE PRIORIDAD ACCIN

1 EMERGENCIA La produccin se detendr a menos que la reparacin se Reparar inmediatamente. El

haga inmediatamente. Existe una condicin "papeleo" se hace
extremadamente riesgosa. El equipo ser daado posteriormente
si no se repara inmediatamente
2 URGENCIA Existe un serio riesgo de seguridad y se debe reparar, en Se interrumpe la programacin
lo posible, antes de 24 horas o en el prximo turno semanal y se coloca en la
si es posible prxima programacin
diaria disponible
3 NORMAL Una condicin defectuosa ha sido detectada. Esta Se interrumpe la programacin
condicin no detendra la produccin ni causar mensual y se coloca en la
dao a las instalaciones y a las personas si se prxima programacin
corrige durante las prximas cuatro semanas semanal disponible
4 PROGRAMADA Reparaciones repetitivas pre-programadas. Inspecciones Colocar en la prxima
peridicas, reparaciones mayores y construcciones programacin mensual
tendrn normalmente esta prioridad disponible
5 DE RELLENO Trabajo que tiene poco o ningn requerimiento de plazo Realizarlos cuando se pueda.
de realizacin y puede ser pospuesto
indefinidamente
 Definicin de Conceptos
Defecto: Evento en los equipos que no impide su
funcionamiento todava, puede a corto o largo
plazo provocar su indisponibilidad
Falla: Finalizacin de la habilidad de un tem para
desempear una funcin requerida
Reparacin mayor: Servicio de mantenimiento de
los equipos de gran aporte, que interrumpe la
produccin. Es comn para este tipo de actividad,
la aplicacin de tcnicas de administracin de
proyectos (CPM PERT) y el anlisis de costos
especficos.
 Definicin de Conceptos
Inspeccion o mantenimiento de rutina: Servicio
Cualitativo y/o cuantitativo, caracterizado por la
baja periodicidad y corta duracin, normalmente
efectuada utilizando los sentidos humanos y sin
ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el
objetivo de acompaar el normal desempeo de
sus componentes (MP peridico). Esta actividad
puede ser desarrollada por el personal de
operacin o mantenimiento. De control
simplificado, procesado en el programa, de gran
contribucin en el diagnstico de los equipos