Centro de Ingeniera y Desarrollo Industrial

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

CON ELECTRODOS REVESTIDO
(SMAW)

Por: M. C. Eduardo M. Daz Cedr

CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA
UNIVERSIDAD CENTRAL DE LAS VILLAS - CUBA
Sumario:

Surgimiento
Denominaciones del proceso.
Fundamentos del proceso.
Ventajas, limitaciones y aplicaciones.
Equipamiento
Consumibles.
Consideraciones sobre el diseo de las uniones soldadas.
Defectos de las uniones soldadas realizadas por SMAW.
Calificacin de los trabajos de soldadura.
Seguridad e higiene de los trabajos de soldadura.
Variables que intervienen en el proceso.
 SURGIMIENTO:

El surgimiento del proceso de soldadura por arco con

electrodo revestido esta ligado al ingeniero martimo
sueco Oscar Kjllberg y al Ingls A.P Strohmenger.

En el ao 1910 Oscar Kjllberg patent un sistema de

soldadura por arco empleando un metal de aporte
revestido por inmersin con una mezcla de carbonatos y
silicatos y luego secado al aire.

En 1912 Strohmenger patent en U.S.A un electrodo

fuertemente recubierto, capaz de producir a escala
industrial soldaduras con buenas propiedades mecnicas.
 DENOMINACIONES DEL PROCESO:

Shielded Metal Arc Welding, SMAW (ANSI/AWS A3.0).

Soldadura por arco metlico con electrodo revestido, 111
(EN 24063).
 FUNDAMENTO DEL PROCESO SMAW
En el proceso de soldadura SMAW la fusin del metal se produce producto del calor generado en el arco
elctrico que se crea entre el extremo del electrodo recubierto consumible y la superficie de los metales
base que se van a unir. El calor generado funde la punta del electrodo y la superficie del metal base, de
forma que las pequeas gotas de metal fundido que se forman sobre la punta del electrodo viajan a
travs de la columna del arco y junto con el metal base fundido forman el bao de soldadura. En la
medida que el proceso se desarrolla el bao metlico va solidificando y formando el metal de la costura.
La proteccin del metal a elevada temperatura de la accin del oxgeno y el nitrgeno del aire se realiza
a travs del revestimiento que cuando se combustiona genera gases y una escoria que cubre las gotas
de metal y el bao de soldadura, creando una doble barrera protectora.
 VENTAJAS:
El equipo es relativamente simple, barato y porttil.
Tanto el metal de aporte como el medio para proteger al metal de
soldadura se garantiza por el propio electrodo recubierto.
No es necesario el empleo de un gas protector auxiliar o de fundentes.
Es menos sensible a las corrientes de aire que los procesos de
proteccin gaseosa, por lo que resulta ideal para trabajos en campo.
Puede emplearse en reas de acceso limitado.
Puede utilizarse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energa, ya que no requiere conductores de gases de proteccin,
conductores de agua para el enfriamiento, etc.
El proceso es adecuado para la soldadura de la mayora de los metales y
aleaciones comnmente usados.
Permite la soldadura en todas las posiciones especiales.
 LIMITACIONES DEL PROCESO:
Es un proceso relativamente lento, ya que el ciclo de trabajo (duty cicle) y
las razones de depsito generales son usualmente inferiores que las que
se garantizan con los procesos de electrodo continuo, tales como el SAW
y el GMAW. Esto se debe fundamentalmente a la necesidad del cambio de
los electrodos recubiertos, a la necesidad de eliminar la escoria en el
terminal del cordn, antes de comenzar el depsito nuevamente y a las
menores intensidades de corriente que se emplean.
Requiere gran habilidad por parte del soldador, debido a su carcter
completamente manual.Metales de bajo punto de fusin como zinc, plomo
y estao no pueden ser soldados por este proceso debido a que la
intensidad del calor del arco es muy grande para ellos.
El proceso SMAW no es adecuado para soldar tampoco metales reactivos
como titanio y circonio ya que la proteccin es inadecuada para prevenir
la contaminacin por oxgeno.No es aplicable a espesores inferiores a 1.5
a 2 mm.
Aunque en teora se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5
mm, el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm.
En estos espesores son ms adecuados los procesos SAW y FCAW.
EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA
EL EQUIPAMIENTO PARA LA SOLDADURA SMAW
CONSTA DE:
Fuente de corriente.
Portaelectrodos o tenaza.
Conexin a tierra.
Cables
 RECTIFICADOR
MULTIPROPOSITO
FUENTE DE POTENCIA

Las fuentes de corriente para la soldadura

SMAW son fuentes de Corriente Constante
o caracterstica externa descendente; este
tipo de caracterstica es esencial para evitar,
durante posibles cortocircuitos del electrodo
con la pieza, que la corriente se eleve
excesivamente, y permite adems que las
variaciones de la longitud de arco no
produzcan variaciones importantes en la
corriente de soldeo. Las fuentes modernas son
de corriente constante real, ya que presentan
una caracterstica de cada brusca
prcticamente vertical, que posibilita que la
corriente de soldeo sea prcticamente
constante, independientemente de las
variaciones de la longitud de arco.
 CLASIFICACION DE LAS FUENTES DE
POTENCIA PARA LA SOLDADURA SMAW
 GENERADOR
Constituye la fuente ms antigua y verstil.
Los generadores de soldadura estn compuestos por un
motor y un generador de corriente. El motor, que puede ser
elctrico o de combustin interna, es el encargado de
proporcionar un movimiento giratorio que es transmitido al
generador mediante un rbol comn. El generador
convierte la energa mecnica que recibe en energa
elctrica para soldar.
Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados
tambin alternadores), o ambas CD/CA
Generalmente son mquinas ruidosas.
 TRANSFORMADOR
Los transformadores entregan siempre CA para el
soldeo. Uno de los transformadores de soldar ms
populares es el NEMA Clase III conocido como fuente de
entrada limitada que son diseados para una entrada
limitada de corriente. Ellos presentan un ciclo de trabajo del
20% y son empleados en trabajos ligeros. Los
transformadores NEMA Clase II no son muy populares. Los
transformadores NEMA Clase I constituyen las fuentes de
soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:
Constituyen las fuentes de energa ms eficientes desde el punto de vista elctrico.
Presentan los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra mquina
de soldar.
El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magntico en conjuntos soldados
complejos. Por esto en muchas aplicaciones del proceso de soldadura SMAW el
transformador constituye la mejor seleccin.

Los transformadores poseen algunas desventajas:

Ellos operan con una entrada de energa monofsica por lo que tiende a desbalancear las
lneas de energa.
Solo pueden trabajar con un nmero limitado de electrodos (los destinados para CA).
Los transformadores de tipo industrial para trabajos pesados estn siendo remplazados
ampliamente por los Rectificadores. Solo los transformadores de entrada limitada son
aun populares.
 RECTIFICADOR

El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60%

normalmente. Ellas generalmente entregan corriente
directa (CD), aunque existen con frecuencia
Rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).

En la actualidad, producto de sus ventajas,

los Rectificadores han desplazado a los
Generadores movidos por motor elctrico y
los Transformadores de tipo industrial para
trabajos pesados de soldeo.
 INVERSOR
Constituyen un nuevo tipo de fuente de energa para el
soldeo, con el uso de las cuales se garantiza una unidad
compacta de bajo peso.
La energa de la lnea es primero rectificada a CD
pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje y
alta frecuencia en el rango de 5 a 30 kHz mediante un
oscilador de alta frecuencia.
Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces
transformada a una corriente con un voltaje adecuado
para soldar mediante un transformador pequeo y ligero.
Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces
rectificada mediante diodos de silicio a una CD de salida
con intensidad y voltaje normal para el soldeo.

Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador

convencional de la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un
33% de las del otro. Ellos garantizan las mayores eficiencias elctricas, los mayores
factores de potencia, y los ms rpidos tiempos de respuesta. Los inversores
pueden suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA) como directa (CD).

Las fuentes inversoras se han convertido en producciones econmicamente posibles

debido a la disponibilidad de componentes electrnicos de estado-slido de alta corriente y
alta velocidad, a un costo razonable. No obstante su costo relativamente alto constituye
su principal desventaja.
 El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de energa (duty cicle) se refiere al
porciento de tiempo que puede trabajar la mquina cuando se usa determinado valor de
intensidad de corriente sin que ocurran daos en sus devanados y componentes debido a un
excesivo calentamiento.

El ciclo de trabajo est basado en un periodo de 10 minutos, los cuales se van a repartir en
periodos de trabajo y descanso dependiendo del ciclo que tenga la mquina.

Tiempo de soldeo en minutos

Ciclo de trabajo (%) x 100
Duracin del perodo de tiempo (10 min.)
Duracin del perodo de tiempo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso = 10 min

1
CTn 2
Ir In *
CTr donde CTr - es el ciclo de trabajo requerido
CTn - es el ciclo de trabajo nominal
2 Ir - es la corriente requerida (A)
In
CTr * CTn In - es la corriente nominal (A)
Ir
 PORTAELECTRODO (TENAZA)

El portaelectrodo es sostenido por el Palanca que acciona las mordazas

soldador durante la operacin de soldeo y es Mordaza con
el encargada de sujetar el electrodo aislamiento
firmemente y conducir la corriente hasta l.
Todos los portaelectrodos deben ser
totalmente aislados para aislar al soldador Mango
del circuito elctrico.

Tabla para la seleccin del Portaelectrodo:

Clasificacin Corriente Ciclo de Dimetro Mxima
del mxima trabajo mx. del dimensin Peso
portaelectrodo (A) (%) electrodo A.W.G. del nominal
mm (pulg.) cable (g)
Pequeo 100 50 3.2 (1/8) 1 283-340
200 50 4 (5/32) 1/0 283-397
Mediano 300 60 5.6 (7/32) 2/0 340-567
Grande 400 60 6.3 (1/4) 3/0 454-737
Extragrande 500 75 7.9 (5/16) 4/0 624-850
Superextragrande 600 75 9.5 (3/8) 4/0 794-1020
CONEXION A TIERRA

Conexin de
mayor capacidad
 CABLES
Son construidos con una mxima flexibilidad para permitir
fcil manipulacin del porta electrodo. Deben ser adems
resistentes al desgaste y la abrasin.

Estn formados por muchos alambres finos de cobre o

aluminio trenzados entre si y forrados por una cubierta flexible
plstica con alta resistencia elctrica y buena resistencia al
calor. Una cubierta intermedia es colocada entre el forro
exterior y los alambres, para facilitar el movimiento entre ellos
y una mxima flexibilidad.
Fuente de energa Dimensin AWG de cable segn longitud del circuito
(long. de cable al electrodo ms long. de cable a tierra)
Corriente Ciclo de trabajo 0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
(A) %
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
 CONSUMIBLES

ELECTRODOS REVESTIDOS
Un electrodo recubierto es una varilla que tienen un ncleo metlico (alma)
de composicin normalmente similar a la del metal base, cuya funcin es
conducir la energa elctrica para la formacin del arco y mediante su fusin
(fundamentalmente) garantizar el metal de aporte para la formacin de la
costura soldada. El electrodo consta adems de un revestimiento a base de
substancias qumicas que cumple varias funciones y posee adems un
extremo no revestido que permite fijarlo en el portaelectrodo.

Estos electrodos se fabrican segn AWS con longitudes normalizadas de 230

(9), 300 (12), 350 (14) y 450 (18) mm (pulg.), y dimetros normalizados de 1.6
(1/16), 2.4 (3/32), 3.2 (1/8), 4 (5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16)
mm (pulg.). En negrita se han sealado las longitudes y dimetros ms
comunes. El extremo del alma sin cubrir tiene una longitud de 20 a 30 mm.
 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
DE LOS ELECTRODOS
1.- Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal fundido y adyacente
de la reaccin con los gases de la atmsfera (nitrgeno y oxgeno).
2.- Garantizar una rpida ignicin del arco, as como garantizar un arco elctrico estable,
introduciendo elementos de bajo potencial de ionizacin en la zona del arco como sodio, potasio
y calcio, que permiten que el electrodo trabaje con CA.
3.- Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos indeseables de
esta como oxgeno, fsforo y azufre, que de permanecer en ella afectaran sus propiedades.
4.- Atenuar, gracias a la capa de escoria, el enfriamiento rpido del cordn.
5.- Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordn.
6.- Garantizar facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las posiciones.
La escoria de los electrodos utilizados para el soldeo en posicin fuera de plana debe solidificar
con rapidez y sostener el bao metlico.
7.- Adicionar elementos de aleacin para mejorar las caractersticas qumicas y mecnicas del
metal aportado.
8.- Garantizar una alta velocidad de depsito. En ocasiones los revestimientos contienen polvo
de hierro para aumentar el rendimiento del depsito (ejemplo el electrodo E-7018).
9.- Controlar la penetracin del arco en el metal base.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS EN
CUANTO A SU RECUBRIMIENTO

Acidos
Celulsicos
Rutlicos
Bsicos o de bajo hidrgeno
 ELECTRODOS ACIDOS
Estos electrodos contienen una adecuada proporcin de productos
desoxidantes en forma de ferroaleaciones FeSi y FeMn.
Sin embargo el contenido de silicio en el cordn se mantiene bajo, por lo
que el metal depositado siempre contiene una cantidad de oxgeno y,
en consecuencia, la resiliencia de la unin es solamente mediana. Solo
utilizables con metales de buena soldabilidad o de lo contrario puede
producirse fisuracin en caliente.
La escoria de los electrodos tpicamente cidos es abundante, de color
negro y adquiere al solidificar una estructura esponjosa, que tiende a
hacerse ms compacta y vtrea a medida que disminuye la acidez. Esta se
separa con bastante facilidad.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de
impurezas e hidrgeno relativamente elevado. Este tipo de electrodo, que
hace unas dcadas dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido
progresivamente por los electrodos de rutilo y bsicos. En la actualidad
dentro del volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan
muy poco y solo como electrodos de alto rendimiento.
 ELECTRODOS CELULOSICOS
Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporcin, la cual
es un compuesto qumico que genera comparativamente gran cantidad de
gases y la escoria que forma es relativamente escasa. Debido a la gran
cantidad de gases que generan no es recomendable su empleo en recintos
cerrados. Estos revestimientos introducen en la costura cierta cantidad
de hidrgeno, por lo que no son aplicables en aceros que necesitan
una ductilidad elevada. Producen abundantes salpicaduras. Contienen
rutilo (dixido de titanio) que acta estabilizando el arco y luego va a parar
a la escoria. Como aglutinantes y estabilizadores del arco se usan los
silicatos de sodio y potasio; los revestimientos que se aglutinan con el
primero solo trabajan en C.D. (E-6010), mientras que los que emplean el
segundo se emplean con C.A. y C.D (E-6011). Los electrodos
celulsicos nunca deben secarse en hornos.
Estos electrodos se caracterizan por su gran penetracin por lo que se
emplean fundamentalmente en cordones de raz de tuberas y otras
aplicaciones semejantes donde se requiera gran penetracin. Dentro del
volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan en
pequea magnitud.
 ELECTRODOS RUTILICOS
Contienen rutilo en mayor proporcin y celulosa como formador de su
atmsfera protectora. Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su
fluidez se controla con minerales silceos. Los aglutinantes son silicatos de
sodio y potasio. Como ejemplos se pueden citar los E-6013 y E-7024.
Garantizan una mxima estabilidad, fcil cebado y manejo del arco.
El nivel de impurezas que introducen en el metal depositado es
intermedio entre los electrodos cidos y bsicos. El nivel de
hidrgeno que introducen puede llegar a afectar la tenacidad de la
costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasa
salpicadura. Son idneos para todo tipo de trabajo de soldadura, siempre
que no se requiera una elevada tenacidad. Constituyen una gama de
consumibles muy apreciada con el volumen de empleo ms elevado,
dentro de los electrodos revestidos. Su campo de empleo es en
estructuras metlicas, carpintera metlica y construccin naval.
Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de hierro, lo que provoca el
aumento de su rendimiento, haciendo el proceso ms econmico.
 ELECTRODOS BASICOS
Estn compuestos por carbonato de calcio principalmente, el que genera la
atmsfera protectora y una escoria bastante gruesa y densa, que asciende con gran
facilidad en el bao metlico. Trabajan con C.D. (E-7015) y con C.D. y C.A. (E-7016 y
E-7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para incrementar el rendimiento
del depsito (ejemplo E-7018). Estos electrodos son ms difciles de manejar que el
resto y se deben trabajar con un arco muy corto.
Este tipo de revestimiento es fuertemente higroscpico (gran tendencia a absorber
humedad), por lo que precisa de ciertas precauciones que limiten la absorcin de
humedad, y por tanto, la aparicin de poros y fisuras en la unin soldada. Si el
revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita un metal poco
dctil y en ocasiones propenso a fisurar. Mas adelante se profundizar en las
condiciones para su empleo.
Para paliar el problema de su alta higroscopicidad actualmente se comercializan
electrodos LMA (low moisture absortion) menos propensos a absorber humedad.
Estos electrodos se aplican en trabajos de alta responsabilidad y en materiales que
requieren elevada ductilidad y tenacidad, ya que depositan un contenido nfimo de
hidrgeno y otras impurezas (si el revestimiento est correctamente seco). Depositan
un metal con gran resistencia al agrietamiento en fro y en caliente. Su gran tenacidad
los hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy rgidas,
aceros de baja aleacin y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un
amplio uso en estructuras metlicas, recipientes a presin, construccin naval y
construccin de maquinaria.
 ESPECIFICACIONES AWS DE ELECTRODOS
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes
Especificaciones de fabricacin y clasificacin de los electrodos revestidos:

ESPECIFICACIONES TIPO DE ELECTRODO

AWS

A 5.1.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por

arco de acero al carbono.
A 5.3.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
del aluminio y sus aleaciones.
A 5.4.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros resistentes a la corrosin.
A 5.5.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros de baja aleacin.
A 5.6.............................. Electrodos recubierto de cobre y sus aleaciones.
A 5.11............................ Electrodos recubierto de nquel y sus
aleaciones.
A 5.15............................ Electrodos recubiertos para soldadura en hierro
fundido.
A 5.13 y A 5.21..................... Electrodos recubiertos para el relleno superficial.
 SIGNIFICADO DE LOS DOS ULTIMOS DIGITOS:
CLASIFIC. TIPO DE REVESTIMIENTO POSICION DE TIPO DE
AWS SOLDADURA CORRIENTE
EXX10 Alta celulosa sodio (F3-celulsico) P,V,SC,H CDEP
EXX11 Alta celulosa potasio (F3-celulsico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX12 Alto titanio sodio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA o CDEN
EXX13 Alto titanio potasio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX14 Polvo de hierro, titanio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX15 Bajo hidrgeno sodio (F4-bsico) P,V,SC,H CDEP
EXX16 Bajo hidrgeno potasio (F4-bsico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX18 Bajo hidrgeno potasio, polvo de P,V,SC,H CA o CDEP
hierro (F4-bsico)
EXX19 Oxido de hierro titanio potasio P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
(F2-cido-rutilo)
EXX20 Alto oxido de hierro P, CA, CDEN, CDEP
(F1-cido) H-filete CA o CDEN
EXX22 Alto oxido de hierro (F1-cido) P,H CA o CDEN
EXX24 Polvo de hierro, titanio (F1-rutilo) P,H-filete CA, CDEP, CDEN
EXX27 Alto xido de hierro, polvo de hierro P, CA, CDEP, CDEN
(F1-cido) H-filete CA o CDEN
EXX28 Bajo hidrgeno potasio, polvo de P,H-filete CA o CDEP
hierro (F1-bsico)
EXX48 Bajo hidrgeno potasio, polvo de P,SC,H,V- CA o CDEP
hierro (F4-bsico) descend.
Abreviaturas de las posiciones de soldadura:
P pos. Plana, V- vertical, V- descend. vertical descendente, H horizontal, SC - sobrecabeza
 CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
DE ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIN
(SEGN ESPECIFICACIONES AWS A 5.1 Y A 5.5)
Para los electrodos se emplea el prefijo E para indicar que se trata de un
electrodo para soldadura de arco.

- Los dos primeros dgitos de un nmero de cuatro cifras o los tres primeros dgitos
de un nmero de cinco cifras designan la resistencia a la traccin del metal
depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo:
E 60XX significa una resistencia a la traccin de 60,000 lbs/pulg2 (413 MPa).
E 100XX significa una resistencia a la traccin de 100,000 lbs/pulg2 (689 MPa).

- El penltimo dgito indica la posicin para soldar:

E XX1X - significa para todas las posiciones.
E XX2X - significa posicin plana y horizontal de filete.
E XX4X - significa posicin plana, horizontal, sobrecabeza y vertical descend.

- Los ltimos dos dgitos se emplean para determinar el tipo de revestimiento y el

tipo corriente y polaridad recomendada.

- El sufijo que aparece despus del guin indica el contenido de aleacin

aproximado del depsito (ejemplo EXXXX-A1). Las letras del sufijo indican el
elemento de aleacin principal.
 SIGNIFICADO DEL SUFIJO:

Sufijo C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0.12 0.6-1.0 0.4-0.8 - - 0.4-0.65 -
B1 0.05-0.12 0.9 0.6-0.8 - 0.4-0.65 0.4-0.65 -
B2 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 1.0-1.5 0.4-0.65 -
B3 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 2.0-2.5 0.9-1.2 -
B4 0.05 0.9 1.0 - 1.75-2.25 0.4-0.65 -
B5 0.07-0.15 0.4-0.7 0.3-0.6 - 0.4-0.6 1.0-1.25 0.05
C1 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 2.00-2.75 - - -
C2 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 3.0-3.75 - - -
C3 0.12 0.4-1.25 0.8 0.8-1.10 0.15 0.35 0.05
NM 0.1 0.8-1.25 0.6 0.8-1.10 0.05 0.4-0.65 0.02
D1 0.12 1.25-1.75 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D2 0.15 1.65-2.0 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D3 0.12 1.0-1.75 0.6-0.8 - - 0.4-0.65 -
 CONSERVACIN Y MANIPULACIN
DE LOS ELECTRODOS
Los revestimientos de los electrodos son higroscpicos, o sea, que absorben y retienen
la humedad con gran facilidad, lo cual es sobre todo crtico para los electrodos bsicos.
Si se utiliza para el soldeo un electrodo hmedo se puede provocar prdida de
ductilidad, porosidad y agrietamiento en la unin.

Tiempos de exposicin permisible a la atmsfera de los electrodos bsicos:

Despus que los electrodos bsicos o de bajo hidrgeno son extrados de sus
paquetes hermticos de fbrica, o del horno de almacenamiento, el tiempo de
exposicin a la atmsfera previo a la soldadura, no debe exceder los valores
mostrados en la tabla (segn Cdigo AWS D 1.1-96). De exceder este tiempo es
necesario secarlos en el horno a la temperatura recomendada.
TIPO DE ELECTRODO TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION
(HORAS)
A 5.1
E 70XX 4
E 7018M 9
A 5.5
E 70XX-X 4
E 80XX-X 2
E 90XX-X 1
E 100XX-X
E 110XX-X
 CONSERVACIN Y MANIPULACIN
DE LOS ELECTRODOS (Cont.)

CONDICIONES TPICAS DE ALMACENAJE Y SECADO

DE LOS ELECTRODOS RECUBIERTOS:
Clasificacin Condiciones de almacenaje Condiciones de
AWS Aire ambiente Horno secado
E6010, E6011 Temp. ambiente No recomendado No recomendado
E6012, E6013, E6019 Temperatura de 3010oC Almacenar de 12 - 1 hora a la temp.
E6020, E6022, E6027 50% mx. de humedad 24C por encima de de
E6014, E7024, E7027 relativa temperatura ambiente 120 150C
E7015, E7016, E7018 No recomendado Almacenar de 2 horas a temp. entre
E7028, E7018M, E7048 120 160C 260 y 430oC
Electrodos bsicos de No recomendado Almacenar de 1 hora a temp. entre
baja aleacin (A5.5) 120 160C 370 y 430oC
NOTAS:
- Las condiciones de almacenaje se aplicarn una vez que el electrodo es extrado del paquete de fbrica.
-Es importante consultar al fabricante para condiciones exactas de secado de cada electrodo en
particular, ya que estas condiciones pueden variar. Un excesivo calentamiento puede afectar el
revestimiento.
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEO DE LAS UNIONES SOLDADAS

Holgura de la raz

3 6 10

Taln
Angulo del bisel

Respaldo a) b) c)

ch) Espaciador para prevenir perforacin

Resanado

Incorrecto Correcto Incorrecto Correcto

Refuerzo de la costura
A Refuerzo A Refuerzo
DEFECTOS EN LA SOLDADURA SMAW

POROSIDAD
CAUSAS REMEDIOS
1. Suciedad del metal base (oxidos, 1. Eliminarcualquier resto de grasa o
grasas recubrimientos. suciedad antes del soldeo, eliminar
2. Arco demasiado largo. tambin los recubrimientos que puedan
3. Electrodos o metales base con tener las piezas.
humedad que introducen hidrgeno en 2. Utilizar una longitud de arco adecuada
la unin. y mantenerla durante el soldeo.
4. Corriente por encima del rango 3. Conservar adecuadamente los
recomendado, que provoca porosidad electrodos evitando su contacto con
al final del cordn con electrodos cualquier fuente de humedad, utilizar
E6010, E6011, E6012. estufas de mantenimiento y secar (si es
5. Velocidad de soldadura muy alta, que necesario) en horno antes del soldeo
no permite el escape de los gases los electrodos bsicos. Eliminar
debido a la rpida solidificacin del humedad del metal base previo al
bao soldeo
4. Reducir corriente hasta valores
recomendados.
5. Reducir velocidad de soldadura.
SOCAVADURAS

CAUSAS REMEDIOS
1. Intesidad de soldadura 1. Seleccin de la intensidad
demasiado alta. adecuada para el
2. Angulo de avance dimetro, tipo de
excesivamente pequeo. electrodo y posicin de
3. Arco largo. soldadura.
4. Velocidad de soldadura 2. Utilizar el electrodo hasta
elevada. que el ngulo de avance
sea de 5 10 .
5. Oscilacin inadecuada del
electrodo 3. Utilizacin de una
longitud de arco igual al
dimetro del electrodo, o
a la mitad de ste si el
electrodo es bsico.
4. La velocidad de soldeo
debe permitir que el metal
depositado llene
completamente las zonas
de metal fundido .
5. Cuando se emplea
oscilacin del electrodo,
el soldador debe realizar
breves pausas a cada
lado de la costura
FALTA DE PENETRACION
CAUSAS REMEDIOS
1. Taln de la raz excesivo o 1. Preparar y ensamblar la pieza
separacin en la raz de forma adecuada.
insuficiente. Desalineamiento 2. Elegir los parmetros de
excesivo entre las piezas. soldeo de la forma adecuada.
2. Intensidad de soldadura 3. Seleccin del dimetro
insuficiente o alta velocidad adecuado.
de soldadura.
3. Dimetro del demasiado
grande que no permite el
acercamiento del electrodo a
la raz de la unin.
4. Dimetro del electrodo
demasiado fino que no tolera
la intensidad necesaria para
alcanzar buena penetracin
GRIETAS EN LA COSTURA O EN LA Z.I.T.
CAUSAS
1. El metal de aporte es de pobre
soldabilidad.
2. Enfriamiento de la costura es
excesivamente rpido.
3. Desproporcin del cordn con
el tamao de la pieza o perfil
inadecuado del mismo.
REMEDIOS
1. Utilizar las precauciones para el
soldeo de ese material. En el
caso de aceros, utilice
electrodos de bajo hidrogeno.
2. Evitar enfriamientos rpidos, ya
sean naturales o provocados.
Utilizar una entrada de calor
adecuada durante el soldeo. Si
es necesario precalentar.
3. Proporcional el tamao
adecuado a los cordones de
soldadura.
Inclusiones
Las inclusiones tienen lugar debido a atrapamientos de materiales slidos
dentro del metal del depsito solidificado

Inclusiones no metlicas
Estos tipos de inclusiones tienen lugar debido a una soldadura defectuosa o
inapropiada tcnica de limpieza, as como errores en el diseo del
procedimiento, que impiden el acceso necesario dentro de la unin, para
realizar la limpieza adecuada.
La escoria fundida y los xidos van a flotar hacia la superficie del charco
metlico. Las entallas agudas en los brodes de la unin o entre pasadas en
ocasiones provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal fundido.
Frecuentemente cuando el soldador realiza cordones convexos en las
pasadas de raz, aparecen lneas paralelas de inclusiones, provocados por la
inapropiada limpieza de la superficie de
Radiografa en la que se observan inclusiones no metlicas
CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA Y SOLDADORES.
Las normas o cdigos por cuales se realiza la
calificacin de procedimientos de soldadura y
soldadores, estn enmarcadas de acuerdo a:

SOCIEDADES TECNICAS
ASOCIACIONES INDUSTRIALES
AGENCIAS GUBERNAMENTALES
 SOCIEDADES TECNICAS

AWS
AWS D1.1 Structural Welding Code - Acero
AWS D1.2 Structural Welding Code - Aluminio
AWS D1.3 Structural Welding Code - Lminas de acero
AWS D8.8 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld
Quality Arc Welding
AWS D14.3 Specification for Earthmoving and Construction Equipment
AWS D15.1 Railroad Welding Specification
ASME

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Seccion IX

ASME B31, Code for Pressure Piping
 SOCIEDADES INDUSTRIALES

API

API STD 1107 Standard for Welding Pipelines and Related

DNV- Det Norske Veritas

DNV-OS-F101. Submarine pipeline systems.

 AGENCIAS GUBERNAMENTALES

BS- British Standard

BS 4515-1:2000. Specification for welding of steel

pipeline on land and offshore

EN- Euronormas

EN 288-1. Specification and approval of welding procedures

for metallic materials
 Propsito de la calificacin de
procedimientos de soldadura

Determinar, mediante la preparacin de una

muestra de ensayo estandarizada, que la
soldadura realizada, de acuerdo con una
Especificacin de Procedimiento de Soldadura
(WPS), es capaz de producir soldadura sanas
y con las propiedades requeridas por el
cdigo o norma en cuestion.
 Tipos de WPS

General o de calificacin: que aplica para

todas las soldaduras de un material base
especfico. De acuerdo con los requerido por
la mayora de los cdigos.

Especifica o de produccin: que define de

manera detallada la soldadura de un tipo y
tamao de unin en particular
No se puede hablar de procedimiento de soldadura
calificado, hasta tanto no se suelde un cupn, segn la WPS
en cuestin, y el mismo se ensaye segn los requerimientos
del cdigo.

Procedimientos de soldadura "precalificados: son ciertos

tipos de uniones soldadadas, que han sido ensayadas por
los usuarios durante aos y que se posee una historia de
ejecucin satisfactoria. Producto de esto, algunos cdigos
consideran a estos procedimientos y uniones como
precalificados y avalan su empleo en produccin sin la
realizacin previa de los ensayos.
El empleo de piezas de produccin tambien
pueden ser utilizadas para la calificacin de la
WPS. Estas pruebas simulan las condiciones de
soldadura de produccin actual, incluyendo los
planes de inspeccin que se han seleccionado.
Cuando no se tienen cdigos o especificaciones
para ensambles especficos se requiere el empleo
de piezas de produccin para verificar que las
condiciones de soldadura e inspeccin son las
mas adecuadas. Este tipo de pruebas de
calificacin es muy valioso, especialmente
cuando se trata de demostrar un nivel de calidad
especfico en condiciones de soldadura muy
difciles o con restricciones
Modelo de WPS recomendada por ASME
Tipos de probetas para la realizacin de los
ensayos mecnicos segn ASME en uniones por
arco
 Ensayos a las soldaduras para la calificacin del
procedimiento de soldadura
Ensayo de tensin en el metal de soldadura: Determina las
propiedades mecnicas del metal de soldadura depositado con
una mnima influencia de la dilucin con el metal base.
Ensayo de doblez: Se utiliza para determinar la elongacin del
metal de soldadura depositado.
Ensayo de impacto: Se utiliza para determinar la ductilidad del
metal de soldadura y de la zona afectada trmicamente para
disminuir el riesgo de fractura frgil a bajas temperaturas.
Ensayo de fractura: Se usa para determinar la sanidad de la
soldadura en zonas seleccionadas al azar.
Ensayo de resistencia al corte: Empleado para determinar la
resistencia al corte de las soldaduras de filete o de las uniones de
recubrimientos.
Ensayo de dureza: Se emplea para determinar la efectividad del
tratamiento trmico y su aplicacin para ciertas condiciones de
servicio. Este tipo de ensayo se puede realizar en la superficie o
sobre la seccin transversal de la soldadura.
Probeta de traccin rectangular:
 El ensayo de traccin ofrece los siguientes
resultados:

Resistencia a la traccin
ltima
Lmite de fluencia del
material
Porciento de elongacin
Porciento de reduccin de
rea
Diagrama esfuerzo-
deformacin
Ubicacin y modo de la
fractura
Ensayo de Plegado o
Doblez:
Durante el ensayo se somete la
probeta de seccin rectangular a un
plegado o doblez mediante el
empleo de un punzn (con un
dametro de la punta determinado)
que la fuerza hacia el interior de dos
rodillos cilndricos capaces de girar y
colocados a cierta distancia uno del
otro.
Ensayo de resistencia al impacto (Charpy V):
Probeta:
Ensayo Nick Break:
Este ensayo es especificado por el Cdigo API 1104 Welding
of pipelines and related facilities.
La probeta se fractura soportando los extremos y golpeando
el centro con un martillo, o soportando un extremo y
golpeando el otro con un martillo, o simplemente
traccionandola en una mquina de ensayo hasta que la
probeta rompa.
Una vez que el procedimiento de
soldadura ha sido probado mediante
ensayos de acuerdo con los cdigos
o especificaciones aplicables, los
datos relevantes deben registrarse de
manera detallada, en un Registro de
Calificacin de Procedimiento (PQR).
 De este modo aunque la WPS sea
elaborada por un tecnlogo de basta
experiencia, no se podr hablar de
procedimiento calificado, hasta tanto
no se suelde y ensaye el cupn y se
certifiquen los resultados en el
Registro de Calificacin del
Procedimiento
La calificacin del procedimiento
tiene generalmente un perodo de
validez ilimitado
Calificacin soldadores y operarios

El propsito de la calificacin de
soldadores y operarios es el de
examinar la destreza o habilidad del
hombre para realizar soldaduras sanas
siguiendo un WPS previamente
calificado
Ejemplo de probetas para la realizacin de un
ensayo de califiacion de soldador segn Cdigo
AWS D1.1-96.
Todos los datos del examen de calificacin se
recogern en un documento nombrado
Registro de Calificacin del Soldador, en el
que se listan las variables reales usadas
durante la soldadura del cupn, los rangos
de variables cubiertos y los resultados de los
ensayos. En este documento adems el
fabricante y/o el organismo competente
certificar que durante la soldadura del
cupn y los ensayos de las probetas se han
cumplido los requerimientos del cdigo o
norma.
Este certificado en el caso del soldador no es
vitalicio, ya que la mayora de los cdigos
coinciden en que si:
El soldador permanece ms de seis meses sin
soldar mediante el proceso para el que est
calificado,
Si en los controles de la calidad peridicos
realizados a las uniones soldadas de
produccin elaboradas por l, se detecta un
nmero de defectos que indiquen una evidente
prdida de habilidad, se retirar el certificado.
La mayora de los cdigos dejan bien
esclarecido que las empresas u
organismos productores de artculos
soldados, son las mximas responsables
de la calidad de sus producciones, y por lo
tanto, los mximos responsables de
garantizar la calificacin de sus
Procedimientos de Soldadura y
Soldadores
 SEGURIDAD Y PROTECCION DE LOS TRABAJOS DE
SOLDADURA
Cuidado: Protjase as mismo y a los dems

LOS HUMOS DE SOLDEO pueden ser peligrosos para su salud.

Mantenga su cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilacin y una buena extraccin de humos y polvo
durante las operaciones de soldeo, corte y esmerilado
LAS RADIACIONES LUMINOSAS DEL ARCO pueden daar los ojos y
producir quemaduras en la piel.
Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.

LAS DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la MUERTE.

Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una mquina, lea atentamente la

instrucciones del fabricante y las recomendaciones de seguridad de

mquinas, electrodos y materiales base, as como las recomendaciones
del Jefe de Seguridad o las recogidas en el Manual de Seguridad.
No toque zonas cargadas elctricamente que no posean un aislante
adecuado ni cierre un circuito elctrico con su cuerpo
 Riesgos y precauciones asociadas a operaciones
complementarias al soldeo.
ESMERILADO
Riesgos Precauciones
Descargas elctricas Observar las mediadas de seguridad para evitar
accidentes elctricos: conexiones a tierra y
comprobar el buen estado de los cables
Accidentes en los ojos Trabajar siempre con gafas o pantallas de
proteccin con cristales transparentes .
Incorporar y revisar el sistema de carenado con
pantalla transparente de proteccin.
Aislar la zona con pantallas protectoras.
Escape o roturas de las muelas abrasivas Utilizar la muela adecuada. No apretar en exceso
las tuercas de fijacin a la muela.
Rectificar las muelas una vez montadas para
evitar vibraciones
Quemadura y heridas en las manos Trabajar con guantes.
Sujetar las piezas pequeas con tiles auxiliares
Aspiracion de polvos y particulas Utilizar un sistema de aspiracin de polvo
adecuado
UTILIZACION DE HERRAMIENTAS
Mantener las herramientas ordenadas, nunca
revueltas.
Emplear cada herramienta para lo que est
destinada.
Mantener las herramientas en buen estados
 PICADO DE LA ESCORIA
Riesgos Precauciones
Quemadura Utilizar guantes y ropas adecuadas.
Dejar enfriar la escoria
Heridas en los ojos Trabajar siempre con gafas o pantallas de
proteccin con cristales transparentes .
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Tipo y dimetro de electrodo utilizado.

Orientacin del electrodo.
Tipo de corriente de soldadura y polaridad.
Intensidad de corriente.
Longitud de arco (voltaje de arco).
Velocidad de alimentacin de soldadura.
Longitud libre del electrodo.
Composicin y flujo del gas protector.
 SELECCIN DEL DIMETRO DE ELECTRODO
El dimetro del electrodo que va a usarse depender de varios factores:
1.- Espesor del metal base.
2.- Geometra de la unin.
3.- Posicin de soldadura (plana, horizontal, vertical o sobrecabeza).
Debe siempre emplearse el mayor dimetro posible de electrodo. Generalmente los mayores
dimetros de electrodos sern seleccionados para la soldadura sobre materiales de gran espesor
y para el soldeo en posicin plana. En los casos donde se requiera que el aporte trmico sea bajo
(como en la soldadura de chapas delgadas) se debern utilizar electrodos de pequeo dimetro.
Durante el soldeo en posicin fuera de la plana (posicin horizontal, vertical o
sobrecabeza) convendr utilizar electrodos de menor dimetro.
Se recomienda que siempre que la soldadura se va a realizar en una posicin fuera de la
plana el mximo dimetro de electrodo que se debe utilizar es de 4,8 mml. Esta regla se
aplica para todos los electrodos excepto los de bajo hidrgeno y el EXX14.
Para los electrodos de bajo hidrgeno y el EXX14 el mximo dimetro que es posible utilizar
en estas posiciones es 4 mm.

Recomendacin de dimetro de electrodo en funcin del espesor del metal base

Espesor del Metal Base 1-2 3 4-5 6 - 12 13
(mm) y mayores
Dim. recomendados 1.6 2.4 3.2 3.2 - 4 4 4.8 4.8 7.9
de electrodo (mm)
 SELECCIN DEL TIPO DE CORRIENTE
Y POLARIDAD

Parmetros Corriente Directa Corriente Alterna

Cebado del arco Ms fcil. Ms difcil, en especial con electrodos de
pequeo dimetro.
Estabilidad del arco La corriente directa siempre garantiza un Arco menos estable, excepto cuando se
arco ms estable y una ms uniforme emplean electrodos de gran razn de
transferencia de metal a travs del arco que depsito y elevados amperajes.
la corriente alterna. Esto se debe a que la
polaridad en corriente directa no cambia
constantemente como con la corriente
alterna.
Tipo de electrodo. Se puede emplear con cualquier tipo de Posee la desventaja de que no se puede
electrodo. La mayora de los electrodos emplear con cualquier tipo de electrodo,
recubiertos AC DC trabajan mejor con solo con aquellos que poseen elementos
corriente directa que con corriente alterna. estabilizadores del arco en su
revestimiento.
Soldeo con bajas Ms apropiada. Menos apropiada.
intensidades y
pequeos dimetros
de electrodo.
Salpicaduras Generalmente posee menor tendenca. Mayor tendencia.
Soldeo a gran No preferida, por la cada de voltaje y la Se prefiere este tipo de corriente, debido a
distancia de la sobrecarga de la fuente. que la cada de voltaje es menor.
fuente.
 SELECCIN DEL TIPO DE CORRIENTE
Y POLARIDAD (Cont.)
Parmetros Corriente Directa Corriente Alterna
Posiciones de Preferida para la soldadura en posiciones Con electrodos adecuados se puede
soldadura. fuera de la plana, con bajas intensidades. realizar la soldadura en cualquier posicin.
Los electrodos de alta velocidad de
depsito son designados para operar en
posicin plana, a los mayores amperajes y
con corriente alterna, por lo que las
mayores velocidades de soldadura para
este proceso se obtienen de esta manera.
Espesor de la pieza. La corriente directa produce una uniforme Menos recomendable para espesores
dimensin del cordn aun en los menores delgados. Se prefiere para espesores
valores de intensidades de corriente. Por gruesos (y posicin plana), ya que con
esta razn es particularmente los electrodos de alta razn de depsito y
recomendable para la soldadura de elevados amperajes se logra la mayor
secciones delgadas. productividad.
Sold. con arco corto, Preferida No preferida, excepto con electrodos de
importante sobre alto rendimiento.
todo con los
electrodos bsicos.
Soplo magntico Puede ser un problema cuando se sueldan No se presenta este problema.
metales magnticos con C.D. y altas
intensidades.
Polaridad Posibilidad de eleccin en funcin del caso No hay polaridades.
particular. La mayora de los electrodos
recubiertos operan mejor con la
polaridad invertida (CDEP), aunque
algunos son apropiados para trabajar
con la polaridad normal (CDEN). La
polaridad invertida produce una mayor
penetracin, mientras que la polaridad
normal produce las mayores razones de
depsito. La CDEN se recomienda para la
sold. de chapas delgadas, para la sold.
de uniones con excesivas holguras y
para el relleno superficial. Ver
especificaciones AWS de electrodos.
 SELECCIN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores como:
1.- Tipo de electrodo
2.- Dimetro del electrodo
3.- Espesor del metal base
4.- Geometra de la unin (con o sin respaldo, abertura de raz, etc.)
5.- Posicin de soldadura
6.- Destreza del soldador
Rangos tpicos de intensidad de corriente segn AWS A 5.1-91(Amperes)
Elect. E6010 E6012 E6013 E6019 E6020 E6022 E6027 E7014 E7015 E7018M E7024 E7048
mm E6011 E7027 E7016 E7018 E7028
(pulg.)
1,6 (1/16) - 20-40 20-40 - - - - - - - - -
2 (5/64) - 25-60 25-60 35-55 - - - - - - - -
2,4 (3/32)* 40-80 35-85 45-90 50-90 - - - 80-125 65-110 70-100 100-145 -
3,2 (1/8) 75-125 80-140 80-130 80-140 100-150 110-160 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 80-140
4 (5/32) 110-170 110-190 105-180 130-190 130-190 140-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 150-220
4,8 (3/16) 140-215 140-240 150-230 190-250 175-250 170-400 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305 210-270
5,6 (7/32) 170-250 200-320 210-300 240-310 225-310 370-520 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 -
6,3 (1/4) 210-320 250-400 250-350 310-360 275-375 - 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430 -
7,9 (5/16) 275-425 300-500 320-430 360-410 340-450 - 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 -

Todos los cdigos coinciden en que bajo ningn concepto se debe violar el rango de corriente
recomendado por el fabricante ya que esto puede provocar un sobrecalentamiento del electrodo,
excesivas salpicaduras, soplo magntico, socavaduras, etc.
Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la horizontal de filete) se
recomienda el empleo de los valores inferiores del rango de corriente, con vistas a facilitar el control
del bao de soldadura por parte del soldador y garantizar una ptima costura soldada.
Durante la soldadura en posicin plana se deben utilizar los mayores valores posibles dentro del
rango de amperaje recomendado, con vistas a aumentar la productividad del trabajo (siempre que
las condiciones del material, del tipo de unin, etc. lo permitan), excepto en la pasada de raz en
uniones sin respaldo con costura de ranura; en este ltimo caso se recomienda utilizar bajos
amperajes para evitar la perforacin y el derrame de metal.
 ORIENTACIN DEL ELECTRODO
La orientacin apropiada depende del tipo y dimetro del electrodo, la posicin de
soldadura y la geometra de la unin. Un soldador hbil toma esto rpidamente en
cuenta.
Para definir la orientacin del electrodo se utilizan el ngulo de avance (ngulo
longitudinal) y el ngulo de la pieza (ngulo lateral).
El ngulo de avance es el ngulo menor de 90 entre el eje del electrodo y una lnea
perpendicular al eje de la costura, en el plano determinado por el eje del electrodo y el
de la costura.
El ngulo de la pieza es el ngulo menor de 90 entre una lnea paralela a la mayor
superficie de la pieza y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la
costura.
Cuando el electrodo es dirigido en la direccin en que se realiza la soldadura esta
tcnica se conoce como delante de la mano (forehand), mientras que cuando el
electrodo se dirige en la direccin opuesta a la de soldadura se conoce como detrs
de la mano (backhand).
Orientaciones de electrodos tpicas y tcnica de soldadura para
electrodos de acero al carbono
TIPO DE POSICION DE ANG. PIEZA ANG. AVANCE TECNICA DE
COSTURA SOLDADURA (GRADOS) (GRADOS) SOLDADURA
Ranura Plana 90 5 10* Detrs de la mano
Ranura Horizontal 80 - 100 5 10 Detrs de la mano
Ranura Vertical 90 5 10 Delante de la mano
ascendente
Ranura Sobrecabeza 90 5 10 Detrs de la mano
Filete Horizontal 45 5 10* Detrs de la mano
Filete Vertical 35 55 5 10 Delante de la mano
ascendente
Filete Sobrecabeza 30 - 45 5 - 10 Detrs de la mano
GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA SOLDADURA
DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA SOLDADURA
DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION (Cont.)
PROCEDIMIENTOS PARA REALIZACIN DE COSTURA DE RANURA EN
VERTICAL ASCENDENTE CON ELECTRODOS DE BAJO HIDRGENO

Espesor de chapa (mm) 12,7 15,9 19 25,4 31,7

Pasadas 2-3 2-4 2-5 2-7 2-9
Clasif. del electrodo E7018
Dimetro (mm) 4
Corriente (A) 155
Polaridad CDEP
Veloc. de soldadura (m/h) (1) 5,334
Metros de cost/hora (2) 1,64 1,13 0,82 0,49 0,30
Kg de electrodo/metro * 1,12 1,8 2,65 4,76 7,51
* Ms 0,42 kg de E6010 4,8 mm / metro de costura del primer pase.

Para el correcto establecimiento de un Procedimiento de Soldadura ante un caso concreto el personal

tcnico debe consultar las mltiples tablas de procedimientos de soldadura que estn disponibles en la
literatura; en ocasiones es necesario adems ajustar los diversos parmetros mediante pruebas
desarrolladas directamente en el taller.
 FIN
DE LA
PRESENTACION