MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
OBJETIVO GENERAL
CONSERVAR TODOS LOS BIENES DIRECTA E
INDIRECTAMENTE PRODUCTIVOS EN LAS MEJORES
CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO Y EFECTIVIDAD LO
QUE IMPLICA RAZONABLE NIVEL DE CONFIABILIDAD Y
DISPONIBILIDAD, EFICIENCIA Y CALIDAD.
 OBJETIVO ESPECIFICOS
Definir en forma general lo que es mantenimiento industrial.
Conocer y elaborar el organigrama del departamento de
mantenimiento para los diversos tamaos de empresas de su
entorno.
Conocer la importancia del mantenimiento en una
organizacin como departamento de servicio.
 Importancia del mantenimiento
Industrial.
A lo largo de la historia el trmino
calidad y mantenimiento ha sufrido
numerosos cambios que conviene
identificarlos en cuanto su
evolucin histrica, por lo que
describiremos en cada una de las
etapas el concepto que se tena
de la calidad y del mantenimiento
y cules eran los objetivos a
perseguir.
 Definimos habitualmente
mantenimiento como el
conjunto de tcnicas
destinado a conservar
equipos e instalaciones
industriales en servicio
durante el mayor tiempo
posible (buscando la ms alta
disponibilidad) y con el
mximo rendimiento.
 EVOLUCIN
Necesidad de ofrecer una mayor
calidad del producto o servicio
La calidad factor estratgico clave
del que dependen la mayor parte
de las organizaciones, no slo
para mantener su posicin en el
mercado sino incluso para
asegurar su supervivencia.
Un buen mantenimiento no
consiste en realizar el trabajo
equivocado en la forma mas
eficiente; su primera prioridad
es prevenir fallas y, de este
modo reducir los riesgos de
paradas imprevistas
 Es el medio que tiene toda
empresa para conservar
operable con debido grado de
eficacia y eficiencia su activo
fijo. Engloba al conjunto de
actividades necesarias para:
a) Mantener una instalacin o
equipo en funcionamiento.
b) Restablecer el
funcionamiento del equipo
en condiciones
predeterminadas
 El mantenimiento incide,
por lo tanto en la cantidad
y calidad de la produccin
que est determinada por
la capacidad instalada de
produccin y por su
disponibilidad
entendindose por tal al
cociente del tiempo
efectivo de produccin
entre la suma de este y el
tiempo de parada por
mantenimiento.
Las actividades de
mantenimiento cuando
se realizan con un
enfoque de calidad, se
realizan tomando
como base el ciclo de
Deming.
Los pasos de este proceso pueden
resumirse as:
1. Probar la necesidad de mejoramiento.
2. Identificar los proyectos concretos de
mejoramiento.
3. Organizarse para la conduccin de los
proyectos.
4. Prepararse para el diagnstico de las
causas.
5. Diagnosticar las causas.
6. Proveer las soluciones.
7. Probar que la solucin es efectiva bajo
condiciones de operacin.
8. Proveer un sistema de control para
mantener lo ganado.
 EXTENCIN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento es necesario en
cualquier establecimiento
manufacturero por que las mquinas
se daan, las partes se gastan y la
fabricacin se deteriora. Todos los
segmentos que comprenden la
industria como lo son:

1. El edificio
2. Terreno maquinaria
3. Equipos electricidad
4. Servicios sanitarios
5. Cafeterias
6. Aires acondicionados
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen diversas formas de realizar el
mantenimiento a un equipo de
produccin, cada una de; las cuales
tiene sus propias caractersticas
como lo describiremos a
continuacin.
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento peridico.
Mantenimiento programado.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento bajo condiciones.
Mantenimiento preventivo.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Como su nombre lo indica es un
mantenimiento encaminado a corregir
una falla que se presente en
determinado momento.
Es el equipo quien determina las
paradas. Su funcin primordial es
poner en marcha el equipo lo ms
rpido y con el mnimo costo posible.
Este mantenimiento es generalmente
el nico que se realiza en pequeas
empresas
 ETAPAS
Identificar el problema y sus causas.
Estudiar las diferentes alternativas para su
reparacin.
Evaluar las ventajas de cada alternativa y
escoger la ptima.
Planear la reparacin de acuerdo con
personal y equipo disponibles.
Supervisar las actividades por desarrollar.
Clasificar y archivar la informacin sobre
tiempos, personal y repuesta de la labor
realizada, as como las diferentes
observaciones al respecto.
 INCONVENIENTES
PERSONAL: en un comienzo, o sea
cuando el equipo es nuevo, tan solo ser
necesario un reducido grupo de tcnicos
para atender las fallas que se presenten.
Pero con el transcurrir del tiempo, el
desgaste del equipo ser mayor y traer
como consecuencia un incremento en el
nmero de fallas (personal extra).
Porotro lado, si una falla suspende el
proceso productivo, el personal de
produccin se encontrar inactivo y
devengando por un largo
tiempo;(bonificacin por produccin).
MAQUINARIA: una pequea deficiencia
que no se manifieste, puede con el
tiempo hacer fallar otras partes del mismo
equipo, convirtindose as, un arreglo
pequeo en una reparacin mayor que
incrementa los costos debido al aumento
y el tiempo de parada del equipo.
Esto se podra haber evitado
efectuando a tiempo el cambio del
elemento, dao que hubiera sido
detectado durante una revisin
preventiva.
INVENTARIO: casi podra afirmarse que
el repuesto requerido para solucionar una
falla no se encuentra en ese momento en
el almacn.
Porno existir la informacin de la clase
y cantidad de repuestos necesarios.
La consecucin de estos elementos
exteriormente hace que la demora sea
mayor y se incrementen los costos.
Esta informacin, se hubiera podido
obtener mediante continuas revisiones
preventivas
SEGURIDAD: la seguridad se
ver afectada si la falla
coincide con un evento
inaplazable en la produccin y
se obliga a los equipos a
trabajar en condiciones de
riesgo tanto para el personal,
como para la maquinaria.
CALIDAD: por ltimo, la calidad
del producto se ver seriamente
afectada, ya que el desgaste
progresivo de los equipos
ocasionar una cada de esta,
lo cual dar como resultado un
aumento en la calidad de
"segundas" al final del proceso.
Hoy en da, para una empresa
media los costos de mano de
obra y lucro cesante hacen
imposible su administracin
nicamente con un sistema de
mantenimiento correctivo,
 MANTENIMIENTO PERIODICO
Es aquel que se realiza despus
de un perodo de tiempo
generalmente largo (entre seis y
doce meses).
Este mantenimiento se prctica
por lo regular en plantas de
procesos tales como las
petroqumicas, azucareras,
papeleras, de cemento, etc. y
consiste en realizar grandes
paradas en las que se efectan
reparaciones mayores.
 Se requiere una excelente
planeacin e interrelacin del
rea de mantenimiento con las
dems reas de la empresa,
para lograr llevar a cabo las
acciones en el menor tiempo
posible.
Generalmente la decisin de
implantar este tipo de
mantenimiento no queda en
manos del departamento de
mantenimiento debido a la
complejidad y a los costos tan
altos que se manejan.
 MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
Este es otro sistema de
mantenimiento que se prctica
hoy en da y se basa en la
suposicin de que las piezas se
desgastan siempre en la misma
forma y en el mismo perodo de
tiempo, as se est trabajando
bajo condiciones diferentes.
 Se lleva a cabo un estudio
detallado de los equipos de la
fbrica y a travs de l se
determina, con ayuda de datos
estadsticos e informacin del
fabricante, las partes que se
deben cambiar, as como la
periodicidad con que se deben
hacer los cambios.
Una vez hecho esto, se elabora
un programa de trabajo que
satisfaga las necesidades del
equipo. (superior al
mantenimiento correctivo)
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en hacer mediciones o
ensayos no destructivos mediante
equipos sofisticados a partes de
maquinaria que sean muy costosas
o a las cuales no se les puede
permitir fallar en forma imprevista,
pues arriesgan la integridad de los
operarios o causan daos de
cuanta.
La mayora de las inspecciones se
realiza con el equipo en marcha y
sin causar paros en la produccin.
Las ms frecuentes son:
 DE DESGASTE: con
espectrofotmetro de absorcin
atmica, aplicando sobre los
aceites de lubricacin que s
muestran un contenido de metal
superior al normal, nos indican
dnde est ocurriendo un
desgaste excesivo.
DE ESPESOR: con ultrasonido.
DE FRACTURAS: con rayos X,
tintas reveladoras, ultrasonido.
 DE RUIDO: con medidores de
nivel de ruido o decibelmetro.
DE VIBRACIONES: con
medidores de amplitud,
velocidad y aceleracin.
DE TEMPERATURA: con
rayos infrarrojos o sea la
termografa.
El mantenimiento predictivo
slo informa y sirve de base
para un buen programa de
mantenimiento preventivo.
 MANTENIMIENTO BAJO
CONDICIONES
Es una prctica que se debe seguir
cuando se tiene implantado un
determinado sistema de
mantenimiento.
Consiste en adecuar el programa
segn varen las condiciones de
produccin (de uno a dos turnos) o
las condiciones de operacin (el
ambiente de operacin), teniendo
en cuenta principalmente el efecto
que cause esto sobre el equipo.
En otras palabras, mediante esta
prctica se mantiene actualizando
el programa existente.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La esencia de ste son las
revisiones e inspecciones
programadas que pueden o no tener
como consecuencia una tarea
correctiva o de cambio.(combinacin
del peridico y el programado).
Se basa en el hecho de que las
partes de un equipo se gastan en
forma desigual y es necesario
prestarles servicio en forma racional,
para garantizar su buen
funcionamiento.
 Es aquel que se hace mediante
un programa de actividades
(revisiones y lubricacin),
previamente establecido, con el
fin de anticiparse a la presencia
de fallas en instalaciones y
equipo.
Necesidades de servicio de un
equipo, teniendo en cuenta
cules de las actividades se
harn con el equipo detenido y
cules cuando est en marcha.
 Se estima el tiempo que se toma
cada operacin y la periodicidad con
que se efecta, con el fin de poder
determinar as las horas-hombre que
requiere una tarea de
mantenimiento, al igual que las
personas que se van a emplear en
determinados momentos del ao.
El xito, estriba en el anlisis
detallado del programa de todas y
cada una de las mquinas y en el
cumplimiento estricto de las
actividades, para cuyo efecto se
debe realizar un buen control