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IMPLEMENTACION DE LA

METODOLOGIA DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO
EFICIENTE DE UN
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
CAPTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA

CAPTULO 2: METODOLOGIA DEL


MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPTULO 3: DINAMICA ENTRE EL


MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL


MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN
MANTENIMIENTO

CAPTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS

CAPTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CUAL ES EL PROBLEMA?

Ineficiente Metodologa empleada

Falta de Recurso Humano calificado

Falta de una estrategia de Mantenimiento

Entrega tarda de Planta


DEFINICION DE MPT

Es un conjunto de actividades orientadas a la


identificacin de prdidas en procesos empresariales
de modo a identificar prdidas y transformarlas en
oportunidades, a travs de acciones de recuperacin
y mejoras continuas ejecutadas por todas las
personas de una organizacin.

OBJETIVOS BASICOS DE MPT

Utilizar potencial Maximizar la


rbol de
existente de los
Prdida
Prdidas confiabilidad de
activos Cero los procesos
EVOLUCION HISTORICA DE LA
METODOLOGIA MPT

2001: Gestin de
CLASE Alto Rendimiento
MUNDIAL

1997: Gestin de la Productividad


Mantenimiento Basado en las 1989: Aplicacin MPT
Condiciones (CBM) 1986: MPT en Amrica Latina
1971 : MPT
(NIPPON DENSO Premio Excelencia)

Mantenimiento Basado en el 1960: Prevencin del Mantenimiento


Tiempo (TBM) 1957: Mantenimiento por Mejoras
1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

1945: Bomba Atmica (Hiroshima y Nagasaki)


Mantenimiento
1867: Modernizacin Japn -
Correctivo (BM)
2da Fase Revolucin Industrial
Siglo XVIII: Revolucin Industrial
MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
Desafo
s Grupo Ejecutivo (Establecimiento de las Metas y
Directrices)

Gerente General (Estructura de la


implementacin
Sub Comit de la
Secretara MPT
Pilares Metodologa con
(Coordinacin Interface a los
del Programa) otros
Gerentes Mantenimiento Autnomo
Programas de la
Empresa)
Mejora Enfocada
Grupo
Gerencial
Mantenimiento Planificado
(Priorizacin)
Supervisores
Mantenimiento de la
Calidad
Grupo
Operacional Gestin Temprana Herramientas
Mtodos
(Implementacin)
Facilitadores Capacitacin y Modelos
Entrenamiento

Grupos Seguridad e Higiene


Autnomos Ambiental
Colaboradores (Aplicacin
Prctica) Gestin Administrativa
MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

MEJORA ENFOCADA

CAPACITACIN &
ENTRENAMIENTO

5 S
SEGURIDAD E HUGIENE
AMBIENTAL
PILARES DEL

PILARES DEL MPT

MANTENIMIENTO DE LA
CALIDAD

GESTIN TEMPRANA

GESTIN ADMINISTRATIVA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DE DETERGENTES

Almacenamiento de MP en Bodegas Adicionamiento de MP y Perfume

Mezclado de Polvo Base, MP y


Soplado de MP Perfume

Almacenamiento de Polvo Terminado


Almacenamiento de MP en Silos en Silos

Preparacin, Homogenizacin y Envasado de Polvo Terminado


Maduracin de Slurry

Secado de Slurry Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Producto
Almacenamiento de Polvo Base Terminado en Bodegas
en Silos
AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

Poltica y Estrategia
140
Mantenimiento Autnomo Seguridad e Higiene Ambiental
Etapa 6 y 7 120
100
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Autnomo 80
Etapa 4 y 5 60
40
20
Mantenimiento Autnomo 0 Gestin Temprana
Etapa 1-3

Gestin Administrativa Mejora Enfocada

Mantenimiento de la Calidad
Entrenamiento y Capacitacin
Actual
5S
Excelencia

Consistencia
Especial
NUEVA ESTRUCTURA DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT

COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORDINADOR MPT


PLANIFICADO MECANICO ELECTRICO

ASISTENTE MECANICO ASISTENTE MECANICO ASISTENTE


SERVICIOS COMUNES DE SOPLADO DE ELECTRICO
MATERIAS PRIMAS

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE CALDEROS DE PREPARACIN Y ASISTENTE ELECTRICO
SECADO

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE DE POST DOSING ASISTENTE ELECTRICO
CALDEROS

ASISTENTE DE MTTO. ASISTENTE MECANICO


PREDICTIVO DE ENVASE ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECNICO DE
SULFANACIN Y ASISTENTE ELECTRONICO
AUTOCLAVE

TORNERO ASISTENTE
ELECTRONICO
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Planificado Preventivo Basado en Tiempo

Despus de Avera

Basado Condicin
Mantenimiento Mejoramiento
Clase C

Anlisis de
Falla
No Planificado Correctivo

Objetivo: Avera Cero, aumentar la eficiencia y


eficacia de los equipos a bajo cotos.
FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS
BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO

Master Plan de Master Plan de Breakdown


Mantenimiento Anual Mantenimiento Anual

FALLA DE
EQUIPOS Coordinar con NO
Produccin el Master Ruta de
Seguimiento Repetiti
Plan va?
SI
NO
Parada ms de 10 min. Planificacin la Parada Anlisis Reparacin
o cambio componente. de Equipos

SI Chokotei -Anlisis de Aceite


-Anlisis de Vibracin
Tarjeta de -Anlisis Termogrfico
Breakdown Seguridad para Histrico del
Mquinas Equipo
Pilar
Mejora SI
Est
Accin Correctiva Enfocada
Preparacin de lista de OK? Reporte de los
reemplazo de partes
trabajos de
NO
Mantenimiento
Rcord de Anlisis de
Fallas

Reparacin CAP-DO
Check-list
Apertura Reporte Descripcin Falla

Operador Tcnico Modificacin Ruta de


Causa
Hacer Frecuencia
ruptura
5W-1H ? NO

Anlisis de Falla SI
Histrico del Equipo
5 Por qus
Mejora

Plan de Accin Anlisis de Resultados


para evitar Rcord de Mejora
repeticin
Control/ Update
Master Plan de
Mantenimiento Feedback
Archivo de Planeado STD/MP
registro Informacin
ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planiificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de mantenimiento


peridico.

3 Crear un sistema de gestin de las


informaciones.

2 Restaurar la deterioracin y corregir las


debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situacin


actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:


Ingeniera de Mantenimiento especializada para mantener Avera
Cero
ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y
COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL

A) Estudio de la Situacin Actual

B) Estructuracin del Mantenimiento

C) Entrenamiento y Capacitacin

D) Plan Maestro
E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C

G) Establecimiento de Prioridades de las Averas /


Fallos - Niveles de Avera
H) Indicadores de Mantenimiento
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Vctor Abad
Lder

Jos Prez
Facilitador

EQUIPO PILOTO Antonio Frank


Jabones Miguel Molina
BOSCH Matute Lpez
(Mecnico)

Barras Xavier Cedeo Envasadoras Xavier


Triangles Gonzlez
Marcelo
Vicua
Bodega Mat. Primas y Francisco Octavio Pez
Repuestos
Envasadoras (Elctrico)
Campoverde Hamac

Desechos- Hugo Ortiz Sulforex


Potabilizador
Wilson Chvez
Efluentes Dario
Villon
Luis Romero Slurrymaking Walter Jarrin
CALDEROS

Servicios Comunes Autoclave Cirilo Cedeo


Nelson Chala
Luis
Soplado Materias Crespo
Alex Prez
Primas

Ral
Photobleach Quintero Luis Snchez

Post Dosing Efran Dain

Spraydrying
Edgar Vivanco
ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

Polticas de la Empresa
Introduccin al MPT
Beneficios del MPT
Estructura de los Pilares del MPT
Misin, Visin y Objetivos del
Mantenimiento Planificado
Uso de la Matriz de Criticidad
Uso de Herramientas Bsicas
Uso de Indicadores de Gestin
INDICES DE MANTENIMIENTO
Tiempo Total de Operacin
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) =
Nmero de Fallas

Tiempo Total de Operacin


Tiempo Medio entre Reparacin =
Tiempo de reparacin de las fallas

Costo de Mantenimiento = Costo de MOE + Costo de Repuestos


+ Suministros Industriales
PLAN MAESTRO

ACTIVIDADES RELEVANTES DEL PLAN MAESTRO


ACTIVIDAD: CUMPLIMIENTO FECHA
Actualizacin de data sheet de instrumentacin. 100% Q3

Revisin de Instrumentacin de lo requerido VS existente. 20% Q3

Levantamiento de la hoja de vida de los motores. 60% Q2

Revalidacin de clculos de criticidad, mtodo regional. 10% Q2

Implementacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo. 10% Q4

Elaboracin de Planes Visuales por reas de procesos. 10% Q2

Levantamiento de despiece visual de maquinaria de la planta. 30% Q3


HOJA DE REGISTRO DE CONTROL
DE EQUIPOS
TAG N Elaborado en: Aprobacin Elaboracin
/ /
Nombre del equipo Local de la instalacin Nivel del equipo A B C

Fabricacin Nombre del fabricante Fecha de fabricacin Nmero de fabricacin Valor de la adquisicin
/ / US$
Adquisicin Nombre del Fecha de adquisicin Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin
suministrador / / US$
Instalacin Nombre de la Fecha de adquisicin Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin
instaladora / / US$
Item Fecha de elaboracin Local de almacenaje Archivo N Responsable Nota
Dibujo

Especializacin

Manual de
Operacin
Diagrama de la
instrumentacin
Especificacin del Modelo Velocidad-Rotacin
equipo
Capacidad Tipo de Motor

Dimensiones-Peso Largo x Alto x Ancho x Kg Capacidad del motor Polos KW

Piezas principales Nombre Cdigo Fabricante Modelo Dimensiones Cantidad Local de


de repuesto Almacenaje

Registro de Fecha Clasificacin del Contenido de la provisin Responsable Tiempo Valor


provisiones Mantenimiento
/ /
/ /
/ /
/ /
/ /
MATRIZ DE CRITICIDAD

CLASIFICACIN ITEM DE NORMA DE EVALUACIN


APLICACIN A B C
Dependiendo de la Dependiendo de la Dependiendo de la
falla se ocasiona falla se ocasiona falla se ocasiona
un riesgo que un riesgo que un riesgo que
S SHE puede ocasionar puede ocasionar puede ocasionar
una lesin grave o una lesin seria y una lesin leve y
muerte y prdida prdida entre prdida menor a
superior a $10000 $1000 a $9999 $999
Calidad del Afecta el total de la Afecta una materia No afecta
Q producto produccin prima determinada
Defecto que Defecto que Defecto que
P Produccin origina una parada origina una parada origina una parada
general de PLANTA parcial de LINEA parcial de EQUIPO
Equipo nico y su Equipo en stand by Tiempo de
tiempo de y su tiempo de reparacin por
M Mantenimiento
reparacin es por reparacin es debajo de hora
encima de 4 horas entre y 4 horas
Costo superior a Costo de Costo de
C Costos los $3000 reposicin entre reparacin por
$500 y $3000 debajo de $500
CRITICIDAD DE PLANTA

N. GRADO DE TIPO DE NUMERO DE EQUIPOS


CRITICIDAD MANTENIMIENTO POR CRITICIDAD

01 A Mantenimiento 17
Predictivo

02 B Mantenimiento 39
Preventivo

03 C Mantenimiento 52
Correctivo
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DLARES
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS
EN ENVASADORAS HAMAC

PRODUCCIN
TIEMPO PERDIDO DINERO PERDIDO
MAQUINA PERDIDA
(hrs) (USD)
(en Ton)
HAMAC 1 111.2 80 6364
HAMAC 2 93.2 67.2 5336
HAMAC 3 109.6 78.8 6272
HAMAC 4 84 60.4 4808
HAMAC 5 234.8 169.2 13.440
HAMAC 6 840 504 40.068
HAMAC 7 147.2 106 8424
TOTAL 1620 1065.6 84.712
ARBOL DE PERDIDAS

SERVICIOS GENERALES
T SEGUIDOR
I
AUTOCLAVE VINCHAS
E
M CADENA
SULFONACIN
P BOSCH RESORTES
O SOPLADO SISTEMA
MP HIDRAULICO BRAZOS
TRIANGLE
P PREP. Y CHAPALETAS
SISTEMA
E SECADO NEUMATICO
TOLVA
R SIST DE TRANSMISION
POST DOSING SISTEMA
D REGUL.AC.
I DE PESO

D ENVASADO HAMAC SIST. DE


O DOSIFI-CACION LEVA

AREAS ENVASADORAS SISTEMAS COMPONENTES


COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(6)
(7)
(12) (8)
(1)
(9)
(2) (10)
(11)
(3)
(4)
(5)

(1) Chapaleta (7) Plato dosificador macho


(2) Resortes de Chapaleta (8) Plato dosificador hembra
(3) Brazos Articulados (9) Plato soporte con articulaciones
(4) Sistema Regulador de Peso (10) Vasos fijos
(5) Leva (11) Tolva dosificadora
(6) Seguidores de Leva (12) Cadena
DIAGRAMA DE PARETO
800,0
100%

700,0

600,0 80%

500,0
60%
Sist Reg de
400,0 Peso

300,0 40%
Leva

200,0
Chapaletas Resortes de Ch.
Vinchas de 20%
Sujecin
100,0 Brazos A.
Tolva Cadena Seguidores de
Leva
0,0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0

Porcentaje Acum.(%) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%

Fraccin
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE Tiempo Porcentaje
Porcentual
DOSIFICACION Perdido (hr) Acum.(%)
(%)

LEVA 672,3 42% 42%


SISTEMA REGULADOR DE PESO 573,5 35% 77%
TOLVA 137,7 9% 85%
CHAPALETAS 132,8 8% 94%
BRAZOS ARTICULADOS 55,1 3% 97%
RESORTES DE CHAPALETAS 34,0 2% 99%
CADENA 8,1 1% 100%
VINCHAS DE SUJECION 6,5 0% 100%
SEGUIDORES DE LEVA 0,0 0% 100%

TOTAL 1620
ETAPA 2: RESTAURAR LAS
CONDICIONES IDEALES

A) Registro del Tema

B) Descripcin del Problema

C) Anlisis del Problema

D) Elaboracin del Plan de Contramedidas


E) Implantacin de las Contramedidas
F) Monitoreo de Resultados

G) Estandarizacin de la Solucin

H) Implantacin de las Acciones de Mantenimiento


Planificado
REGISTRO DEL TEMA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA ORIENTADA
REGISTRO DE TEMA N. 001
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO: DIA MES AO

01 09 03

GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA FIN: DIA MES AO

SUBLIDER: JOSE PEREZ 29 11 03

TEMA: OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS


HAMAC.

TIPO DE PERDIDA: BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

OBJETIVO: * DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.


* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE
DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

META: * ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.


* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,
* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

INTEGRANTES: VICTOR ABAD FRANCISCO CAMPOVERDE

JOSE PEREZ HUGO ORTIZ

MIGUEL MOLINA LUIS ROMERO

XAVIER CEDEO NELSON CHALA

SI x
APROBADO
NO

JUSTIFICACION COMITE TPM: ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS
DE PARADA POR DAOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE
DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO
AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

REVISADO POR COMITE TPM

OFICINA TPM
LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

AREA DE DISTRIBUCION

SILO
DISTRIBUIDOR

SILO B
SILO A SILO C SILO D

AREA DE ENVASE

HA M A C T R IA N GLE
B OSC H
ZONA DE
MEJORA
TECNICA 5 POR QUS Y 1 CMO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)


Y 1 COMO (1H)
GERENTE LIDER NOMBRE

C. Coloma V. Abad Los Polveros

LINEA: HAMAC PROBLEMA:


Variacin de peso y sellado defectuoso.
M/C No. 6

FECHA DE APARICION: 25/08/03 TIEMPO PERDIDO: CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)

FECHA DE RESTAURACIN: 15/11/03 68 Horas X CRONICO (REPETITIVA)

QUE (WHAT) EN QUE COSA? En las fundas de 200 gr.

CUANDO (WHEN) CUANDO OCURRIO? En el envasado de Detergente Toronja

DONDE (WHERE) LINEA/MAQUINA/LOCAL? En el sello horizontal

QUIN (WHO) DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD? No depende de la habilidad del operador

CUAL (WHICH) EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON? Existe patrn

COMO (HOW) CON RESPECTO AL OPTIMO? Variacin de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.

CUANTOS (HOW MANY) QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION? En aproximadamente el 20% de la produccin.

RESUMEN DEL Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variacin de peso en 5
FENOMENO gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la produccin, siguiendo un patrn,
no dependiendo de la habilidad del operador.
OFICINA TPM
TCNICA POR QU - POR QU

M ANTENIM IENTO PRODUCTIVO TOTAL


ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLANT A: DET ERG ENT ES LINEA: HAMAC G RUPO : LO S PO LVERO S LIDER: VICT O R ABAD FECHA: 15/09/2003
* DISMINUIR LA CO MPLEJIDAD DEL MANT ENIMIENT O EN EL SIST EMA DO SIFICADO R.

O BJET IVO S: * AUMENT AR LA CO NFIBILIDAD EN EL SELLADO HO RIZO NT AL DE LA FUNDA DE DET ERG ENT E; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE T IEMPO PO R DAO S EN EL SIST EMA DO SIFICADO R.


1a. RONDA 2a. RONDA 3a. RONDA 4a. RONDA 5a. RONDA IDEAS DE M EJORA:
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EXIST E VARIACIO N DE PESO Y LA T APA NO ABRE LO S PINES DE ART ICULACIO NES EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL FALT A LIMPIEZA Y ELABO RAR UN SIST EMA DE
SELLADO ? T O T AMENT E ? EST AN FLEXADO S ? DE LA T APA SO BRE EL PIN ? LUBRICACIO N ? LUBRICACIO N INCLUYENDO
A PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE RUT AS, FRECUENCIAS, T IPO S
LA T APA NO ABRE LO S PINES DE ART ICULACIO NES EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL FALT A LIMPIEZA Y NO EXIST EN RUT AS DE DE LUCRICANT ES, RESPO NSABLES.
T O T ALMENT E EST AN FLEXADO S DE LA T APA SO BRE EL PIN LUBRICACIO N LUBRICACIO N
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LO S PINES DE ART ICULACIO NES LA LEVA PO SEE UN DESG AST E DISEAR Y FABRICAR UNA
? ? EST AN FLEXADO S ? ? ? LEVA MAS RESIST ENT E AL
B PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE DESG AST E.
LA LEVA PO SEE UN DESG AST E CUMPLIO SU T IEMPO DE VIDA
UT IL
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LO S PINES DE ART ICULACIO NES FALT A EST ANDARIZAR LO S IMPLEMENT AR UN SIST EMA DE
? ? EST AN FLEXADO S ? RESO RT ES ? ? MAXIMO S Y MINIMO S EN LA
C PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE BO DEG A DE REPUEST O S.
FALT A EST ANDARIZAR LO S FALT A ST O CK EN LA BO DEG A
RESO RT ES DE REPUEST O S
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LA T APA NO ABRE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LA DENSIDAD DEL PO LVO ES IMPLEMENT AR DIVERSAS ET APAS
? T O T AMENT E ? DEL VASO ? MUY BAJA ? ? DE CO NT RO L A LO LARG O DE T O DO
D PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE EL PRO CESO DE PRO DUCCIO N.
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LA DENSIDAD DEL PO LVO ES FALT AN ET APAS DE CO NT RO L
DEL VASO MUY BAJA EN EL AREA DE PRO CESO S.
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA EXIST E MALA REG ULACIO N FALT A CO NO CIMIENT O DE ELABO RAR JUNT O A RR HH UN
? ? DEL VASO ? ? LO S NUEVO S O PERADO RES ? PLAN DE CAPACIT ACIO N Y
E PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE ENT RENAMIENT O .
EXIST E MALA REG ULACIO N FALT A CO NO CIMIENT O DE NO EXIST E UN PLAN DE
LO S NUEVO S O PERADO RES ENT RENAMIENT O
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LO S RASPADO RES DE PO LVO NO EXIST E UNA FRECUENCIA ELABO RAR UN PLAN DE
? ? DEL VASO ? EST AN DESG AST ADO S ? DE CAMBIO ? MANT ENIMIENT O JUNT O CO N
F PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE LO S INT EG RANT ES DEL PILAR
LO S RASPADO RES DE PO LVO NO EXIST E UNA FRECUENCIA NO EXIST E UN PLAN DE MT O . PLANEADO .
EST AN DESG AST ADO S DE CAMBIO MANT ENIMIENT O

ANALISIS FINALIZA ANALISIS CO NT INUA MARCAR CO N


O FICINA DE T PM
PLAN DE ACCION ESPECIFICO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE ACCIN ESPECFICO
ANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC

UPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS DIA MES AO
ENVASADORAS HAMAC 16 09 03

No. QUE QUIEN COMO CUANDO

(Actividad) (Responsable) (OBSTCULOS Y RECURSOS) (FECHA)

01 ELABORAR UN SISTEMA DE LUBRICACION LUIS ROMERO INVOLUCRANDO AL OPERADOR Y 15/11/03


INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE MECNICO DE TURNO.
LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC.

02 DISEAR Y FABRICAR SIETE LEVAS CON MIGUEL MOLINA ENTREGANDO LOS REQUERIMIENTOS 01/11/03
CARACTERSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE, TCNICOS A UN CONTRATISTA
FATIGA Y FRICCIN DE ACUERDO A LOS PARMETROS CALIFICADO POR LA EMPRESA.
TCNICOS

03 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MXIMOS Y MNIMOS NELSON CHALA SOLICITANDO INFORMACIN DE LA 22/11/03


DE LOS COMPONENTES DE LAS MQUINAS IMPLEMENTACIN EN PLANTAS DE LA
ENVASADORAS HAMAC, EN LA BODEGA DE REGIN.
REPUESTOS.

04 IMPLEMENTAR ETAPAS SISTEMTICAS DE CONTROL XAVIER CEDEO INVOLUCRANDO AL PERSONAL DE 16/10/03


DE CALIDAD DEL PRODUCTO ANTES, DURANTE Y LABORATORIO Y OPERADORES DE LA
DESPUS DEL PROCESO DE PRODUCCIN. LINEA DE ENVASE.

05 DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE HUGO ORTZ REVISANDO LOS REGISTROS DE LOS 30/09/03
CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO SOBRE EL ENTRENAMIENTOS ANTERIORES.
SISTEMA DE REGULACIN DE PESO, DIRIGIDO AL
PERSONAL OPERATIVO DE PRODUCCIN Y
MANTENIMIENTO.

06 ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO, JUNTO CON FRANCISCO REUNINDOSE EL STAFF DE 09/10/03


LOS INTEGRANTES DEL PILAR DE MANTENIMIENTO CAMPOVERDE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.
PLANEADO.
INFORME DE EJECUCION
DE LAS CONTRAMEDIDAS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: EJECUCIN DE LAS CONTRAMEDIDAS
PLANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC

GRUPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC

No. ACTIVIDADES: ACCIONES REALIZADAS RESULTADO FECHA DE


CONSEGUIDOS: TERMINACIN

01 ELABORACIN DEL SISTEMA DE IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE SE ALCANZO EN UN 90% LA 15/11/03
LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS, LUBRICACIN. PROTECCIN DE LAS PARTES
FRECUENCIAS, TIPOS DE Y COMPONENTES DEL
LUBRICANTES, RESPONSABLES, LUBRICACIN DE PARTES. SISTEMA DE TRANSMISIN DE
LAS ENVASADORAS.
ETC.
IDENTIFICACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR
LUBRICANTES SE REDUJO EL PORCENTAJE
DE PARADAS.
ELIMINACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR
LUBRICANTES SE NORMALIZ LA OPERACIN
DE LOS EQUIPOS Y SUS
CONFECCIN DE ESTANDARES DE LUBRICACIN. SISTEMAS AUXILIARES.

REDUCCIN DE TIPOS DE LUBRICANTES. REDUCE EL TIEMPO MEDIO


ENTRE FALLAS.
INSPECCIN / REPOSICIN DE NIVELES

REPARACIONES COMPLEJAS.

02 DISEO Y FABRICACIN DE SIETE LEVAS DESMONTAJE LAS SIETE LEVA.S. SE PRECAUTELO 01/11/03
CON CARACTERSTICAS DE ATASCAMIENTO DE LAS
RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y DISEO DE LAS CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS LEVAS EN LA OPERACIN.
FRICCIN DE ACUERDO A LOS LEVAS PARA SU CONSTRUCCIN.
PARMETROS TCNICOS SE EVIT EL DAO DE
MAQUINADO DE LAS LEVAS EN ACERO ASAB 706 Y RODILLOS SEGUIDORES DE
POSTERIOR TEMPLADO. LEVA.

MONTAJE Y PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO. SE EVITO EL CONTINUO


DESGASTE DE LAS LEVAS. (SIGUE)
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO: 001 PRIORIDAD: INMEDIATA MEDIA BAJA

TITULO DE LA ORDEN DE TRABAJO: TIPO DE MANTENIMIENTO: PREVENTIVO MEJORAMIENTO CORRECTIVO

CLASE DE MANTENIMIENTO: MECNICO ELECTRICO INSTRUMENTACIN


Elaboracin de un sistema de lubricacin.
ACTIVO: SOLICITANTE: Antonio SUPERVISOR: Frank FECHA DE LA SOLICITUD DE LA FECHA Y HORA DE INICIACIN DE LA FECHA Y HORA DE FINALIZACIN DE LA
Envasado Matute Lpez ORDEN DE TRABAJO: 25 / 08 / 03 EJECUCIN: 26 / 08 / 03 EJECUCIN: 15 / 11 / 03
ras
HAMAC
N 1, 2, 3,
4, 5, 6, 7

DETALLE DE LAS TAREAS A REALIZAR

No ACTIVIDAD PUNTOS DE MANTENIMIENTO RECURSOS UTILIZADOS TIEMPO DE EJECUCIN PERSONAL ASIGNADO

01 Identificacin de los Puntos Crticos de *Reductor de Velocidad, *Cadena del Sistema de *Inspecciones diarias *Catlogos del equipo *Manuales 2 das Octavio Pez
Lubricacin Dosificacin *Rodamiento del eje del motor de Operacin

02 Lubricacin de partes *Rodamiento del lado opuesto de la transmisin *Rutas de lubricacin *Lubricantes estandarizados *Equipos Diario Jos Pelez
*Caja de la rosca sin fin de lubricacin

03 Identificacin de fuentes de *Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del crter *Inspecciones diarias 2 das Isidro Barcia
contaminacin por lubricantes

04 Eliminacin de fuentes de *Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del crter *Nuevos planos de las instalaciones *Intervencin de 5 das Joaqun Delgado
contaminacin por lubricantes Mantenimiento

05 Confeccin de estndares de *Todo el equipo *Catlogos *Tipos de lubricantes 7 das Rubn Ochoa
lubricacin *Cantidades *Mtodos de lubricacin *Equipos de
lubricacin *Cronmetros

06 Reduccin de tipos de lubricantes *Sistemas de Transmisin *Sistemas Hidrulicos *Estandarizacin de equipos *Proveedores calificados 7 das Jos Alvarado
*Sistemas Neumticos

07 Inspeccin / Reposicin de niveles *Cadena del Sistema de Dosificacin *Crter *Rutas de lubricacin *Equipos de lubricacin Diario Roberto Pez
*Reductor de Velocidad *Lubricantes estandarizados
(SIGUE)
HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS
DE MEJORA IMPLEMENTADA
PLANTA: Detergentes LINEA: Envasadora: HAMAC No. 6
FECHA: 25/11/03 GRUPO: Los Polveros
RESPONSABLE: Juan Echeverra TEMA: Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las Mquinas
Envasadoras HAMAC
ITEM DE ACTIVIDADES PUNTOS IMPORTANTES DEL DIAGNOSTICO PUNTAJE ESTANDAR RESULTADOS
Los operadores cumplen con la lubricacin de todos los puntos del equipo
01 10 9
de envasadoras?.
Se inspecciona y se registra peridicamente el grado de desgaste de las
02 10 9
levas.
Bodega mantiene el stock estratgico de partes y repuestos de las
03 10 8
envasadoras.?
Se cumple con los controles de calidad antes, durante y despus del
04 10 9
proceso de produccin.?
05 Es correcta la operacin del envase y sellado de las fundas. 10 10

06 Cumplen con el Plan de Mantenimiento Preventivo de la envasadora.? 10 9

07 Analizan y registran las fallas de la envasadora? 10 10

08 Se actualiza los indicadores de mantenimiento de la envasadora.? 10 8

09 Las metas de reduccin de averas estn establecidas adecuadamente.? 10 10

10 Mantenimiento est cumpliendo con la resolucin de las Tarjetas Rojas.? 10 9

TOTAL 100 91

0-20 Malo 20-40 Regular 40-60 Bueno 60-80 Muy Bueno 80-100 Sobresaliente
ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES DESPUES
DINERO DINERO
MAQUINA
TIEMPO PRODUCTO PERDIDO TIEMPO PRODUCTO PERDIDO
PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD) PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD)
HAMAC 1 111,2 80 6364 27,8 20 1591
HAMAC 2 93,2 67,2 5336 23,3 16,8 1334
HAMAC 3 109,6 78,8 6272 27,4 19,7 1568
HAMAC 4 84 60,4 4808 21 15,1 1202
HAMAC 5 234,8 169,2 13440 58,7 42,3 3360
HAMAC 6 840 504 48048 52,5 31,5 3003
HAMAC 7 147,2 106 8424 36,8 26,5 2106
TOTAL 1620 1065,6 92692 247,5 171,9 14164
DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA

TIEMPO PRODUCTO DINERO


PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) PERDIDO (USD)
ANTES 1620 1066 92692
DESPUES 248 172 14164
1373 894 78528
RECUPERACION
85 % 84 % 85 %

REAL (*) 3360 2211 192250


* Durante los 3 meses que dura la implementacin de la mejora.

COSTO DE LA FALLA 4900


COSTO DE LA INVERSION 8280
COSTO TOTAL DE LA MEJORA 13180
RECUPERACION DE LA INVERSION 2 SEMANAS
COMPARACION DE GASTOS DE
REPARACION vs. INVERSION
COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION

60000

50000

40000

PARADA
30000 REPARACION
TOTA L

En estas envasadoras se
20000
invirtieron ms de $1183
por ser las ms crticas.

LINEA DE INVERSION ($1183)


10000

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900
840

800

700

REDUCCION DEL
600
TIEMPO PERDIDO (hr)

TIEMPO PERDIDO EN

500 85%
400

300

234,8

200
147,2
111,2 109,6
93,2 84
100
58,7 52,5
27,8 27,4 36,8
23,3 21
0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2
DESPUES 27,8 23,3 27,4 21 58,7 52,5 36,8
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS
DESPUES DE LA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA MEJORA
EN TONELADAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
600

504
500
TONELADAS PERDIDAS (Ton)

400 REDUCCION DEL


TONELAJE PERDIDO EN

84%
300

200
169,2

106
100 80 78,8
67,2 60,4
42,3
31,5 26,5
20 16,8 19,7 15,1

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 80 67,2 78,8 60,4 169,2 504 106
DESPUE 20 16,8 19,7 15,1 42,3 31,5 26,5
S
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA MEJORA
POR SISTEMA DE DOSIFICACION

60000

50000 48048

REDUCCION DE DOLARES PERDIDOS EN

85%
DOLARES PERDIDOS (USD)

40000

30000

20000

13440

10000 8424
6364 6272
5336 4808
3360 3003
1591 1568 2106
1334 1202
0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424
DESPUES 1591 1334 1568 1202 3360 3003 2106
PLAN DE ESTANDARIZACION
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANTA DE DETERGENTES
SECCION ENVASADO
ENVASADORA HAMAC N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

LE
B

ES
SA

N
IO
N
PO

C
ACTIVIDADES

MENSUAL

VA
ES

R
ANUAL
DIARIO
R

SE
B
O
Ext.
Int.
Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unin de las mordazas de Inspeccionar
los selladores

x x x

x x x
Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia Inspeccionar
Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador Inspeccionar
Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de Inspeccionar
desalojo de empaque

x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x
Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la tira de tefln en el tubo formador del traslape del PVC Inspeccionar
Inspeccionar que la bobina de plstico se encuentre bien montada Inspeccionar
Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato Inspeccionar
Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de piones o cadenas Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecnica Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumtricos Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la leva Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la correa de transmisin principal por si presenta Inspeccionar
desgaste o fisuras

x
Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior
Inspeccionar
del depsito hidrulico

x
Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia elctrica para el sistema de Inspeccionar
sellado vertical

x
Inspeccionar la deformacin de todos los resortes visibles en el mecanismo de Inspeccionar
la barra de unin
x x

x
Calibrar la mquina Inspeccionar

x
Lubricar
Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un pao con aceite de baja Inspeccionar
viscocidad
x x x x

x x
Limpieza de la lente del cabezal de exploracin Inspeccionar
Cambio de aceite del accionamiento hidrulico Inspeccionar
x x
Cambio de aceite del reductor Inspeccionar
INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA

Horas programada s terminadas


Cumplimien to del plan ( % ) = 100%
Horas programada s totales

Horas reales utilizadas en todas las tareas


Utilizaci n M.O. ( % ) = 100%
Horas disponible s

H. previstas para tareas terminadas


Eficiencia M.O. ( % ) = 100%
H. reales empleadas para tareas terminadas

Productivi dad M.O. ( % ) = Eficiencia ( % ) Utlizacin ( %)

Horas de Operacin - Horas de reparacin


Confiabilidad ( % ) = 100%
Horas de Operacin
ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de
mantenimiento peridico.

3 Crear un sistema de gestin de las


informaciones.

2 Restaurar la deterioracin y corregir las


debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situacin


actual

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas bsicas en un periodo de


3 meses con los resultados descritos, se deber continuar con el
cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del
Pilar Mantenimiento Planificado.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el


normal funcionamiento de los sistemas, mquinas, equipos
y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del
proceso para el cual han sido diseados, aumentando el
tiempo de su vida til.
La implantacin del programa se lo dividi en tres fases
giles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, mquinas
y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada
al entrenamiento y capacitacin del personal y, la fase
Tcnica, que es la Gestin del Mantenimiento Productivo
Total propiamente dicho.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La fase funcional de implantacin del programa de


Mantenimiento Productivo Total es la ms importante porque
permiti conocer los sistemas, mquinas, equipos y
auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y
de esta forma se logr definir e identificar los sistemas
crticos y a su vez planificar el mantenimiento dando
prioridad a los mismos.
En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarroll un
plan de entrenamiento y capacitacin intensiva a los grupos
ocupacionales de mantenimiento, produccin,
comercializacin y administrativo de planta, logrando
optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus
habilidades y de trabajo conjunto de los grupos
ocupacionales.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En la fase Tcnica, se dio un importante paso al implantar


las rdenes de trabajo, reflejndose los buenos resultados
obtenidos en el caso prototipo: Optimizacin del Sistema de
Dosificacin de las Mquinas Envasadoras HAMAC,
aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y
controlado involucrando al personal de produccin y
mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las
acciones. De estas rdenes de trabajo se deriv el Historial
de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa
3 del Mantenimiento Planificado.
Mediante la elaboracin del Master Plan, se logr obtener
un mantenimiento organizado y planificado, puesto que
aqu se identifican las necesidades de recursos,
optimizando los esfuerzos de mantenimiento.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Con la implantacin de los estndares y especificaciones de


trabajos preventivos para el caso piloto, se logr implantar un
sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con stos
elementos, las paradas emergentes y los trabajos de
mantenimiento correctivo se han minimizado de manera
considerable, siendo sto sustentable por medio de los
indicadores claves de mantenimiento.
Con el desarrollo del programa de mantenimiento se
increment la confiabilidad de los sistemas, mquinas y
equipos en un 85%, y por ende se increment la
productividad y la seguridad de funcionamiento de los
mismos.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se logr estandarizar las actividades de mantenimiento en el


rea de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere
para realizar dichas actividades, los recursos que se
necesitan y frecuencia para realizarlas, situacin que permiti
tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y
controlado, pretendiendo en los prximos periodos
extenderlos hacia las otras reas del proceso de produccin.
El tiempo que tom realizar el presente trabajo fue de tres
meses, considerando que ya se haba implantado este mismo
programa en otras plantas de detergentes del grupo.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse


como una Poltica en cualquier industria o empresa, bajo la
experiencia de implementacin en una planta de
produccin de detergentes, debido a las mejoras
observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de
productividad y costos de mantenimiento.
La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de
forma directa con la Metodologa MPT y establecer canales
eficientes de comunicacin con todos los grupos
ocupacionales de la empresa; y,
Para tener xito en la implementacin del MPT, es de
suma importancia la participacin de todo el personal
involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial,
operacional y autnomo.

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