MELHORIAS

ESPECFICAS
Kobetsu-Kaizen
Melhoria individual:
Atividade que serve para erradicar de
forma concreta as oito grandes perdas
que reduzem o OEE do equipamento.
OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ou
Eficincia Operacional Mxima
OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ou
Eficincia Operacional Mxima

a utilizao plena das funes e

capacidades de um equipamento.
OEE
Para aumentarmos a eficincia,
devemos trabalhar identificando e
eliminando os oito fatores principais
que constituem o obstculo eficincia,
as oito grandes perdas.
As Oito Grandes Perdas
1. Perdas por falhas em equipamentos:
Este tipo de perda constitui o maior obstculo ao
OEE.
So classificadas em:
Falhas por paralisaes no funcionamento que
ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito).
Falhas por deteriorao das funes que ocorrem
lentamente e a funo do equipamento fica
reduzida.
(Ex.: o desgaste de um pisto).
As Oito Grandes Perdas
2. Perdas por set-up e ajustes:
a perda pelo tempo de paralisao
necessria para uma operao de set-
up, onde os equipamentos so
preparados para operaes
subseqentes.
As Oito Grandes Perdas
3. Perdas por troca de ferramentas
de corte:
Ocorrem quando da paralisao da linha
para troca de brocas, fresas, facas, por
quebra ou perda de corte, decorrentes
do trabalho ou utilizao inadequada.
As Oito Grandes Perdas
4. Perdas por acionamento:
o tempo gasto para que o equipamento
atinja condies ideais de funcionamento
(velocidade, temperatura, etc.).
As Oito Grandes Perdas
5. Perdas por pequenas paradas e
pequenos perodos de ociosidade:
a inatividade do equipamento durante pouco
tempo decorrente de problemas temporrios
(parada da linha por falta de material, parada
da linha por problemas de qualidade, etc.).
Deve ser eliminado pela correo do problema,
voltando a operao normal.
As Oito Grandes Perdas
6. Perdas por velocidade:
Ocorre quando existe diferena entre a
velocidade nominal e a velocidade real
de trabalho.
Ex.: Um trem que deveria pelo projeto
trafegar a 80 km/h e trafega a 50 km/h
devido a problemas de segurana
(dormentes podres).
As Oito Grandes Perdas
7. Perdas por defeitos e retrabalhos:
Ocorre quando so constatados defeitos que
requerem correo. Embora produtos
defeituosos sejam normalmente descartados,
existem os que podem ser retrabalhados,
consumindo tempo adicional de mo de obra
e da mquina.
As Oito Grandes Perdas
8. Perdas por desligamento:
Paralisao da linha causada por
inatividade do equipamento durante a
produo para execuo de
manuteno/inspeo peridicas ou
programadas.
OEE
Para que serve o OEE?
A partir dos dados quantitativos, possvel
verificar se a utilizao do equipamento est
sendo plena e onde poderiam ser realizadas
melhorias.
OEE
Como calcular o OEE?
O OEE representado por 3 termos que relacionam as 8
perdas descritas anteriormente:
% Disponibilidade = Tempo de operao Tempo
programado p/ operar.
% Desempenho = Produo real produo ideal.
% Qualidade = (produtos bons produtos defeituosos)
produtos bons.
OEE
OEE = % Disponibilidade x
% Desempenho x
% Qualidade
Outras Perdas
Perdas que constituem obstculos
eficincia de mo de obra:
- Perdas por controle.
- Perdas por falta de flexibilidade operacional.
- Perdas por desorganizao das linhas de
produo.
- Perdas por deficincia logstica.
- Perdas por medies e ajustes.
Outras Perdas
Perdas que afetam o rendimento dos
materiais e energia:
- Perdas por desperdcio de energia.
- Perdas por rendimento de material.
- Perdas por moldes, ferramentas e
gabaritos.
Desenvolvimento do
KAIZEN
O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 01: Selecionar equipamento / linha
/ processo, como modelo:
1.1. As linhas, processos e equipamentos onde
ocorrem mais perdas e haja possibilidade de
replicao horizontal.
1.2. Possam ser ciclonizadas com linhas,
processos e equipamentos utilizados na
manuteno autnoma, quando estiverem
nas etapas 1 e 2.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 02: Organizar as equipes de
projeto:
2.1. Formadas por gerentes de
departamentos (lderes) tendo a
participao de equipes de engenharia,
produo e projetos, as quais sero
atribudas responsabilidades
correspondentes a cada perda.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 03: Detectar as perdas atuais:
3.1. Detectar e confirmar perdas
analisando os dados.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 04: Definir as metas e o tema
Kaizen:
4.1. Definio do tema Kaizen com base
na situao atual.
4.2. Definio de metas desafiantes
introduzindo o conceito de perda zero.
4.3. Definio da equipe para cada tipo
de perda.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 05: Desdobrar o plano Kaizen:
5.1. Anlise do plano, medidas defensivas
e preparao de procedimentos para
implementao.
5.2. Diagnstico efetuado pelos
executivos da diviso.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as
medidas defensivas:
6.1. Mapeamento dos planos Kaizen com
utilizao de tcnicas de anlise, investigao
e experimentos Kaizen, avaliando o plano de
trabalho.
6.2. Perseverar at que as metas sejam
alcanadas.
6.3. Aprimorar o Kaizen atravs dos
diagnsticos realizados.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 07: Implementar o Kaizen:
7.1. Alocar o oramento necessrio e
implementar o Kaizen.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 08: Confirmar os efeitos:
8.1. Verificar os efeitos obtidos em
relao as perdas aps a
implementao do Kaizen.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 09: Evitar recorrncias:
9.1. Confeccionar padres para
procedimentos de produo, trabalho,
compras e manuteno.
9.2. Preparar o manual destinado a
replicao horizontal.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Etapa 10: Replicar na horizontal:
10.1. Replicar horizontalmente em outras
linhas, processos ou equipamentos
similares.
10.2. Dar partida nas atividades junto aos
outros modelos.
Desenvolvimento do
KAIZEN
Para a implantao das melhorias
individuais (Kaizen), utiliza-se 3
importantes ferramentas:
- Mtodo dos sete passos.
- Anlise PM
- Anlise de porqus.
Mtodo dos Sete Passos

1. Definio da misso / objetivos.

2. Anlise da situao atual.
3. Anlise das causas dos problemas.
4. Anlise das solues dos problemas.
5. Resultados obtidos com a melhor
soluo.
6. Padronizao.
7. Planos futuros.
Anlise PM
um dos mais eficientes meios de conduo
de medidas contra quebra/falhas.
Para que as perdas crnicas atinjam nvel
zero, necessrio que se analise fisicamente
o mecanismo do fenmeno, extraindo todas
as informaes relacionadas com o
equipamento, o pessoal, o material e os
mtodos empregados.
Anlise PM
A expresso PM significa:
Anlise fsica (Physical) do fenmeno
(Phenomenon), extraindo-se a inicial P das palavras
em ingls.
A inicial M das palavras mecanismo (Mechanism),
mquina (Machine), pessoal (Men), material
(Material) e mtodo (Method).
desenvolvido em oito etapas.
Anlise PM
Etapa 1: Esclarecer o fenmeno:
Deve-se avaliar o fenmeno da maneira
como surge, suas condies, suas
partes afetadas, suas diferenas entre
os tipos de mquinas, etc.,
estabelecendo um padro para cada
camada ou grupo de mquinas.
Anlise PM
Etapa 2: Analisar fisicamente o
fenmeno:
necessrio a anlise sob o ponto de
vista fsico, realizando diversos exames
para identificar o tipo de ocorrncia.
Anlise PM
Etapa 3: Identificar as condies em
que ocorre o fenmeno:
Examina-se em que casos ocorrem as
condies, necessrio listar sem
falhas todos os casos que possam
provocar a ocorrncia do fenmeno.
Anlise PM
Etapa 4: Listar cada fator de causa:
Listar tudo a respeito de cada condio
existente, raciocinando sobre os fatores
que possam ter relao causa/efeito
com o equipamento, material e pessoal,
sem considerar o grau de influncia.
Anlise PM
Etapa 5: Avaliar o perfil ideal:
Estabelecer a avaliao do perfil ideal
para cada fator de causas, tornando
possvel a realizao de uma avaliao
eficiente e a deteco de falhas nos
estudos at ento realizados.
Anlise PM
Etapa 6: Analisar o mtodo de
pesquisa:
Analisa-se de forma concreta o mtodo
de pesquisa, de medio, os limites,
para identificar as inconvenincias de
cada fator.
Anlise PM
Etapa 7: Identificar os pontos de
inconvenincias:
De acordo com o mtodo de pesquisa,
levanta-se os pontos de inconvenincias
referentes a cada fator ou causa,
verificando como est o perfil ideal e as
falhas nfimas.
Anlise PM
Etapa 8: Levantar sugestes de
melhoria:
Este levantamento baseado nas
inconvenincias detectadas.
Anlise PM: medidas contra pequenas paradas de uma mquina
automtica.
Fenmeno Ponto de Condies de Relao com o equipamento e o material
vista ocorrncia
Fsico
1.Parada Reduo 1. Deformao 1.1. Deformao da pea
decorrente da da fora da prpria pea 1.2. Diferena na pea
atuao do de suco 2. Falhas no 2.1.Baixa intensidade de vcuo
dispositivo de funcionamento 2.2. Variao na intensidade de vcuo
deteco. do sistema de 2.3. Falha na sincronizao
Falha na suco vcuo 3.1. Desgaste do bocal de suco
do bocal de 3. Infiltrao de 3.2. Desgaste no dispositivo de alimentao da
vcuo ar pela pea
superfcie de 3.3. Falha no ordenamento da pea na alimentao
contato 3.4. Falhas no contato
4. 4.1. Desalinhamento do bocal de suco e do
Desalinhamento dispositivo de alimentao
do eixo 4.2. Folga no bocal de suco
4.3. Desvio no posicionamento devido a vibrao
Anlise PM
A anlise PM eficaz quando se
pretende reduzir o ndice de defeitos de
0,5% para 0%.
Em casos de ndice bastante elevado,
entre 5% e 10%, mais produtivo
aplicar o mtodo de melhoria
tradicional, a anlise dos porqus.
Anlise dos Porqus
Esta anlise tem como objetivo encontrar as
causas primrias de defeitos e falhas atravs
da resposta a cada pergunta (5 porqus)
como pergunta para a prxima etapa, at se
atingir 5 etapas de porqus.
No final da 5 etapa (em mdia)
encontraremos a causa mais provvel do
defeito ou falha.
 TABELA DE ANLISES DOS PORQUS
Nome do Equipamento: Local do defeito: Fenmeno da inconvenincia: Superaquecimento Anlise concluda devido bom resultado
Trator n 11 Motor durante o trabalho. Deve prosseguir devido mal resultado
Idias de
1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa
Melhorias

Porque o motor est Porque o nvel de Porque h vazamento de Por que o radiador est Porque h vazamento
superaquecendo? refrigerante est baixo? lquido externo ao obstrudo? de lquido interno ao
Porque o nvel de Porque h vazamento de motor? motor?
refrigerante est baixo. lquido externo ao motor.


Porque ? Porque ? Melhorar
Porque ? Porque ? Porque ?
Falta de Manuteno Junta do cabeote est inspeo.
Negligncia do operador. Mangueira furada.
Preventiva. danificada.
Melhorar
Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? qualidade da
Radiador furado. Corroso. Cabeote trincado ou gua.
empenado.

Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ?
Selo do bloco furado. Batida de objeto Bloco trincado.
perfurante.

Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ?
Vedador da bomba
danificado.

Porque ?

Porque a tampa de presso
do radiador est vazando e
o marcador mostra
temperatura normal.
 EDUCAO
E
TREINAMENTO
EDUCAO E
TREINAMENTO
Este pilar do TPM tem como objetivo
desenvolver novas habilidades e
conhecimentos para o pessoal da
manuteno e da produo.
EDUCAO E
TREINAMENTO
De acordo com a filosofia TPM:
habilidade o poder de agir de
forma correta e automaticamente
(sem pensar), com base em
conhecimentos adquiridos sobre
todos os fenmenos e utiliz-los
durante um grande perodo.
EDUCACO E
TREINAMENTO
de fundamental importncia a
capacitao do operador, atravs de
cursos e palestras, para que ele possa
conduzir uma manuteno voluntria,
sem o receio de cometer erros.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Como o sistema TPM assentado no
homem e dele depende para a
obteno de resultados efetivos, um
programa de treinamento um
investimento onde no se deve
economizar, pois o retorno garantido.
EDUCACO E
TREINAMENTO
As habilidades so classificadas em 5
fases:
1. No sabe:
Falta de conhecimento, no h
compreenso total dos princpios e
regras do trabalho e do
equipamento.
EDUCACO E
TREINAMENTO
2.Conhece a teoria:
Falta de treinamento, conhece os
princpios e regras do trabalho e
equipamento, mas no consegue
pratica-las.
EDUCACO E
TREINAMENTO
3. Consegue at certo ponto:
Falta de treinamento, age na pratica mas
o desempenho e dispersivo e no
possui reprodutividade. A causa a
falta de treinamento.
EDUCACO E
TREINAMENTO
4. Consegue com segurana:
Aprendeu fazendo, o grupo j aprendeu
perfeitamente.
EDUCACO E
TREINAMENTO
5. Consegue ensinar os outros:
Domnio perfeito, a habilidade est
totalmente dominada, consegue
explicar os porqus.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Habilidades mais solicitadas dos
operadores:
Os operadores devem apresentar
grande habilidade no ajuste correto dos
equipamentos e no desempenho das
seguintes funes:
EDUCACO E
TREINAMENTO
Identificar e aprimorar fontes de
fuguai. (pequenos defeitos).

Entender que limpeza inspeo.

EDUCACO E
TREINAMENTO
Entender as funes e
mecanismos do equipamento e
encontrar causas do problema.
Conseguir diagnosticar falhas at certo
ponto.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Entender a relao entre
equipamento e qualidade do
produto:
Conhecer a relao entre as
caractersticas de qualidade e o
equipamento.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Conseguir consert-lo:
Conseguir avaliar as causas das falhas e
tomar atitudes de emergncia.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Desenvolver Kaizen individual de
temas do trabalho.
Conseguir prolongar a vida do
equipamento e das peas atravs de
melhorias constantes.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Habilidades procuradas no pessoal de
Manuteno:
Instruir a correta operao e manuteno
diria do Equipamento.
Analisar causas de anormalidade e
implantar mtodos de restaurao corretos.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Conseguir aumentar confiabilidade do
equipamento e das peas.
Conseguir atingir objetivos econmicos
dessas atividades.
EDUCACO E
TREINAMENTO
Educao e treinamento:
A medida que o equipamento se torna
cada vez mais sofisticado e adquire
maior grau de automao, atividades
como segurana, poluio e
racionalizao na utilizao de energia
so cada vez mais necessrias.
EDUCACO E
TREINAMENTO
A abordagem sistemtica e planejada
destes temas que se utilize da
educao e treinamento disponveis,
necessria e oportuna.
EDUCACO E
TREINAMENTO
As atividades de educao e treinamento
so parte de seis etapas:
1. Definir polticas bsicas de educao e
treinamento.
2. Treinamento para adquirir habilidades
de operao e manuteno.
EDUCACO E
TREINAMENTO
3. Aprimoramento das habilidades de
operao e manuteno.
4. Estabelecimento e incio do
desenvolvimento e treinamento de
habilidades.
EDUCACO E
TREINAMENTO
5. Consolidao do ambiente de
desenvolvimento voluntrio.
6. Avaliao das atividades e estudo de
abordagem futura.
No deve-se esquecer que a motivao
importante no treinamento e na
promoo dos indivduos.
Manuteno da
Qualidade
(Hinshitsu Hozen)
Manuteno da Qualidade
O Hinshitsu Hozen (manuteno da
qualidade) compreende atividades que
se destinam a definir condies do
equipamento que excluam defeitos de
qualidade, com base no conceito de
manuteno do equipamento em
perfeitas condies para que possa ser
mantida a perfeita qualidade dos
produtos processados.
Manuteno da Qualidade
A alterao de valores medidos
observada para prever as possibilidades
de ocorrncia de defeitos e para que se
possam tomar medidas de combate
antecipadamente.
As condies so verificadas e medidas
regularmente, para que se constate se
os valores medidos se encontram
dentro dos valores padro para prevenir
defeitos.
A necessidade da
manuteno da qualidade
A manuteno da qualidade do produto e a
garantia da sua homogeneidade, tem se
tornado importante tarefa das atividades de
produo.
A introduo da automao e economia de
energia nas linhas de produo, passando a
ser o trabalho no equipamento um dos
pontos centrais da produo, pois as
condies das mquinas afetam
significativamente a garantia da qualidade.
A necessidade da
manuteno da qualidade
Desta forma, deve-se estabelecer um sistema
de garantia da qualidade atravs das
atividades de Manuteno da Qualidade, que
visam abordar os problemas de qualidade de
manuteno da fbrica.
A idia bsica a segurana da continuidade e
o aprimoramento de um alto nvel de
qualidade atravs da manuteno efetiva dos
equipamentos.
Definio dos 4Ms que
decidem a qualidade
Mo de obra,
mquinas,
material e
mtodos.
Definio dos 4Ms que
decidem a qualidade
Estes quatro fatores incidem
diretamente sobre a qualidade, sendo
que o objetivo bsico a transformao
dos 4 Ms em condies ideais.
Definio dos 4Ms que
decidem a qualidade
Com os 4 Ms em condies ideais, pode-
se aprimorar a capacidade de garantia
da qualidade at que estabilize em um
nvel alto.
A partir da o gerenciamento da
Manuteno da Qualidade consiste no
acompanhamento do trabalho e
inspecionar os padres que mantm as
condies ideais definidas.
 4 Ms Requisitos Inconvenincias
- A limpeza completa? - O que ocorre se as condies no forem
- A lubrificao precisa? observadas?
- Porcas e parafusos esto - Se no for limpo, a poeira cair durante o
apertados? processo causando aderncia ou misturando
- Os componentes dos corpos estranhos e causando defeitos.
equipamentos esto firmes? - Se no forem lubrificadas adequadamente
as mquinas no funcionaro bem e
causaro defeitos no processo.
- Vibrao provoca defeito no processo.
- Partes das mquinas soltas vibraro.
- No h arranhes ou marcas de - Arranhes causam defeitos no processo.
Mquinas, compresso nas peas do - Marcas de compresso causam defeitos no
gabarito? processo.
Gabaritos, - No h arranhes ou marcas de - Desgaste causa defeitos no processo.
compresso nas peas novas?
Ferramentas, - No h desgaste ou lascas nas
peas do gabarito?
Dispositivos de - Utiliza-se as ferramentas - Se ferramentas corretas no forem
Medio adequadas? utilizadas os parafusos no podero ser
- As ferramentas de corte esto apertados corretamente causando defeitos
reguladas corretamente? no processo.
- As ferramentas de corte no - Posicionamento incorreto da ferramenta
esto desgastadas? de corte causa defeito no processo.
- Ferramentas de corte desgastadas causam
defeitos no processo.
- As sondas dos medidores no - A poeira nas sondas causar erros na
contem sujeira? medio.
- Os medidores funcionam bem? - Se no funcionam bem ocorrero erros.
- Os medidores esto calibrados? - Se no esto calibrados ocorrero erros.
 4 Ms Requisitos Inconvenincias
(1) a qualidade dos materiais que afeta a qualidade do processo?
- Os materiais esto isentos de arranhes ou poeira acumulada?
- A composio e textura do material estvel?
Materiais - A dureza do material estvel?
(2) A qualidade do processo anterior afeta a qualidade do processo?
- Produtos usinados anteriormente esto isentos de arranho e poeira?
 4 Ms Requisitos Inconvenincias
(1)So as condies do processo que produzem boa qualidade?
- Os ajustes de rotao e velocidade de alimentao esto corretos?
Mtodos de - As condies estabelecidas so seguidas?
- Os ajustes de temperatura esto bons? So seguidos?
Trabalho e de - Os ajustes de presso e taxa de vazo esto bons?
(2) Os mtodos de trabalho so corretos?
Medio - As medidas de presso so feitas adequadamente?
- H especificaes de medio para os dispositivos? So seguidas?
(1) Os mtodos de medio esto corretos?
- As medidas so feitas sem erros de paralaxe?
- So utilizados os medidores de presso corretos?
- Foram preparadas especificaes de medio para os instrumentos? So
Seguidas?
 4 Ms Requisitos Inconvenincias
A moral aqui mencionada refere-se a vontade de executar e de aprimorar a
Mo de obra qualidade atravs de forte conscientizao do problema. Uma preocupao
com os pequenos defeitos que prejudiquem a qualidade e a determinao de
Homens (moral) resolve-los a qualquer custo.
- O propsito de sempre seguir os padres produzir qualidade.
- Forte conscientizao para excluir pontos de fuguai.
Condies preliminares para a
Manuteno da Qualidade
a) Eliminao da deteriorao forada:
A deteriorao forada altera a preciso do
equipamento.
b) Conhecimento do equipamento por todos os
funcionrios:
Todos os chefes, operadores e supervisores devem
conhecer o equipamento, visando atingir zero
defeitos e para decises rpidas e certas para
defeitos que possam aparecer.
Condies preliminares para
a Manuteno da Qualidade
c) Zero falhas no equipamento.
d) Projeto de Manuteno de novos
produtos e equipamentos:
importante construir produtos e
equipamentos que no gerem defeitos
desde os primeiros estgios.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 1: Confirmao do estado
atual.
O estado atual verificado para que se
tenham pontos de referncia e metas
para a manuteno da qualidade.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Quatro pontos principais devem ser confirmados nesta
etapa:
a) Padres de qualidade e valores caractersticos.
b) Fluxograma do processo da unidade para a
construo da qualidade.
c) Pesquisa e estratificao das condies de
defeitos de qualidade e fenmenos
d) Estabelecimento de metas e preparao do
programa de implementao das atividades.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 2: Pesquisa dos processos que
geram defeitos.
Determinar quais processos geram
defeitos que obstruem a qualidade.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 3: Pesquisa e anlise das condies
da fbrica.
Quais materiais, energia, equipamentos,
mtodos ou verificaes eliminam defeitos,
examinando-se desenhos, padres, linhas e
produtos, usando-se as condies de 4 Ms
para temas chave. Essas condies so
julgadas e os pontos defeituosos so
extrados, caso as condies no atendam os
padres.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 4: Estudar medidas de combate de
Fuguais.
Os pontos de fuguai das condies da etapa 3
so relacionados para cada processo da
unidade para um estudo das medidas de
combate. Se as medidas anti- fuguai
puderem ser tomadas imediatamente, as
pessoas encarregadas delas so selecionadas
para implantar o Kaizen.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 5: Analisar as condies para
produtos no defeituosos que no esto
confirmadas.
Se as medidas imediatas de combate ao fuguai
adotadas na etapa 4 no podem ocorrer,
analisa-se a lista de defeitos atravs de
outras tcnicas tais como: anlise PM, FMEA
(failure mode and effect analysis) modo de
falha e anlise de efeitos, etc.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 6: Melhorar Kaizen de defeitos.
Implanta-se o Kaizen atravs das medidas
de combate ao fuguai na etapa 5. Os
resultados devem ser avaliados um
determinado tempo, verificando se as
caractersticas de qualidade definidas foram
satisfeitas.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 7: Definir as condies da
fbrica.
As condies e padres que impedem
os defeitos da fbrica obtidos na etapa
3 so novamente examinados.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 8: Aprimorar mtodo de verificao.
As condies da fbrica definidas na etapa 7
devem ser tomadas e inspecionadas. Alguns
itens de verificao devem ser reforados:
a) Reforo de itens de verificao de preciso
esttica.
Reforo dos itens de verificao de preciso
dinmica.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 9: Decidir o valor do padro de
verificao.
Dez etapas para a
Manuteno da Qualidade
Etapa 10: Revisar o padro.
Determinar se as condies de cada um
dos padres que evitam defeitos esto
sendo mantidas.