Capitulo 3

Mejora Enfocada
(Kobetsu Kaizen)

Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.

Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
Julio. 15. 2006
 Mejora Enfocada
Mejora Enfocada (Mejora Individual) es el sistema de para
eliminar las prdidas en el sistema de produccin.
Se utiliza el ciclo CAP-Do (Checar- Analizar Planear Actuar).

CHECK Equipo/lnea/proceso cuello de botella

Expansin
Horizontal
45 30 30 Avera de Data Principio del proceso
0
Antes Despues equipo
Estandariza- Condiciones ptimas
cion
LUP Action
Antes = Analyze
vs Arranque Preparacion&
Despues (rendimiento) ajustes
Analsis 5 porqus
Analsis P-M
Do Defectos de Velocidad lenta
calidad
Matriz QA
Paros menores
Quien para Cuando Principio de economia de
Accion-1 OP movimiento

Accion-2 Mtto. Instrumento a prueba

Accion-3 Ing. Plan de errores
FTA / FMEA
Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.
Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
Julio. 15. 2006
 Como Implementar la Mejora Enfocada (Kobetsu Kaizen)
Preparacin para Introducir TPM
Inicio

Prctica en Maquinas Piloto Paso de la

Nombrar a los Implementacin Seguimiento
Miembros del
Sub-comit de Identificar y medir Decidir Temas y
-Meta: Reducir 16
Mejora Enfocada Las 16 Grandes Trazar el Plan de Implementar los
Grandes Prdidas a
Prdidas Implementacin Proyectos Elevar la
Cero.
Eficiencia
-Mejorar la
Productiva
Funcionabilidad del
-Procesos Cuello de Botella Equipamiento.
-Equipamiento con grandes prdidas 7 pasos del procedimiento
-Equipamiento utilizado en varias partes (con de Mejora Enfocada
16 Grandes potencial de implementacin horizontal) Hacer Permanentes las
Prdidas -Lneas de produccin, procesos y equipamiento 1.Establecer tema y meta Mejoras de funcionalidad
-Equipamiento sujeto de Mantenimiento Autnomo. 2.Desarrollar un plan Operacional a travs de:
3.Analizar el problema y
1.Prdidas por Averas Prdidas Tcnicas Funcionales 1.Estrategias Tcnicas
5.Paros Menores y op. En vaco de funcin -Tcnicas de anlisis proponer mejoras.
2.Estandarizacin
6.Lentitud de fallas. 4.Implementar Mejoras
Bajo 3.Capacitacin y desarrollo
7.Defectos y retrabajos -Anlisis PM 5.Checar Resultados
2.Ajustes y preparativos rendimiento -Anlisis Porqu, 6.Asegurar mejoras Estructura de mejora y
10.Desplazamientos innecesarios porqu.
7.Implementar resultados Sostenimiento Implementa-
12.Logstica -Mantenimiento Autnomo
3.Cambios de herramienta -Tcnicas IE en otras reas. cin.
Acciones -Mantenimiento Efectivo Horizontal
8.Prdidas por paros mayores -Tcnicas QC -Mantenimiento Planeado
mltiples
13.Medicin y ajustes -Tcnicas VE -Mantenimiento Calificado
14.Rendimiento -Etc. -TPM en Administracin y
9.Gestin deficiente Condiciones para seleccionar y los departamentos soporte.
11.Desorganizacin en la lnea Priorizar temas. -Seguridad, Salud y medio
4.Arranques ambiente.
15.Perdidas de energa -Los que ms lo necesiten -Capacitacin y desarrollo
16. Prdidas de consumibles -Los que ofrecen los mayores
Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5. beneficios.
Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
-Los que se pueden completar Programa de Mejora para Prdidas
Produccin Nave 5
Julio. 15. 2006 En 3 meses. Especificas
 Procedimiento de 7 pasos para la Mejora Enfocada
Paso Descripcin
Paso 1 Decidir los temas de mejora basado en la evaluacin de la situacin actual
Establecer el tema y Utilizar pensamiento cero prdidas para establecer metas y plazos de tiempo que sean retantes.
Las metas. Decidir quien ser el responsable de atacar cada prdida.

Elaborar un plan de accin mostrando el itinerario para analizar los problemas, encontrar e
Paso 2
implementar. Las medidas, etc.
Elaborar un Plan
Que el plan sea revisado por la alta gerencia.
Etapas de Implementacin

Utilizar todos los anlisis, estudios y experimentos as como las otras tcnicas disponibles en
Paso 3 conjunto con conocimientos especficos de ingeniera para formular y evaluar las propuestas de
Analizar el problema mejora.
Y proponer las Trabajar en cada propuesta hasta llegar al punto donde es virtualmente un hecho que las metas se
mejoras. podrn alcanzar.
Presentar las propuestas a la alta gerencia y otros y hacer los cambios o ajustes finales.
Paso 4
Obtener los recursos necesarios
Implementar las
Implementar las mejoras propuestas.
mejoras
Paso 5 Revisar cuanto se ha reducido cada prdida desde que se implementaron las mejoras.
Revisar los resultados Si el beneficio resulta ser insuficiente, regresar al paso 3 y revisar nuevamente la situacin.
Hacer cualquier modificacin tcnica necesaria para asegurar que las mejoras se pueden
consolidar y sostener.
Paso 6
Establecer los estndares de operacin y mantenimiento necesarios.
Consolidar las
Dar a los operadores la capacitacin que requieren para asegurarse que los mismos problemas no
mejoras
van a volver a ocurrir.
Llevar a cabo revisiones por parte de la alta gerencia.
Paso 7
Desplegar horizontalmente las mejoras en lneas, procesos y equipos similares.
Expansin horizontal
Escoger la siguiente lnea y empezar la siguiente ronda de mejoras.
a otras reas
Nota: Aunque cada miembro del equipo de proyecto est asignado a trabajar en alguna prdida especfica, se debe
tambin apoyar y participar con los dems miembros del equipo para llevar a cabo los anlisis, revisiones y mejoras
tcnicas que tienen como meta erradicar otras prdidas.
 Los 7 Pasos para Cero Prdidas por Averas -1
Los 7 pasos para Cero Lo que debe hacer el rea Lo que debe hacer el rea de
Prdidas por Averas operativa mantenimiento
Paso 1: Clasificar las fallas pasadas por:

-Lnea y equipamiento
-Seccin del equipamiento
-Modo de la Falla
-Causa
Fallas repentinas o recurrente?
Qu tan difcil es revenirlas?
Pueden ser prevenidas por
mantenimiento Autnomo?
Encontrar que fallas son causadas por errores Buscar en los registros de mantenimiento
del personal de produccin y tomar medidas Las fallas recurrentes.
correctivas (educacin, entrenamiento, etc.) Proponer soluciones permanentes para
Estudiar las fallas las que pueden ser manejada Problemas que hasta ahora solo han
por Mantenimiento Autnomo (decidir que sido atacados temporalmente
secciones del equipamiento deben ser inspeccio- (ej. Causas de fallas conocidas no
nadas, planear y preparar el entrenamiento de atendidas por falta de tiempo, conoci-
las habilidades necesarias. miento u otros recursos).

Paso 2: Anlisis de Fallas y Ejecucin de la Inspeccin General

Volver a analizar las fallas
recurrentes.
Hacer un anlisis en profanidad de
nuevas fallas.
Paso 3: Eliminar el Deterioro Forzado y Revertir Deterioro por Negligencia
Analizar fallas bajo el enfoque de que son un
Problema propio
Efectuar el anlisis Porqu Porqu Revisar errores en la reparacin y corregir los
Inspeccionar secciones de equipamiento
similares y rectificar cualquier defecto menor
del equipo.
Detectar y rectificar los defectos menores del
Equipamiento en el transcurso de la limpieza.
Establecer y sostener las condiciones bsicas.
Aprender y sostener las correctas condiciones
de operacin.
Desarrollar anlisis a profundidad y proveer
entrenamiento concienzudo.
que se encuentren (a travs de entrenamiento
y prcticas de mantenimiento de las destrezas
requeridas para la mejora.
Rectificar los defectos menores del equipamiento
y proveer entrenamiento y gua a los operadores.
Establecer las correctas condiciones de operacin
y entrenar a los operadores para que las manten-
gan.
Eliminar el deterioro forzado en areas ocultas del
Equipamiento.
 Los 7 Pasos para Cero Prdidas por Averas-1Continuacin
Paso 4: Estudio y correccin de debilidades (mantenimiento correctivo)
Desarrollar mejoras que hagan ms fcil
sostener las condiciones bsicas (dirigidas a
fuentes de contaminacin y de difcil acceso)
Implementar controles visuales
Efectuar inspecciones generales de
equipamiento.
Paso 5: Separar los Estndares Existentes y disear Nuevos (Incluir fallas de calidad)
Formular los estndares de Mantenimiento
autnomo.
Efectuar inspecciones con base en listas de
chequeo y revertir el deterioramiento del
equipo.
Paso 6: Hacer el Mantenimiento mas eficiente
Incrementar el nivel de ordenamiento visual
del equipo.
Paso 7: Introducir el Mantenimiento Preventivo
Utilizar herramientas de diagnostico simple
para monitorear las condiciones y tendencias
Identificar y rectificar las debilidades del
equipamiento.
Considerar medidas para prolongar la
vida til del equipamiento.
Mejorar los mecanismos del
equipamiento.
Establecer los estndares de inspeccin
peridica de calidad.
Determinar la vida til de cada elemento del
equipamiento y cada componente.
Determinar los patrones de deterioro
(el nivel de fallas aumenta o disminuye?)
Aclarar la relacin entre la precisin del
equipamiento y las caractersticas de calidad
del producto.
Mejorar la facilidad de mantenimiento
Elevar la eficiencia de la preparacin
procedimientos, investigacin, entre
otros aspectos de mantenimiento.
Mejorar la gestin de desperdicios
Ordenar y almacenar planos
correctamente.
Usar equipamiento de diagnostico de
precisin para medir el deterioro y pre-
decir la vida til restante..
Los 7 Pasos para Cero Prdidas por Ajustes y preparativos
Paso 1: Descubrir que est pasando en el presente.
Analizar la documentacin de los cambios Determinar el mecanismo, sistema, caractersticas, patrones y alcance de los
Estudiar las caractersticas del equipamiento cambios.
Analizar la operacin misma de cambios. Determinar la relacin con el equipamiento auxiliar y encontrar los mecanismos
formas y la precisin de guas, moldes y otras partes utilizadas.
Identificar los mtodos de montaje, ajuste y procedimientos siguientes (el prop-
sito de cada tarea, la seccin del equipamiento involucrada, que se esta
haciendo, las partes utilizadas, las herramientas y equipamiento utilizado, los
chequeos efectuados, el tiempo empleado por rea y la utilidad de cada tarea.

Paso 2: Establecer las metas de las mejoras que consideren lo siguiente:

Las limitantes del equipamiento
El mejoramiento del equipamiento.

Paso 3: Eliminar Desperdicios

Eliminar acciones intiles y objetos
innecesarios.
Estudiar los requerimientos de las
preparaciones.
Paso 4: Separar las tareas externas de la internas y estandarizar las tareas externas.
Identificar las tareas internas (tareas que solo se
pueden efectuar cuando la maquina esta parada)
Identificar las tareas externas (las que se pueden
efectuar cuando la maquina esta trabajando). SMED
Asegurarse que:
No se malgaste tiempo buscando cosas innecesarias
No se realicen desplazamientos innecesarios
Nada sea utilizado innecesariamente
No haya excedentes de herramientas para hacer el trabajo (Ni en tiempo ni en
cantidad)
El espacio y los objetos sean utilizados en forma racional y econmica
Herramientas y partes son guardadas en lugares definidos
Los procesos laborales se realizan sin malgastar el tiempo o esfuerzo
Checar, precalentar y preinstalar moldes, guas y otras partes.
Utilizar bloques calibrados para acelerar y uniformar los arranques.
Especificar los mtodos, tiempos, partes y herramientas a utilizar y capacitar a
los operadores a conciencia.
Los 7 Pasos para Cero Prdidas por Ajustes y preparativos 2
Paso 5: Hacer ms eficientes las tareas Internas.
Establecer procesos estndar para las Establecer metas ms altas de reduccin de tiempo dedicado a tareas espe-
tareas internas. cifcas y reducir o eliminar la variacin de tiempo y los problemas de calidad.
Establecer la duracin de las tareas internas. Incrementar la estabilidad del arranque y hacer una lista de los problemas
Reducir el tiempo requerido para ejecutar (humanos, de maquina y de mtodo.
las tareas Internas. Hacer una lista de las mejoras necesarias.
Perfeccionar la forma en que los operadores trabajan (Estandarizar mtodos,
revisar la ubicacin de la tarea, el sentido de la tarea, su simplificacin, facilitar
el ensamblado, combinar e integrar o eliminar tareas, hacer tareas en paralelo,
asignacin de personal.
Examinar, moldes, plantillas, partes, etc. (revisar los mtodos de apriete, la can-
tidad de herramientas utilizadas, mecanismos y formas, utilizacin de montajes
intermedios, estandarizacin, intercambiabilidad, peso, etc.)
Convertir variables en constantes (ej. Uso fijo de monturas de posicionamiento,
reduccin de tareas a acciones sencillas, poner y quitar piezas de trabajo en un
solo movimiento, ensamble sin tornillos y sujecin automtica.
Paso 6: Eliminar la necesidad de Ajuste, Asegurar el arranque Bien a la primera y checar Resultados.
Anlizar la efectividad del ajuste y eliminar el Estudiar el propsito de cada ajuste y definir que involucra el proceso y la razn
trabajo innecesario. por la que el ajuste es necesario en primer lugar.
hacer posible la fabricacin de productos Identificar los principios de los ajustes y explorar la posibilidad de eliminarlos.
libres de defectos a partir del visto bueno. Implementar las mejoras (adaptando los ajustes inevitables)
Eliminar el proceso de prueba.

Paso 7: Estandarizar y Sostener la Mejoras.

Estandarizar los procesos de cambios y las Desarrollar estndares para los cambios.
acciones inherentes Perfeccionar las acciones inherentes (trabajo por tiempo, etc)
Los 7 Pasos para las Cero Prdidas por Cambio de Herramientas
de Corte.
Paso 1: Encontrar lo que esta Ocurriendo Actualmente.
Determinar:
Los estndares para el cambio de las herramientas de corte y las variaciones de los mismos.
La cantidad de desgaste de las herramientas de corte (la relacin entre el numero de veces que es utilizada y la cantidad de
desgaste que presenta.
Si las herramientas de corte se rompe o se fragmenta y en su caso que tan frecuente ocurre.
Los mtodos de colocacin y de sostenimiento de la herramienta de corte.
Los mtodos de colocacin entre el desgaste de la herramienta de corte y la dureza de la superficie.

Paso 2: Estudiar las Condiciones Actuales de Corte.

Estudiar las velocidades de corte (velocidad inicial y de alimentacin)
Comparar los estndares de corte y la situacin actual.
Examinar las herramientas de corte, sus formas y los desperdicios (fragmentos) producidos.
Examinar la forma de los productos de fragmentos.

Paso 3: Estudiar la Precisin de los Sujetadores de las Herramientas, etc.

Examinar los mtodos de aseguramiento (apretado de torque, etc.)
Examinar la precisin asttica y dinmica.
Examinar la rigidez dinmica de los portaherramientas.

Paso 4: Separar las tareas externas de la internas y estandarizar las tareas externas.
Revisar los materiales y las formas de las herramientas de corte.
Revisar los mtodos para enfriar y los sistemas de purificacin.
Examinar los productores de fragmentos.
Revisar las secuencias del proceso.
Revisar las condiciones de corte (experimentalmente)
Los 7 Pasos para las Cero Prdidas por Cambio de Herramientas
de Corte.
Paso 5: Anlisis Tcnico 2 (Medicin de la Vibracin).
Examinar las formas de onda en bruto.
Analizar frecuencias.
Examinar la vibracin del equipamiento inmediato.
Calcular las frecuencias de rotacin y encontrar los valores pico.
Estudiar otras secciones de rotacin del equipamiento (motores, reguladores, husillos y sus frecuencias y valores picos.)
Checar como las caractersticas de vibracin cambian debido a las condiciones de corte.
Medir la frecuencia de la vibracin natural del equipamiento.
Estudiar la frecuencia de rotacin y la frecuencia natural de vibracin debida a las condiciones actuales de corte y checar la
resonancia con otras partes rotativas.
Identificar las condiciones de corte en las cuales la vibracin sea la mnima.

Paso 6: Anlisis Tcnico 3 ( Corriente Elctrica).

Estudiar la capacidad del motor y cargas.

Identificar la relacin entre el nmero de ocasiones en que la herramienta de corte es utilizada y el incremento de la corriente
elctrica.
Identificar la relacin entre la cantidad de ocasiones en que la herramienta de corte es utilizada y su fuerza efectiva.

Paso 7: Estandarizar y Sostener la Mejoras.

Determinar experimentalmente la vida util.

Encontrar si la fragmentacin esta presente.
Identificar la relacin entre el nmero de veces que la herramienta de corte es utilizada y la cantidad de desgaste, la dureza
de la superficie.
Checar la correlacin entre los niveles de vibracin y las caractersticas de calidad.
 Anlisis Por qu. El anlisis Por qu; es un mtodo que busca llegar a la
Anlisis causa del problema a travs de repetirse el cuestionamiento
Causa
Por qu Por qu? hasta 5 ocasiones aproximadamente.

Fenmeno
Causa
(resultado)
El anlisis continua
Hasta encontrar la
Fenmeno Causa Causa final (muchas
Ejemplo: (resultado) Veces tiene que ver
El cilindro hidrulico no est funcionando Con el
Correctamente. Fenmeno comportamiento
(resultado) Humano)

Por qu Porque: Accin

Por qu no esta funcionando
Porque se tap el filtro Limpiar el filtro
Correctamente el cilindro?

Porque el lquido hidrulico estaba

Por qu se tap el filtro? Removerlo y cambiarlo
sucio.

Evitar que la rebaba y cortes

Por qu estaba sucio el lquido? Porque se meti tierra o suciedad.
Hidrulicos se dispersen alrededor.
Porque la tapa del tanque estaba
Por qu se meti la tierra o Tapar la perforacin, hacer que la tapa
perforada y no quedaba bien dejando
suciedad en el tanque? quede bien y sin espacios.
espacios alrededor.
Por qu estaba perforada la tapa y
Porque no se le dio mantenimiento Estandarizar y capacitar en los
no coincidia bien dejando brechas
de manera adecuada Procedimientos de reparacin.
Alrededor?
Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.
Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
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 Anlisis Por qu.
Una vez identificadas todas las posibles causas mediante el anlisis Por qu, se estudia
cada una y su relacin con el sitio y el objeto problema. Se comienza analizando por el
nivel Por qu 1. Si existe alguna causa listada, poner X., si no la hubiera, poner un crculo O.

Por qu 2 Por qu 3 Por qu 4

checar
Por qu 1

checar
checar
Problema! X

X X X
Fenmeno

O No requiere
revisin

Verificar los porqus del nivel por qu 1, y si hay problema,

Verificar entonces el por qu 2. Si no hay problema, all
Termina la verificacin.

Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.

Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
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 Ejemplo de Anlisis Por qu, Por qu.
Analisis Porque-Porque
Dao en fresadora Larguero Delantero Derecho Construccion de Carrocerias Equipo 3

Porque Porque Porque Porque Porque Fecha

Descripcion del fenomeno Validacin Responsable Fecha termino
1 2 3 4 5 promesa
1.- Brazo afilador sube a posicion de afilado

OK

2.- Cierra Pinza

OK

3.- Se realiza afilado ambos electrodos

OK

4.- El afilador provoca vibracin Por que hay Por el Por que se debe Por desgaste Por el
friccion proceso de corregir la forma del proceso proceso de
corte al y el angulo del soldadura
realizar el electrodo OK
afilado

5.- Termina el afilado

OK

6.- Abre la pinza

OK

7.- Brazo afilador regresa a su posicion

inicial y rompe sujecion de tornillos

Gustavo
Por que se
Por que se Por que hay Por el Solis
Por que se aflojaron los
atora la tapa desgaste en diseo del No OK Planeacion Oct-06
abrio la tapa tornillos
con la pinza la forma seguro Medios de
(seguros)
Produccin

Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.

Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
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 Formato 5 Por qus.
Analisis Porque-Porque
Dao en fresadora Larguero Delantero Derecho Construccion de Carrocerias Equipo 3

Porque Porque Porque Porque Porque Fecha

Descripcion del fenomeno Validacin Responsable Fecha termino
1 2 3 4 5 promesa

Elabor: Ing. Hector Snchez/ Mantenimiento Nave 5.

Presentacin: Proyecto TPM JIMP Nave 5
Produccin Nave 5
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