SEI S SI G M A

« S A N TA S O F Í A D E L S U R S . A . C . >
D EF EC TOS E N E L E N VAS ADO D E ES P ÁRRAGOS

INTEGRANTES:
• AVA L O S L U D E Ñ A J E N R RY
• S OT E L O G A N O Z A K I M Y
• YA N A M A N G O C H AV E Z V E R O N I C A
En el proceso de produccion de Esparragos Verdes
Frescos en la empresa «Santa Sofía del Sur S.A.C.>, se
ha detectado defectos en el envasado de espárragos,
especificamente en la etapa de pesado, el gerente de
la empresa preocupado por los defectos ha formado
un grupo de personas para que implementen el
proyecto: <Reducción de pérdida de materia prima,
mediante la aplicación de la metodología SIX SIGMA
DMAIC>
Este proyecto es clave para la
empresa pues siempre están en
búsqueda de la mejora continua de
sus productos para satisfacer las
necesidades de sus clientes
Mediante este proyecto se
tendrá un mejor control de
materia prima, y se disminuirá
significativamente la pérdida de
materia prima generado en el
proceso de Elaboración de
espárragos verdes Frescos.
 AUTORIZACION DEL PROYECTO

Organización Gerente Jefe de proceso

Santa Sofia del Sur S.A.C. Ernesto Guerrero Raphael Tito Flores

Proyecto # del Proyecto

<Reducción de pérdida de materia prima, mediante la aplicación de la metodología SIX SIGMA DMAIC> 1

Definición del Problema

Hay una gran cantidad de materia prima fuera de la espeficicación en las cajas de espárrago verde fresco

Objetivo del Proyecto

Disminuir significativamente la pérdida de materia prima generado en el proceso de Elaboración de espárragos verdes Frescos y maximizar utilidades

Nivel de defectos estimado Objetivo Inicial Beneficios Estimados

100 20% 3000 dólares

Fecha de aprobacion Firma del Gerente Firma del jefe de proceso

05/11/2015 Ernesto Guerrero Raphael Tito Flores

Fecha de finalización Analista Financiero

20/05/2016 Ernesto Guerrero

 EQUIPO DEL PROYECTO

Nombre Rol Telefono

Ernesto Guerrero Gerente 955268397

Raphael Tito Flores Jefe de Proceso 947807427

Avila Gonzales Carlos Cinturón Verde 943458525

Azorza Richarte Mayra Cinturón Negro 996078599

Carbajal Vega Pamela Cinturón Rojo 943431603

Paredes Nonato Lars Proveedor de Datos 949554404

Ruiz Perez Thais Proveedor de Datos 947335883

Definicion del Proyecto y Alcance

Unidad de medida

DPMO (Defectos por millon de oportunidades)

Satisfacción crítica (Vinculado al cliente)

Proporcionar al cliente productos con el peso adecuado

Definición del defecto

Defecto es: balanza mal calibrada , mala manipluacion de balanza, mala calibración de espárrago, mal llenado por calibre, mala capacitación de personal

Ambito de aplicación del proyecto

Se realizarán las 5 etapas DMAIC y el tiempo de control se llevará por 2 meses.

 METODOLOGIA DEL
TRABAJO
• El equipo de trabajo ademas es conformado por las
personas de pesado que aportan con su experiencia
• Se reunirán todos los sábados a las 7 p.m para aportar y
discutir ideas, evaluar los avances y asignar tareas.
• El proyecto se enfocará específicamente al proceso de
pesado de cajas de esparrago
• En la figura se observa el diagrama de flujo general para
elaborar espárragos verdes frescos, el cuadro rojo forma
parte del proceso especifico donde se aplicará la
metodología Six Sigma
DIAGRAMA SIPOC:
• SIPOC (proveedores, insumos, procesos, salidas y clientes
de esparrago verde fresco)

S I P O C

Operarios Esparragos Pesa las cajas Cajas de Diversos clientes

de pesado Verdes de esparrago esparrago verde que consuman

verde fresco fresco esparrago verde

MEDICION
METODOLOGIA DEL TRABAJO:
• En esta etapa se analizó diariamente durante 10 días, el peso obtenido por cada uno de los 5
operarios (persona encargada de pesar).
• Los datos en kg que se obtuvieron son los siguientes:

Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario 5

Día 1 5.52 5.62 5.58 5.68 5.75
Día 2 5.78 5.65 5.65 5.72 5.7
Día 3 5.7 5.72 5.72 5.58 5.59
Día 4 5.55 5.52 5.71 5.69 5.64
Día 5 5.63 5.58 5.7 5.78 5.72
Día 6 5.6 5.69 5.75 5.74 5.78
Día 7 5.65 5.65 5.65 5.67 5.75
Día 8 5.63 5.71 5.62 5.58 5.7
Día 9 5.65 5.78 5.54 5.59 5.65
Día 10 5.54 5.7 5.55 5.61 5.64
• Análisis de Varianza, el valor p-value es
0.3396 que es mayor a 0.05 (5% de Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
Columna 1 10 56.25 5.625 0.006161111
significación), esto indica que Columna 2 10 56.62 5.662 0.00564
Columna 3 10 56.47 5.647 0.005423333
estadísticamente todos los operadores Columna 4 10 56.64 5.664 0.005093333
tienen los mismos resultados en las Columna 5 10 56.92 5.692 0.003662222

mediciones

Origen de las Suma de Grados de Promedio de Valor crítico

variaciones cuadrados libertad los cuadrados F Probabilidad para F
Entre grupos 0.02418 4 0.006045 1.163394919 0.339606205 2.578739184
Dentro de los
grupos 0.23382 45 0.005196
Total 0.258 49
 TIPO DE DEFECTO
1 Balanza mal calibrada
DEFECTOS ENCONTRADOS 2 Balanza mal manipulada
EN EL PESADO: 3 Mala calibración de espárrago
4 Mal llenado por calibre
5 Mala capacitación de personal

Se ha recolectado datos durante 10 días y son los siguientes:

CARACTERISTICAS Cantidad
Numero de defectos posibles en el pesado 5
Producción total de cajas elaboradas en 10 días por los 5 operarios de pesado 16800
Número de defectos encontrados en el pesado de los 5 operadores de pesado en 270
10 días
Promedio de pérdida de materia prima por 10 dias de los 5 operarios de pesado 135 kg
Fallas por servicio FPS= defectos encontrados/ producccion total 0.0161
Fallas por oportunidad FPO=Defectos encontrados/ (produccion 0.00321
total*oportunidades)
Fallas por millón de oportunidades FPMO 3214
RESULTADO DE
MEDICIONES:
• 3214 defectos por millon de
oportunidades equivale a
una productividad del
99.6786% con un nivel de
sigma de 4.23 lo cual se
considera un buen
resultado
• Como la metodología es de
mejora continua, se
reducirá la pérdida de
materia prima al minimo
para luego mantenerlo.
 • En esta etapa se analizó detalladamente durante diez días para detectar sus posibles causas de los diferentes
tipos de defectos para ello se analizó mediante diagrama de Ishikawa

Personal no esta Personal no calificado Muchos trabajadores

Balanzas ubicadas en para la selección de con poca experiencia en
capacitado para el
superficies rugosas. espárragos el area
uso de balanzas.

MAL LLENADO
BALANZA MAL POR CALIBRE
CALIBRADA
Sin preveer caídas o
golpes Al personal se le capacita
muy poco para este
Transporte de balanzas en trabajo
condiciones no adecuadas.
 Personal no esta calificado
para la clasificación de Muchos trabajadores nuevos
espárragos en el área de clasificación

MALA CALIBRACION
DE ESPARRAGO

No hay capacitación constante

al personal

Personal no recibe La empresa no

El personal trabaja muy Pocas horas de
incentivos para manejo prioriza las
rápido y sin precaución capacitación
adecuado de equipos capacitaciones

MALA MALA
MANIPULACION DE CAPACITACION
BALANZAS DEL PERSONAL

Transporte de balanzas
en condiciones no El personal no asiste a las
adecuadas capacitaciones
• Se evalúa la cantidad de cada defecto en particular, considerándose que hubo 270
defectos durante diez días.

N° de N° defectos
defectos acumulados % Total %Total acumulado
Mala manipulacion de balanza 160 160 59% 59%
Mal calibrado de balanza 50 210 19% 78%
Mala calibracion de esparragos 30 240 11% 89%
Mal llenado por calibre 20 260 7% 96%
Mala capacitacion de personal 10 270 4% 100%
270 100%
Histograma, cantidad de desperdicio por defecto, durante Grafico de Pareto, cantidad de desperdicio por
un mes. defecto, durante un mes

180
DIAGRAMA DE PARETO
160
180 120%
140
160
120 100%
140
100

% ACUMULADO
120 80%
80
100
60 60%
80
40
60 40%
20
40
0 20%
20

0 0%
Mala manipulacion
Mal calibrado
de Mala
balanza
calibracion
de balanza
Mal
dellenado
esparragos
Malapor
capacitacion
calibre de personal
AXIS TITLE

N° de defectos %Total acumulado

De las figuras anteriores se observa que los defectos «mala manipulación de balanza y
mal calibrado de balanza> representan el 40 % por lo tanto se priorizará acciones
inmediatas a sus causas.
Se aplicará un CTQ porque es Six Sigma es orientación al cliente

CTQ (Calidad Crítica)

Área
Voz del cliente
Nombre de la CTQ
Como se mide la CTQ
Requisitos de la CTQ
Definición de defecto
Definición de unidad
Definición de oportunidad
Pesado
Que las cajas tengan el peso adecuado como
se indica en la caja
Pesado
Se pesa una caja de esparragos, si tiene el
peso adecuado entonces pasa la prueba de
pesado
Que la caja tenga el peso adecuado
Que la caja no tenga el peso adecuado
Caja de esparragos
1 caja con peso no adecuado por lote.
 Se aplica ma matriz causa efecto que tiene las KPIV(variables de entrada de proceso) y
las KPOVs (variables de salida de proceso) para identificar que actividad afecta en
mayor medida a los requerimientos del cliente.

Variables de entrada

Selección de cajas
Calificación Caja con Eficiencia de Capacitación
con el peso
del cliente peso no los operarios de operarios TOTAL
adecuado por parte
(1-10) adecuado de pesado de pesado
del operario
Peso
9 7 6 7 8 252
adecuado
Variables
de salida Costo bajo 10 8 5 4 5 220

TOTAL 143 104 103 122

• Una de las causas que producen mayor numero de defectos es cuando las cajas no tienen
el peso adecuado.
• Se analizo el proceso de pesado de las cajas para determinar las causas que provocan
peso no adecuado en las cajas de esparrago
• En la etapa de análisis se establecieron las causas de los defectos y cuales son los que
mas afectan al proceso.
• El primer paso es capacitar al personal de pesado en cuanto a la manipulación de las
balanzas, ya que este repercute en la productividad.
• Los factores principales que generan los defectos son:

Balanza Mal Mala Capacitación

Calibrada de Personal

La Caja Se
Encuentra Mal
Llenada

Los Espárragos
Balanza Mal
Están Mal
Manipulada
Calibrados
Aunque se desarrolle soluciones realmente creativas puede ser difícil pasar de la
teórica tormenta de ideas al reto práctico de la implantación de nuevas
soluciones con la necesidad de anticiparse y prevenir todo lo que pueda fallar. Para
evitar todos estos riesgos, los equipos Seis Sigma deben mantener abiertas todas las
opciones de mejora y no lanzarse directamente por la primera idea que
aparezca, aunque es probable que tenga que soportar una gran presión para que
resuelvan el problema de una vez por todas. Después de haberse centrado durante
tanto tiempo en la causa de los problemas, ahora es el momento de ampliar el
alcance de su pensamiento creativo (Pande, Peter S. Las claves
PRÁCTICAS de SEIS SIGMA.2004)
 Con la ayuda del método AMEF (análisis de modo y efecto de falla) se proponen
mejoras para el proceso de pesado de cajas de esparrago:
Operario Dpto Modo Efecto S Causa de O Control D R.P.N Acción Responsable Acciones S O D R-
potencial de la la falla actual del Antes Recomendada y fecha de tomadas P.N-
de falla Falla potencial proceso término Ahora
potencial comprometido

P AREA La balanza Cajas salen 10 La empresa 10 Se revisa el 8 800 Revisar el Jefe de Se revisa el 10 5 6 300
E DE está mal con peso no calibra la calibrado de calibrado de Proceso calibrado de
S PESADO calibrada fuera de la balanza balanza cada las balanzas las balanzas,
A especificación mes antes y en caso de
D despues de estar mal
O proceso calibrada se
corrige.
La balanza Cajas salen 10 La empresa 9 Se supervisa la 8 720 Supervisar la Jefe de Se supervisa 10 5 2 100
es mal con no enseña al manipulación de manipulación Proceso la
manipulada sobrepeso personal a la balanza de la balanza manipulación
manipular la esporádicamente continuamente de la
balanza balanza, en
caso de ser
mal
manipulado,
se explica
como
manipular
Los Cajas salen 8 El personal de 9 Se revisa el 7 504 Revisar el Jefe de Calidad Se revisa el 8 5 5 200
espárragos con defecto, calibrado no calbirado de los calibrado de calibrado de
están mal puesto que no cuenta con espárragos los los
calibrado contienen el conocimientos esporádicamente esparragos esparragos,
mismo calibre adecuados continuamente en caso de
estar mal
calibrados,
se corrige
Las cajas Cajas salen 8 No se 10 No se revisa el 10 800 Revisar el Jefe de Calidad Se revisa lel 7 7 5 245
se con defecto, capacita al llenado de las llenado de las llenado de
encuentran debido a que personal cajas de cajas de esparragos,
mal llenada contienen sobre el espárrago esparragos en caso de
exceso o falta llenado de continuamente estar mal
de esparragos llenados, se
esparragos en cajs corrige.
El personal Las cajas 10 La empresa 10 Se capacita el 8 800 Capacitar al Jefe de Se realiza la 9 5 5 245
esta mal salen con no promueve personal cada personal 1 vez Proceso y capacitacion
capacitado defecto, la tres meses por semana Calidad del personal
debido a que capacitacion con
los operarios del personal compromiso.
no saben los
limites de
especificacion
Con el AMEF anterior y en base a los RPN (nivel de prioridad de riesgo) más alto se
concluye que:
• Hay que prestarle mas atención a la calibración de la balanza.
• Tambien a la inspección de llenado de cajas y capacitación del personal.
Las propuestas de mejora se realizaron en base a las reuniones semanales
donde se llevo a cabo una lluvia de ideas por parte del Equipo Six Sigma,
para llegar a conclusiones y proponer las mejores a implementar.
Se realizó un análisis para
que tan seguido es
recomendable calibrar la
SIN CALIBRACION DE BALANZA
balanza para obtener DIA 1
OPERARIO 1 OPERARIO 2
5.52 5.62
OPERARIO 3
5.58
OPERARIO 4
5.68
OPERARIO 5
5.75
DIA 2 5.78 5.65 5.65 5.72 5.7
pesos conformes. DIA 3 5.7 5.72 5.72 5.58 5.59
DIA 4 5.55 5.52 5.71 5.69 5.64
Primero se pesó las DIA 5 5.63 5.58 5.7 5.78 5.72
DIA 6 5.6 5.69 5.75 5.74 5.78
cajas en balanzas sin DIA 7 5.65 5.65 5.65 5.67 5.75
DIA 8 5.63 5.71 5.62 5.58 5.7
calibración DIA 9 5.65 5.78 5.54 5.59 5.65
DIA 10 5.54 5.7 5.55 5.61 5.64
Despues se calibró la PROMEDIO 5.625 5.662 5.647 5.664 5.692
PROMEDIO total 5.658
balanza antes de
iniciar el proceso.
Antes y a mitad del
proceso
 CALIBRACION DE BALANZA ANTES DE INICIAR EL
PROCESO CALIBRACION DE BALANZA ANTES Y A MITAD DEL PROCESO
OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO
1 2 3 4 5 OPERARIO 1 2 3 4 5

DIA 1 5.51 5.63 5.63 5.64 5.53 DIA 1 5.63 5.58 5.64 5.53 5.57

DIA 2 5.6 5.69 5.6 5.59 5.56

DIA 2 5.7 5.54 5.52 5.6 5.59
DIA 3 5.59 5.65 5.58 5.57 5.6
DIA 3 5.68 5.62 5.54 5.67 5.69
DIA 4 5.61 5.64 5.55 5.58 5.51
DIA 4 5.51 5.72 5.58 5.59 5.79
DIA 5 5.64 5.53 5.54 5.59 5.65
DIA 5 5.5 5.58 5.59 5.58 5.61
DIA 6 5.6 5.54 5.54 5.6 5.53
DIA 6 5.67 5.68 5.68 5.62 5.64
DIA 7 5.6 5.58 5.58 5.59 5.58
DIA 7 5.79 5.67 5.62 5.71 5.79
DIA 8 5.62 5.59 5.59 5.58 5.5
DIA 8 5.63 5.56 5.68 5.69 5.68
DIA 9 5.55 5.53 5.52 5.58 5.52
DIA 9 5.63 5.54 5.69 5.72 5.62
DIA 10 5.63 5.5 5.52 5.51 5.54
DIA 10 5.55 5.52 5.66 5.62 5.79
PROMEDIO 5.607 5.583 5.566 5.572 5.556
PROMEDIO 5.617 5.606 5.619 5.644 5.673
PROMEDIO PROMEDIO
total 5.6318 total 5.5768
 PARA BALANZA SIN CALIBRACIÓN
ANÁLISIS DE VARIANZA
Origen de las Suma de Grados de Promedio de los Valor crítico para
variaciones cuadrados libertad cuadrados F Probabilidad F
Entre grupos 0.02418 4 0.006045 1.163394919 0.339606205 2.578739184
Dentro de los
grupos 0.23382 45 0.005196
Total 0.258 49

Análisis de PARA BALANZA CALIBRADA ANTES DE PROCESO

ANÁLISIS DE VARIANZA
varianza entre
Origen de las Suma de Valor crítico
variaciones cuadrados Grados de libertad Promedio de los cuadrados F Probabilidad para F
pesos de cajas de
Entre grupos 0.028948 4 0.007237 1.254536 0.30183877 2.57873918
Dentro de
espárragos con los grupos 0.25959 45 0.00576867
Total 0.288538 49
diferentes
PARA BALANZA CALIBRADA ANTES Y A MITAD DE PROCESO
métodos de ANÁLISIS DE VARIANZA
Suma de Grados de Promedio de los Valor crítico
calibración de Origen de las variaciones cuadrados libertad cuadrados F Probabilidad para F
Entre grupos 0.015228 4 0.003807 2.150577 0.09004038 2.57873918
balanza. Dentro de los grupos 0.07966 45 0.00177022
Total 0.094888 49
El numero de cajas con pesos excesivos disminuyó considerablemente, sin embargo se
estabiliza al aplicar calibración antes y a mitad del proceso.
Se decide calibrar las balanzas antes y a mitad de proceso
La calibración lo llevará a cabo el jefe de proceso en el horario respectivo
Habiendose logrado la mejora se pasa a la siguiente etapa.
Una de las mejoras es implementar los procedimientos respectivos.
El encargado supervisará las actividades a realizar.

ACTIVIDAD ¿Cada que tiempo? ¿Qué días?

Calibrado de balanza Antes de iniciar el Todos los días
proceso y a mitad de
proceso
Inspección de Cada 10 minutos Todos los días
manipulación de balanza
Inspección de cajas Cada 20 minutos Todos los días
llenas
Inspección de Cada 30 minutos Todos los días
calibración de materia
prima
Capacitación de Cada semana Todos los
personal sábados
A todos los operarios encargados de pesar se registraran diariamente los pesos de las
cajas.

FECHA OPERADOR PESO OBSERVACIÓN

La obtención de datos en la etapa de control se realizó durante diez días, siguiendo la
misma metodología que en la etapa de medición, en donde cada trabajador se encargó
de contar las cajas pesadas y el número de defectos por día.
Después de medir los defectos durante diez días se tuvo el siguiente resultado

CARACTERISTICAS Cantidad
Numero de defectos posibles en el pesado 5
Producción total de cajas elaboradas en 10 días por los 5 operarios de pesado 16800
Número de defectos encontrados en el pesado de los 5 operadores de pesado en 30
10 días
Promedio de pérdida de materia prima por 10 dias de los 5 operarios de pesado 15 kg
Fallas por servicio FPS= defectos encontrados/ producccion total 0.00178
Fallas por oportunidad FPO=Defectos encontrados/ (produccion 0.000357
total*oportunidades)
Fallas por millón de oportunidades FPMO 357.14
RESULTADO DE
CONTROL:
• 357 defectos por millon de
oportunidades equivale a una
productividad del 99.9643%
con un nivel de sigma de
4.8902 lo cual se considera un
buen resultado en
comparación al pasado ya que
se está mejorando el nivel
sigma
 NUMERO DE
DIA DEFECTOS
Para determinar si el proceso está bajo control, se 1 1
2 1
construye un gráfico de control, donde cada día se 3 1
4 1
muestreará 55 cajas, donde se determinará el número 5 1
6 2
de cajas no conformes (que tengan al menos un 7 1
8 2
defecto) 9 1
10 1
11 1
12 1
13 2
14 1
15 1

En el grafico de control se
observa que todos los puntos se
encuentran dentro del limite
superior e inferior, por lo tanto, el
proceso se encuentra bajo control