GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO
 Mantenimiento
El Mantenimiento, pueden ser varias cosas,
la primera es la que definimos, como aquella
acción encaminada a devolver a un equipo
averiado a su estado de preparado para el
funcionamiento, esta sería la más primitiva de las
funciones del mismo. Pero también es
mantenimiento, aquella acción encaminada a
aumentar la disponibilidad de las instalaciones
reduciendo el número de averías y su duración.
Todas estas acciones incluyen la combinación de
las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización
e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes
objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
Finalidad del Mantenimiento

 Conservar la planta industrial con el equipo, los

edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la función para la cual
fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudiendo ser utilizados en
condiciones de seguridad y economía de acuerdo
a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción.
Historia del mantenimiento

Desde el principio de los tiempos, el hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, aún las más rudimentarias herramientas
o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y
esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio solo se hacía mantenimiento cuando ya
era imposible seguir usando el equipo.
La historia de mantenimiento acompaña el
desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al
final del siglo XIX, con la mecanización de las
industrias, surgió la necesidad de las primeras
reparaciones.

Grabado de una fábrica de

estampados en Barcelona en el
siglo XIX.
Tipos de mantenimiento

 Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es la forma menos
eficaz de llevar un mantenimiento. Esperar a
que un equipo se averíe produce unos costos a
la empresa difíciles de soportar. Sin embargo es
la forma de mantenimiento que aún prevalece en
la mayoría de las empresas.
 Además en esta primera generación se
incurría en costes de no-calidad, al tenerse
que reprocesar productos (algunos cuando
el cliente advertía el defecto) hasta que se
vio que controlar la calidad costaba menos
que las consecuencias de no hacerlo.
Así nacieron los controles de calidad
en los procesos.
Este tipo de mantenimiento se divide
en dos ramas:

-Correctivo contingente

-Correctivo programable
-Correctivo contingente: Son las actividades
que se realizan en forma inmediata,
debido a que algún equipo proporciona
servicio vital ha dejado de hacerlo, por
cualquier causa, y tenemos que actuar en
forma emergente y, en el mejor de los
casos, bajo un plan contingente. Estas
acciones tienen por objeto la recuperación
inmediata de la calidad de servicio; es decir,
que esta se coloque dentro de los límites
esperados por medio de arreglos
provisionales.
-Correctivo programable: Son las actividades que se
desarrollan en los equipos o maquinas que están
proporcionando un servicio trivial y este, aun que
necesario, no es indispensable para dar una
buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones
económicas; de esta forma, se puede compaginarse si
estos trabajos con los programas de mantenimiento o
preservación.
Historia
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo personal
de operación o producción. Con el advenimiento de
la primera guerra mundial y de la implantación de
la producción en serie, fue instituida por la
compañía Ford-Motor Company, fabricante de
vehículos, las fabricas pasaron ha establecer
programas mínimos de producción y, en
consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos
de que pudieran efectuar el mantenimiento de las
maquinas de la línea de producción en el menor
tiempo posible.
 Así surgió un órgano subordinado a la
operación, cuyo objetivo básico era la ejecución
del mantenimiento (mantenimiento correctivo).
Esta situación mantuvo hasta la década del año
30.
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo o Basado en el
Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir
a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su
estado en ese momento. El Mantenimiento
Preventivo como el mantenimiento Predictivo
están encaminado a aumentar la
disponibilidad
de las instalaciones
reduciendo el número
de averías.
 Las empresas industriales se
plantearon implantar procesos de
prevención de estas averías mediante
un adecuado programa de
Mantenimiento preventivo,
encaminado a reemplazar aquellas
piezas con duración finita y re
engrases de los sistemas.
Este tipo de mantenimiento tiene grandes
ventajas tales como:
 Confiabilidad, los equipos operan en
mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
 Mayor duración, de los equipos e
instalaciones.
 Procedimientos técnicos, listados de
trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta
de la fecha a efectuar el trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y
costos que ayuden a planificar.
Historia
El mantenimiento preventivo surgió un poco
después de los años 30, cuando en función de
la segunda guerra mundial, y de la necesidad
de aumentar la rapidez de la producción, la
alta administración industrial se preocupó, no
solo en corregir fallas, sino evitar que estos
ocurriesen. El personal técnico de
mantenimiento, las averías que, juntamente
con la corrosión, completaban el cuadro
general de mantenimiento como de la
operación o producción.
 Por el año de 1950, con el desarrollo de la
industria para atender a los esfuerzos de la post-
guerra, la evolución de la aviación comercial y de
la industria electrónica, los gerentes de
mantenimiento observan que, en muchos casos, el
tiempo de detención en la producción, para
diagnosticar las fallas, eran mayor, que la ejecución
de la reparación; el da lugar a seleccionar un
equipo de especialistas para componer un órgano
de asesoramiento a la producción que se llamó
«Ingeniería de Mantenimiento» y recibió los
cargos de planear y controlar el mantenimiento
preventivo y analizar causas y efectos de las
averías.
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo o Basado en la
Condición, consiste en inspeccionar los
equipos a intervalos regulares de
tiempo sin desmontarlos y tomar
acción para prevenir las fallas o evitar
las consecuencias de las mismas según
su condición. Incluye tanto las inspecciones
objetivas (con instrumentos) y subjetivas
(con los sentidos), como la reparación del
defecto (falla potencial).
El mantenimiento predictivo puede obtener
información en tiempo real tal como:
 Información sobre el proceso de fabrica
 Estadística
 Diagnostico predictivo del
funcionamiento
 Cambio automático de elementos
redundantes para salvaguardar
la calidad del servicio
Historia
A partir de 1966 con el fortalecimiento de
las asociaciones nacionales de
mantenimiento, creadas al final del periodo
anterior, y la sofisticación de los
instrumentos d protección y medición, la
ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción o
previsión de fallas, visando la optimización
de la actuación de los equipos de ejecución
de mantenimiento.
Los criterios del mantenimiento predictivo
fueron asociados a métodos de
planeamiento y control de mantenimiento.
Como así también hay otros tipos de
mantenimiento, de
precisión, mantenimiento clase
mundial,(pro activo)y hoy mejora continua.
Mantenimiento Productivo y
Productivo Total
Después de la aparición y aplicación de mantenimiento
correctivo y preventivo, debido a que los tiempos y
necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron. Entre ellos el "Mantenimiento
Productivo", que fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva más profesional. En este
se asignaron más altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño
del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se
generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más
alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada
elemento de las máquinas y las instalaciones en
general.
Diez años después, tomó lugar la
globalización del mercado creando nuevas y
más fuertes necesidades de excelencia en
todas las actividades. Los estándares de
"Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se
comprendieron y un sistema más dinámico
tomó lugar. TPM es un concepto de
mejoramiento continúo que ha probado ser
efectivo. Se trata de participación e
involucramiento de todos y cada uno de los
miembros de la organización hacia la
optimización de cada máquina.
Qué es Total Productive
Maintenance? (Mantenimiento
Productivo Total)
Es un nuevo enfoque del mantenimiento como una
parte necesaria y vital dentro de la empresa. Se
hace a un lado el antiguo concepto de que éste es
una actividad improductiva y se otorgan los
tiempos requeridos para mantener el equipo que
ahora se consideran como una parte del proceso
de manufactura. No se considera ya una rutina a
ser efectuada sólo cuando el tiempo o el flujo de
material lo permitan. La meta es reducir los paros
de emergencia y así los servicios de
mantenimiento inesperados se reducirán a un
mínimo.
¿Cuándo y Dónde se originó el
TPM?
En realidad el TPM es una evolución de la
Manufactura de Calidad Total, derivada de los
conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards
Deming's influyó tan positivamente en la industria
Japonesa. Al combinarse los procesos estadísticos
y sus resultados directos en la calidad con la ética
de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda
una cultura de la calidad, una nueva forma de
vivir. De ahí surgió el Manejo de Calidad Total o
"Total Quality Management" que era un nuevo
estilo de manejar la industria.
Usando las técnicas de Mantenimiento
Preventivo, se desarrollaron horarios especiales
para mantener el equipo en operación. Sin
embargo, esta forma de mantenimiento resultó
costosa y a menudo se daba a los equipos un
mantenimiento excesivo en el intento de
mejorar la producción. Se aplicaba la idea
errónea de que "si un poco de aceite es bueno,
más aceite debe ser mejor". Se obedecía más
al calendario de PM que a las necesidades
reales del equipo y no existía o era mínimo el
envolvimiento de los operadores de producción.
Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo
hacían se limitaba a la información (a veces
incompleta y otras equivocada), contenida en
los manuales.
Por lo que se dio el origen del término
"Mantenimiento Productivo Total" (TPM), como una
necesidad para reducir los errores cometidos por
Mantenimiento Preventivo.
Su creación se ha discutido en diversos escenarios.
Mientras algunos afirman que fue iniciado por los
manufactureros americanos hace más de cuarenta
años, otros lo asocian al plan que se usaba en la
planta Nippodenso, una manufacturera de partes
eléctricas automotrices de Japón a fines de los
1960's. Seiichi Nakajima un alto funcionario del
Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta,
(JIPM), recibe el crédito de haber definido los
conceptos de TPM y de ver por su implementación
en cientos de plantas en Japón.
El propósito principal de este
mantenimiento es transformar la actitud de
todos los miembros de la comunidad
industrial. Toda clase y nivel de
trabajadores, operadores, supervisores,
ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad. La
"Implementación de TPM" es un objetivo
que todos compartimos. También genera
beneficios para todos nosotros.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservación del equipo,
el cual se vuelve más productivo, seguro y
fácil de operar, aún su aspecto es mucho
mejor. La participación de gente que no
está familiarizada con el equipo enriquece
los resultados pues en muchos casos ellos
ven detalles que pasan desapercibidos para
quienes vivimos con el equipo todos los
días.
El mantenimiento representa un arma
importante en seguridad laboral, ya que un
gran porcentaje de accidentes son causados
por desperfectos en los equipos que pueden
ser prevenidos. También el mantener las áreas
y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de
trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado
por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener
en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá
mayor responsabilidad del trabajador y
prevención de accidentes.
Método Implementación Gestión
Mantenimiento
Análisis situación actual

Definir política de mantenimiento

Establecer y definir grupo piloto para realización de
pruebas

Recopilar y ordenar datos grupo piloto

Procesar información

Analizar resultados

Readaptación del sistema para mejora continúa

Ampliar gestión o más grupo
Preservación
Es la acción humana encargada de evitar
daños a los recursos existentes en el
hábitat humano, o en nuestro caso del
entorno industrial. Existen dos tipos de
preservación, la Preventiva y la Correctiva;
y la diferencia estriba en si el trabajo se
hace antes o después de que haya ocurrido
un daño en el recurso (maquinaria,
herramienta o instalaciones).
En la actualidad la mayor parte de las
Empresas tienen máquinas o recursos que
exigen muchas labores manuales, aunque con
la introducción de la electrónica y la
informática, la automatización en algunas
organizaciones ha llegado a tal grado que las
labores manuales se ha minimizado; podemos
decir que el personal de Mantenimiento está
evolucionando de un
artesano puro, a un
semiartesano y ahora
a un técnico especializado
en Software y automatización.
Podemos considerar que en la mayoría de
las organizaciones, sobre todo las menos
evolucionadas cuyos recursos físicos exigen
muchas labores de preservación; es
necesario que durante la vida de cualquiera
de sus máquinas o equipos, sean atendidos
en su preservación con personas de cinco
niveles de conocimiento sobre el
mencionado equipo; el usuario, el técnico
medio, el técnico, el especialista de taller y
el especialista de fábrica.
La Preservación se divide en Periódica,
Progresiva y Total:

 Preservación Periódica :
Se refiere al cuidado y protección
racional del equipo durante y en el lugar en
donde éste está operando. La Preservación
periódica a su vez se divide en dos niveles,
el primero se refiere al nivel del Usuario del
recurso y el segundo al de un Técnico
medio.
 Preservación periódica (Primer nivel) :
Corresponde al usuario del recurso, el
cual como primer responsabilidad debe
conocer a fondo el instructivo de operación
y la atención cuidadosa de las labores de
Preservación asignadas a él (limpieza,
lubricación, pequeños ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado
generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.
 Preservación periódica (Segundo nivel.)
Corresponde a los trabajos asignados
al técnico medio y para el cual se necesita
un pequeño taller con aparatos de prueba y
herramientas indispensables para poder
proporcionarle al equipo los ¨Primeros
auxilios¨ que no requieren de mucho
tiempo para su ejecución. En la actualidad
debido a la gran automatización y
versatilidad de los equipos, se está
ocasionando la necesidad de técnicos con
buenos conocimientos y habilidades cada
vez más enfocados al Software que al
Hardware de las máquinas.
Preservación Progresiva :
Después de un largo funcionamiento, los
equipos deben ser revisados y reparados en
una forma más a fondo, por lo que es
necesario hacerlo fuera del lugar de
operación del equipo.

La Preservación se divide en:

Preservación Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fábrica
con personal de características fuertemente
artesanales en donde la buena
mano de obra es más importante
que el trabajo de análisis.
 Preservación progresiva (Cuarto nivel).
Atendida por terceros con personal y
talleres especializados, generalmente para
hacer labores de Preservación enfocada a
áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de
combustión interna, etc).
 Preservación Total (overhaul) (Quinto
Nivel)
Éste es ejecutado generalmente por el
fabricante del equipo en sus propios
talleres, los cuales pueden hacer cualquier
tipo de reparación, reconstrucción o
modificación.
Labor que dependiendo del equipo, del
tiempo transcurrido en funcionamiento y
que, a pesar de practicarse los trabajos
adecuados en los otros cuatro niveles de
preservación, es necesario realizar en la
mayor cantidad de sus partes, haciéndole
una rehabilitación total o un overhaul.