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D 2d 4dh 2
J = 0.04 mm.
Dp= 111.96
J/2
Ed p e R
e = espesor
p = perímetro
R = resistencia ala rotura
(R = 13 Kg. / mm2, de tablas)
De donde se obtiene:
Ed = *112*1.5*13 = 6861.24 Kg.
ATRAS SIGUIENTE
INICIO
ESFUERZO DE EXTRACCIÓN.
TRABAJO DE RECORTADO
Se toma 2 %, para el material sobrante
normal.
Eext. = 2% Ed
Td Ed e
Eext. = 0.02*7000 = 140 Kg.
E=espesor(1.5 mm)
ESFUERZO DE EXPULSIÓN
Eef. = 1.5% Ed
Eef. = 0.015*7000 = 105 Kg.
2 EI
Fp
L2
Donde:
E = módulo de elasticidad. Luego:
I = momento de inercia.
L = longitud del punzón.
Fp R e p
Fp = Fuerza actuante sobre el punzón.
p = perímetro de la chapa.
L
2 EI D4
I
Fp 64
E = se obtiene de tablas para chapas de aluminio, de
esta manera tomamos,
E = 11 Kg/mm2
Finalmente el valor de “L” es:
L = 349 mm.
ATRAS INICIO SIGUIENTE
Disposición a tresbolillo
A L 3 * e D ( D e) * 3
L = 313 mm
B
Hallamos el numero de piezas por metro de plancha:
N = 3*1000/(D+e)
C N = 3*1000/(112 + 1.5)
N = 26 piezas por metro
Ahora hallamos el porcentaje de utilización de la
plancha
% Utilización = S pieza*N/S banda*100%
S pieza = 9852 mm2
S banda = 1000*L
S banda = 1000*313
S banda = 313000 mm2
% Utilización = 9852*26/313000*100%
% Utilización = 81.8%
R 0.8 ( D d ) e
Ya que contamos con los siguientes datos:
d = 60 mm
D = 112 mm
De donde hallamos:
R = 7 mm
J = 1.1 e a 1.15 e (e =
espesor de la plancha)
Tomando un valor
promedio se tiene:
LA VELOCIDAD DEL
PUNZÓN:
Se recomienda, para el
aluminio una velocidad de
j = 1.125. 500 mm / s
Esfuerzo de embutición
Ee denR
Donde:
d = Diámetro del punzón en mm.
e = Espesor de la chapa
n = Coeficiente de embutición
R = Resistencia a la tracción Kg / mm2
Por otro lado se tiene que:
d = d pieza –j
d = 58,31 mm
Luego d/D = 0.52
Ee= 3572 kg = 3.57 Ton. Por lo tanto el “n” correspondiente a
este valor es.
n=1
Luego:
Es ( D 2 dm 2 ) p.
4
Donde:
p = Presión del sujetador = (0.12 kg/mm2) (tablas)
D = diámetro del disco en mm.
dm = diámetro de la matriz.
Finalmente se obtiene :
Es = 843 Kg.