UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad de/ Peru, Decana de America)

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA,

METALURGICA Y GOGRAFICA

E.A.P: INGENIERIA METALURGICA

EL ALTO HORNO

Por: Luis Fernando Palga Condori

Ciudad Universitaria - Av. Venezuela stn

INTRODUCCION
 El alto horno es una de las iinstalaciones mmas utiles al hombre.
Proporciona las condiciones necesarias para reducir rapida y
eficientemente la mena de hierro y constituye practicamente la base
de toda la producci6n primaria de acero.

•
El alto horno de hierro es sumamente importante en la economfa de
•
un pafs.
La importancia del alto horno lo ha convertido en objeto de
numerosos y detallados estudios. Pero a pesar de esto su
complejidad dificulta su comprensi6n Se han establecido los
mecanismos de las reacciones y la rapidez de ciertas etapas
del
•
proceso (por ejemplo, la reducci6n de 6xido de hierro), pero
el
proceso global del alto horno no ha podido ser descrito
cuantitativamente.
Se han intentado varias descripciones cuantitativas, siendo la
mas
exitosa la desarrollada por Rist y sus colaboradores, que se
basa en
FUNCION ELEMENTAL
El alto horno consiste en una especie de deposito tronco
c6nico en el cual se cargan desde arriba (tragante) capas
alternadas de mineral de hierro, coque y fundente.
Un fuerte calentamiento del coque de las capas inferiores
(obtenidos mediante corriente de aire caliente) provoca
una absorci6n del oxigeno del mineral de hierro por
parte del carbono.
La alta temperatura asi obtenida da lugar a la fusi6n del
hierro, que es recogido, mezclado con grandes
cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado
en la parte baja del horno.
 AIRE

ESCORIA
ARRABIO
ALTO HORNO

EXTRACCION DEL PREPRACION DEL

TRANSPORTE DEL MINERAL DE Fe:
MINERAL DE MINERAL DE
HIERRO LAVADO
HIERRO QUEBRADO
CRIBADO

TRANSPORTE DEL PREPRACION DEL

EXTRACCION DEL COQUE:
CARBON CARBON REFINADO
CALENTADO

PREPARACIONDEL
EXPLOTACION TRANSPORTE DE MINERAL:
DE LA PEDRA LA PIEDRA LAVADAO
CALIZA CALIZA QUEBRADO
CRIBADO
 OPERACION
•La operaci6n del alto horno de
alimentaci6n
consiste peri6dica de materialesla
traves
s6lidosdea la parte superior, del vaciado
peri6dico
continuo ode productos lfquidos a traves del
de la inyecci6n continua del soplo caliente y de
fondo,
algunos hidrocarburos a traves de las toberas y
del
•La mayorfa de las etapas de operaci6n
soplo e inyecci6n
desalojo continuo de
de combustible)
(carga, se llevan a
gases y polvos.
mecanicamente
cabo y bajo control automatico.
• Los altos hornos modernos estan equipados con

aparatos que verifican en forma continua las

variables del proceso.
 Las variable de proceso que se
s de manera continua son:
verifica
n del soplo, del agua
• La temperatura:
enfriamiento, de la pared de la cuba, y
de del tragante.del
gas
• La presi6n: del soplo, a varios niveles

en
el interior del horno y en el tragante.
• La velocidad del flujo: del soplo (en

cada
tobera), de los aditivos inyectados a
traves de las toberas (en cada tobera),
 ,
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 MATERIAS PRIMAS
• Oxidosde hierro: el oxido mas usual es la
hematita Fe2o3 y solo ocasionalmente se
llega tener magnetita Fe3o4. En la
actualidad las adiciones de 6xidos de
hierro se hacen en la forma de pellets
de
1-2cm de diametro, trozos de material
sinterizado de 1-3cm de tamafio, y mena
tamizada 1-5 cm la cual no ha sufrido
aglomeraci6n previa.
• coque metalurqico: este material es
encarqado de suministrar la mayor
el
parte
del qas y del calor que se requieren
para
mena. llevar
La a cabo de
delreducci6n
coque es yuna
resistencia
de la
propiedad
fusi6n necesaria para promover un
flujo uniforme de qas a traves de la
carqa a medida que esta se reblandece y
funde en la reqi6n inferior del horno. El
coque se carqa al horno en pedazos de 2-
8cm.
• Fundentes: cao y Mqo, estos materiales
actuan como fundentes de las impurezas,
sflice y alumina, que acompafian a la
mena y al coque, produciendo una escoria
fundida de bajo punto de fusi6n. La
introducci6n del cao y del Mqo se hace
en forma de sinter autofundente o en
pedazos de 2-5cm de piedra caliza y
dolomita; se
ocasionalmente
en forma de escoria de introducen
aceraci6n.
MATERIALES QUE SE INTRoDUcEN
PoR LAS ToBERAS
• Soplo de aire caliente: el aire se
precaliente a
una temperatura que varia entre 927-1327 °c y
en alqunos casos se enriquece con oxiqeno
para producir un contenido de hasta 25% en
volumen. El soplo caliente causa que el
coque incandescente se queme frente a las
toberas proveyendo de esta manera el calor
necesario
para a cabo las reacciones de reducci6n
llevar
para el calentamiento
y y la fusi6n de la
carqa y
de los productos.
• Hidrocarburos qaseosos, lfquidos
o s6lidos: la adici6n de hidrocarburos
suministra cantidades adicionales de
qases reductores (co y H2) al proceso.
Los aditivos mas comunmente empleados
son el petr6leo y el alquitran. Aunque
tambien se usan el qas natural y el
carb6n
 PRoDUcToS
• Elprincipal producto del alto horno
denominado arrabio se extrae del horno a
intervalos requlares de tiempo o de
manera continua en el caso de hornos
muy qrandes. El arrabio se transporta
en
estado fundido a la planta de aceraci6n
donde
en impurezas habran de ser
las a niveles deseables mediante
reducidas la con oxiqeno.
refinaci6
n
 SUBPRoDUcToS
• La escoria: el bajo contenido de oxido de
en la escoria es indicativo de la
hierro
excelente de reducci6n del horno. La
eficiencia
solidificada de alto horno se usa en
escoria
la
• manufactura comercial de concretos
y
22% co2, 3% H2, 3% H2o y 49% de N2, este
agregados.
Gas: se
gas unaquema en estufas
composici6n auxiliares
tfpica con eldel
en volumen,
prop6sito
gas de calentar el aire de soplado del
horno. El polvo
de tragante se aglomera por medio
es aproximadamente: de co,
23% de
sinterizado o briqueteado y se vuelve a
EL ALTo HoRNo
 INSTALAcIoNES DEL ALTo HoRNo

• ALTo HoRNo
• SISTEMA DE SoPLo DE AIRE

• SISTEMA PURIFIcADoR DE GAS

 EL ALTo HoRNo
• El ALTo HoRNo es una instalaci6n
para la producci6n de grandes cantidades de
eficiente
arrabio, listo para ser refinado y
convertido en
acero.
• Sus principales ventajas son su excepcional
estabilidad de operaci6n y su alta
velocidad de producci6n de arrabio
• Su unica desventaja es su gran tamafio y
consecuentemente su alto costo de inversi6n
 PARTES DEL ALTo HoRNo

• TRAGANTE
• cUBA

• cILINDRo o VIENTRE
• ETALAJES

• cRISoL
 TRAGANTE
• Es la parte superior del Alto Horno y por aquf
se cargan los materiales s6lidos (fundentes,
coque, mineral)
• Aquellos que poseen sistema PAUL WURTH, las
cargas llegan por fajas transportadoras a
traves de unas tolvas y por medio de unos
conductos inclinados.
• Las carga son conducidas a una canaleta o
distribuidor que gira en espiral
consiguiendo asf una distribuci6n uniforme
 LA cUBA
• Es de forma tronco-c6nica y su diametro
es mayor en la parte inferior
• Esta revestida en su parte interior por
ladrillo refractario que puede alcanzar
hasta 1m de espesor y exteriormente por
una chapa metalica
• Esta es la zona mas grande en donde las
cargas se van secando y comienza la
reducci6 de estas
n
TEMPERATURAS PRESENTES EN EL
ALTo HoRNo
REAccIoNES DE REDUccIoN
 EL cILINDRo
• Esta a continuaci6n de la cuba y posee
una secci6n cilfndrica de poca altura
que sirve de nexo entre estos
• Interiormente esta hecha de refractario
que puede llegar hasta 1.5 mde espesor y
afuera de chapa metalica
• La temperatura que se alcanza esta entre

los 950 a 1250 °c

 ETALAJES
• La parte superior es de mayor diametro
que la inferior
• Aquf es donde se encuentra las toberas

que suministran aire caliente al alto

horno
• Estas toberas poseen un enlace a una
anillo llamado morcilla.
• Este tambien posee refractario en su

interior
ESQUEMA DE UNA ToBERA

Entrada
de
aire
caliente
 EL cRISoL
• Es la parte mas baja del Alto Horno
• Su funci6n es la de recoger los materiales
fundidos asf como son la escoria y el
• arrabio
• El arrabio es el producto final del Alto
Horno
•
La escoria flota en el alto horno y es
separada del arrabio por su diferencia
de
densidades
Las paredes del crisol debido a su alta
PRocESo DEL ALTo HoRNo
 EL coQUE
• cuando el aire ingresa por las toberas a
velocidades de l00-lS0m/s, reacciona con
este produciendo una reacci6n
con formaci6n de co: 2c + o2 = 2co
incompleta
• cabe la aclaraci6n que el aire que se
inyecta es intencionalmente
insuficiente
• para asegurar el mayor % de co formado
En esta zona de combustion, cerca a las
toberas se alcanza temperaturas de l8S0
.2200°c
• cuando el oxigeno entra y choca con
coque de los remolinos de las
el
toberas,
reacciona inmediatamente y forma co2
• co2 + c(coque) = 2co
• ùG = -142000]/(kg mol de co2)
• Es necesario sefialar que en las
cargas
que se hacen al Alto Horno, el costo e
del coque varia en terminos generales l
dependiendo si el pais es
entre o no
50 .70% del costo total de la carga
productor
de coke
 coQUE: FUNcIoNES
• como combustible proporciona el calor
necesario para que el mineral se funda
y
forme el arrabio y la escoria
• Forma el co, que es el reductor que

transforma el mineral en esponja de

hierro
y luego en arrabio
• Actua como soporte de la carga

• Garantiza la permeabilidad de las cargas

 PROCESO y REACCION AL
INGRESO DE LA CARGA
• En la parte superior de la cuba las
temperaturas de la carga pasan de a
200
800° C aproximadamente cuando se
encuentra con los gases en ascenso
• Se realiza una parte de la
reducci6n de
formaci6n indirecta delferroso),
FeO (oxido mineral si
casi
por elconsumo
CO con de calor n
• FeO + CO = Fe + CO2
• A continuaci6n en una zona de bastante
altura y situada en el centro del Horno,
las temperaturas del gas y de la carga
son
• 950°C aprox.
Durante el descenso que es muy lenta,
• la temperatura
La reducci6n se mantiene
indirecta que casi
inicio en
constante
se la
zona anterior hace que los 6xidos
de
hierro esten ahora formados
oxido ferroso
exclusivamente por el (FeO)
 REDUCCION DIRECTA
• En la parte baja de la cuba, entre el cilindro
y
las toberas, la temperatura de la carga
aumentan muy rapidamente desde 1000 a
• 1450° C
Esta zona de reacci6n y de fusi6n se completa
• la
reducci6n del mineral que aun no se habia
•
dado.
Se produce entonces la reducci6n directa con
una gran absorci6n de calor
Se produce ademas la fusi6n de las carga
generando asf el arrabio y la escoria que va
 FUSION DE LA CARGA
• Cuando las cargas alcanzan temperaturas
entre 1000 a 1350° C comienza a
formarse la escoria
• Esta reacciona con parte del oxido
ferroso que funde a muy baja
temperatura con la sflice
• Tambien la sflice y el silicato de hierro
que gotea a traves de las cargas
reaccionan con los 6xidos de manganeso
y de calcio
 REACCIONES DE LA CARGA
•

Si + Feo o Fe
o2 = Si 2 o
Si 02 + MnO 0 Mn
: Si 2 O
Si 04 +
Fe2Si 04 + 2Fe0
2Ca0: 2 +
Si 0Ca 2 2Ca0 : Ca
Si 04 2
 CARBURACION DEL HIERRO
• El hierro metalico obtenido es conocido
como HIERRO ESPON]A el cual posee una
elevada temperatura de fusi6n (1537°C)
• Este en presencia del oxido de se
carbono de
carbura y llega a absorber de 1.5 a
3%
• CEsta
bajando asf su temperatura
si puede de
fundido y comienza a
fusi6n
ser el paso por el coque
del hierro
absorbe
gotear esponja
C llegando al crisol con 3
durante
ymas
un
o 4% de C
• Las cargas fundidas van a
dar al crisol formado por
escoria y arrabio
• Peri6dicamente se extraen
estos por unos agujeros
llamados piqueras
situados
en la parte inferior del
•
horno
El ARRABIO producto
principal del Alto Horno
esta compuesto por 95%
de Hierro y 3.5% de
carbono, el resto se da
en
 SEPARCION DEL ARRABIO y LA ESCORIA
• Esta separaci6n se en
da
el sif6n de la
• ruta
principal a la de
piquera
• Estas
El cierreseparaciones
del alto
se
horno
finalizada
basan la
en colada
la
se
diferencia
realiza con pasta de
densidades
arcilla, que se
introduce
a la piquera
 LA ESCORIA
• La misi6n de la escoria es separar las
impurezas
que contiene el hierro, absorber gran parte
del
• azufre, regular la temperatura del crisol y el
arrabio como tambien la composici6n
magnesia, alumina,
Su composici6n 6xidos
depende de hierro,
de los elementos de
6xidos
cargados asf como su cantidad (sflice,
manganeso)
•
cal,aplicaciones de este se da en la
Las
fabricaci6n
de aislantes termicos, en la industria del
cemento, para rellenos de minas, etc.
 RECOGO DEL ARRABIO
• Esta es llevada a unos
balancines los cuales
vaciaran el arrabio a los
torpedos que lo
transportaran a la aceria
• Los torpedos son vagones
que van a permitir
conservar la temperatura
• del arrabio
En una planta intermedia
se
puede afiadir polvos
compuestos de sodio o de
calcio para lograr
 GASES y POLVOS
• Los gases que acompafian al mineral y coque son
arrastrados por las corrientes de viento que
van hacia el tragante, luego estos son
separados de los s6lidos que se pueden usar
en el sinterizado
• El CO depurado se almacena en un gas6metro
para su consumo posterior como combustible
• Su poder calorffico es del orden de 750Kcal/m3
y aunque no es muy alto se usa solo o mezclado
con gas de baterfas
FUNCIONES DEL GASOMETRO y
COMPOSICION DEL GAS

FUNCIONES
- Mantiene una presión ·Nitróg 54,5 •
constante del gas en toda la •eno 17 •
Monóxido de59,5°/o
• red de la factoría('). Absorbe carbono 25°/o
el exceso
do el Hornode produc
presión mácuan-
ga
Alto e s s • Dióxido de 15.
• de lo normal carbono 20°/o
(').
(') Almacena
Para ello hace oscilar el
• Hidrógeno 1 •
gas.
disco
hacia interior
arriba o abajo, según se ·Metano 4°/o
precise. 0,5
1 Disco interior °/o
. Depósitos de aceite y sala de
2 bombeo
. Gas
3
.
 DETALLES DE UN ALTO HORNO
• Su producci6n varia segun el tamafio,
puede trabajar durante 5 a 8 afios
antes del desgaste del refractario
• cuando se paraliza este se "embaca" con
una carga especial para mantener la
temperatura de este mientras se repara
• Su producci6n suele oscilar entre
1500Tn/dia a 10000Tn/dfa en los mas
grandes, si se hace mas grande no son
rentables.
 esquema de la marcha de un H.A.
sentido de las cargas columna de gases ascendentes

200! ·Depósito de C en
· Precalentamiento, secado y polvo:
eliminación del agua hidroscópica 2CD=C+02
de las cargas:
2Fe2ÜJ 3H20 2Fe2ÜJ +
+calor=
· Reducción 3H2D
indirecta del
mineral: Fe2ÜJ + CD
= 2Fe0 + CD2
·Descomposición del C03Fe si
lo hay:
C03Fe = FeO + CD2 ·Formación de CD2:
·Descomposición de la caliza: F2D3+ 3CO =Fe+
C03Ca indirecta
·Reducción = CaO + del 3CD2
CD2FeO +CD
mineral: -Forrnación del Metano:
=Fe+ CD2 2H2+ C = CH4
·Reducci indirecta del
ón mineral:
FeO + CD = Fe+ ·Formación de
·Reducció C02 directa del H2: +C
n
· Formación mineral:
y fusión de la H2D + C = D
escoria.FeO + C =Fe+ CD H2
· Fusión de la fundición y
reducción directa de óxidos
e incorporación
a la fundición del Si,
Mn y P.
· Combustión del cok:
....
C + 02=
CD2 .... --,.ft-1~.
· Desulfuración de la fundición.
escoria
zonas de un horno alto en marcha

zona cohesiva

zona activ del

a
cok
zona inactiva del
_ cok - Zona de
,, goteo de
.
arra.bio

crisol
 ZONA GRANULAR

• Esta formada por capas alternativas de

mineral, fundente y coque, manteniendose
los granos en estado s6lido
• El fin de esta zona es lograr obtener
granos reblandecido por el calor
• Para que se realice con exito la

transferencia de oxigeno a la carga y

asf
como el calor es necesario que haya el
contacto suficiente entre ellos
 ZONA cOHESIVA
• Formada alternativamente por coque,
masa semifundida muy impermeable de
mineral y fundentes
• Esta zona es de importancia decisiva
l
distribuci6n del gas que fluye a travesa
ende
las capas de coque
• Por ello la calidad del coque en esta

zona
es decisiva para el funcionamiento
estable
 ZONA AcTIVA DEL cOQUE

• Formada exclusivamente por coque

• El hierro y la escoria fundida gotean
a traves del coque hasta el crisol
• La capa de coque se encuentra en rapido
movimiento descendente hacia las toberas
como consecuencia de la combustion de
coque con el viento soplado
 ZONA INAcTIVA DEL cOQUE
• El coque esta practicamente
inactivo
aquf
• Actua como drenaje a traves de la
cual fluye el hierro y escoria
liquida hacia el crisol
• Un buen drenaje exige un coque
suficientemente permeable por eso su
importancia en todo el proceso
 ZONA DE DARDO
• Espacio parcialmente vaci6 el coque
donde debido
quema con una violenta la
agitaci6n a la energfa cinetica
•
del viento
cumple por de
lo tobera
tanto un papel de
reactor
que proporciona una fuente continua
•
de
calor y gas reductor
Influye directamente en la
configuraci6n de la zona de coque
 ZONA DEL cRISOL
• En esta zona se da lugar a la
acumulaci6n
y separaci6n por densidades de arrabio
• y
de la escoria
evacuaci6n de estos productos
Una deficient
origina lfquidos
e programaci6n de la
una perdida de estabilidad de
• marcha
Por eso del la
su geometrfa y productividad
se alto horno.
debe cumplir con rigor el intervalo
de
tiempo de coladas
 Instalecione Auxiliares
s
Depura.ció
nde ga.se
s

gases de H .A.
Inyección \t:::=~• m=mmm1111111111111111111111aire para
de viento la combustión
~============vientofrío de
 SISTEMA DE SOPLO DE AIRE
• El viento que se inyecta en las toberas
tienen que ser introducidos en el
Horno a una presi6n suficiente para que
atraviese en pocos segundos todo el
horno (3 a 8 atm)
• Si esta gran masa de aire se introdujera
a la temperatura ambiente, una gran
cantidad de calor producido por la
combustion del coque se perderfa al
calentar el aire
 esquema de la inyección del viento en el H.A
.

1. Calentamiento de las estufas

2. Calentamiento del aire

[!] [!]
toberas

t
, 1

,l
salida de gas del H.A
humos y .
gases aire para la
combustión

viento frío de
soplantes
 calentamiento de la Estufas
• Las estufas son de
s
funcionamiento
intermitente
• Durante un
cierto tiempo
esta en
calentamiento
• quemado gases
El objetivo es
calentar el
emparrillado de
ladrillos
 calentamiento del
• cuando el emparrillado Aire
esta
a la temperatura adecuada,
se corta la entrada de los
gases de combustion y se
hace circular en sentido
inverso el viento hasta que
•
los ladrillos ceden su
• calor
y se enfrfen
A continuaci6n se vuelve
al
ciclo de calentamiento
 Emparrillad
•
o
emparrilla
do
cámar d combustió
a e n

••
•••
•
•
 DEPURAcION DE GASES
• Por la parte superior del horno se
encuentran los pantalones, que es por
donde escapan los gases a
temperaturas que varfan entre 120 a
250°c
• A los gases de salida le acompafian
polvos de mineral y de coque por lo que
es necesario limpiarlos y purificarlos
antes de almacenar el gas para el uso
posterior como fuente de energfa
 composici6n del Gas del Horno
• El gas que entra los Alto
a purificadores
con l
40g/m3 al final
depuraci6n sale de
cona
un contenido entre
0.006g/m3 a
0.015g/m3 de
partfculas s6lidas
• Su poder calorffico
es del orden de
750Kcal/m3
 Pantalones
• La salida de los gases esta formada por 4
grandes tubos verticales llamados
• pantalones a
Estos gases van a las camaras de expansi6n
•
y
las instalaciones de refrigeraci6n y
depuraci6n
• Las instalaciones de refrigeraci6n y
La camara de expansi6n son selectores de
depuraci6n
despues
polvo, de pasar la los
donde camaragases
de expansi6n
pierdenvan a
duchas de yagua donde el contenido de polvo
velocidad
suele quedar inferior a 1g./m3
depositan al fondo las impurezas
Colector de Polvo (Botell6n)
Separador - Venturi
 .
MISIO
ges N
del
Refrigera el gas que llega
Venturi.
Y, en menor medida, acaba
de depurar el gas.
duches ~~~-f.~"!': J
superiores PROCESO

egue •1111 El gas entra por la parte infe-

11 • l
. 1 '
rior y asciende, hasta que se en-
1'
J , . cuentra con los chorros de agua
_..->i~G "pulverizada" de la duchas In-
duches
inferiore
s
.. ']
1 , . feriores. El proceso sse repite en
las duchas superiores.
ges~
..
~
. agua con
polvos
Finalmente el gas sale por la
parte superior con dirección a
red general de gas. la
.
" .1 i
 BALANcE POR TONELADA DE ARRABIO
E NT R AD A
PELETS ARRABIO
1450SALID A 1000
cOQUE 450 EScORIA 260
FUNDENTES 220 POLVO 20
PETROLEO 79 GAS DE AH 1305
ALQUITRAN 24 FINOS DE cOK
15.3
ARENA 7 FINOS DE PELET 50
MASA APISONADA 1
MASA TAPAPIQ. 1
PROPANO 0.2
VAPOR 75
AIRE(proceso) 1250Nm3
AIRE(servicio
0.07Nm3
)
 OBSERVAcIONES
• La velocidad de producci6n de arrabio en un
alto
horno dado esta determinado por la rapidez a
la
• cual se sopla oxigeno dentro del horno ya sea
sale
el el gas de las toberas, para l
ayudar a a
contenido en el aire o como una mezcla de aire
• combusti6n
La alta del mineral.
rapidez de soplado conduce a:
con oxigeno puro.
rapida
una combusti6n del coque de
Es tambien importante la temperatura las
enfrente a la que
toberas, una altaaproducci6n
consecuentemente de cO
una alta velocidad de
reducci6n
y de hierro producido
 ME]ORAS EN LA PRODUcTIVIDAD
Muchas de las mejoras en la
se han debido productividad
a la construcci6n
cada vez mas grandes de
y mejor disefiado
(mejor maquinaria para la distribuci6n l
hornos
de a
carga); tambien los cambios en las
caracterfsticas ffsicas y qufmicas en
los
materiales dea entrada
contribuido asf como
las mejoras en lael
producci6n.
cambio
en las condiciones internas del horno
han
• El factor mas importante que ha contribuido
a
incrementar la productividad del alto horno
ha
sido el cambio de una mena sin control
de
tamafio a una mena de tamafio
controlado,
distribuida uniformemente, sinterizada y
en
• forma de pellets. Una carga uniforme permite
que los gases del horno pasen rapidamente
a
traves de la carga sin propiciar
acanalamiento y
a la vez permite que el horno pueda ser
• Un beneficio adicional de cargar con
pellet
tamizado y sinter, ha sido la
disminuci6n
• en la perdida de mena, que en forma de
polvo es acarreada por los gases.
La inyecci6n de hidrocarburos lfquidos,
gaseosos o s6lidos a traves de las
toberas
ha ayudado al mejoramiento de la
productividad del horno, dado que
permite
• El enriquecimiento del soplo de aire con
oxigeno
puro tambien ha repercutido en el
mejoramiento
de la operaci6n del alto horno. El oxigeno
• reemplaza una porci6n del aire requerido,
disminuyendo asf, la cantidad de nitr6geno
•
que
pasa por el horno. Esta eliminaci6n parcial
del
nitr6geno produce los siguientes efectos:
1) incrementa la temperatura de flama en
frente
• Otra mejora importante la constituye
la
elevaci6n de la presi6n en el alto
horno
hasta un valor de 3 atm6sferas
manometricas en la parte superior del
horno y actualmente muchos hornos l
operan de esta
velocidad manera.
de flujo masivo de a a a
La operaci6n
de la cargaelevadas
presiones
gas del altopermite traves
horno sin aumentar
la
incrementar
velocidad del gas. Esto a su vez permite
la
producci6n de mayor cantidad de gas
reductor.
 CONSTRUCCION DEL ALTO HORNO Y SUS
INSTALACIONES AUXILIARES

Para cumplir las misiones complejas y que con absoluta

seguridad y regularidad debe realizar el alto horno, este debe
tener una construcci6n apropiada, asl como sus instalaciones
auxiliares que deben distinguirse por su robustez y amplitud.

Lo primero a determinar sera la producci6n que se desea

obtener del alto horno en 24 horas.
La intensidad de producci6n Tn/m3 de capacidad util que se
puede admitir depende de la calidad del mineral, coque y caliza.
 CALCULO DE LAS DIMENSIONES

Debemos fijar los siguientes datos:

1. Proporci6n de los elementos que integran una carga para
obtener una tonelada de arrabio liquido (mineral, coque,
caliza)
2. Volumen ocupado por esta carga, conocida la densidad o
peso por m3 de cada uno de ellos.
3. Volumen util o capacidad necesaria en el Alto horno para
alojar dicha carga en las proporciones fijadas.
4. Tiempo de permanencia en fracci6n de un dia de 24 horas,
o sea el tiempo necesario para su transformaci6n
completa, en un proceso completo.
5. Calculos proporcionales de alturas y diametros.
 PROPORCION DE ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN A CARGA

Es muy variable, depende de:

1. La calidad del mineral y su riqueza en fierro.
2. Si es material sinterizado, aglomerado (pellets)
3. La calidad del coque metalurgico.

Para fijar ideas consignamos las siguientes cifras promedio:

ƒ1,> Tn mineral (50% Fe) por Tn de arrabio liquido.
ƒ0,B Tn coque por Tn de arrabio liquido.
ƒ0,4 Tn de fundentes, caliza, por Tn de arrabio liquido.
NO OLVIDAR:

Lo primero a determinar sera la producci6n

que se desea obtener del alto horno en 24
horas.

La intensidad de producci6n Tn/m3 de

capacidad util que se puede admitir depende
de la calidad del mineral, coque y caliza.
 CALCULO DEL VOLUMEN UTIL

Segun Pawloff:
2

Vu= Volumen util ocupado por la totalidad de las cargas en el

interior del horno, en m3.
D = Diametro interior del Alto horno en la zona del vientre o base
de la cuba, en m.
Hu = Altura total del Alto horno desde el agujero de colada hasta
el plano mas alto de la cuba, en m.
K = Constante cuyo valor oscila entre 0,5 -0,54
Segun Mallol: P ( T n
u = ) T n
1 I 3
P \ m )

Calculo, aplicando el tiempo de permanencia de las cargas,

segun BARGONE:

e = 8 horas para minerales de limonita.

e = 1O horas para hematitas rojas y materiales aglomerados.
e = 12 horas para la magnetita.

P = producci6n diaria de arrabio, cada 24

x v
vu= horas.
x e24
V = Volumen ocupado por la carga en m3 por
Tn de arrabio
El valor de V, en la ecuaci6n anterior se deduce de la
carga estimada y de las densidades, cuyos valores
medios son:

•Coque 450 -550 kg/m3.

•Mineral 2000 - 2200 kg/m3 (carbonatos de Fe tostados)
•Mineral 2800 - 30003 kg/m3 (magnetita)
•Mineral 1800 - 2000 kg/m3 (hematitas rojas)
•Caliza 1500 - 1600 kg/m3.
 CALCULO EN FUNCION DE LA INTENSIDAD
DE COMBUSTION

1. El diametro del crisol puede ser el punto de partida para el

calculo de las dimensiones proporcionales del Alto horno.
2. Los valores experimentales de la intensidad de combusti6n
se obtienen respecto al consumo de coque.

Consumo:
<400 Tn coque/24 horas (16,6 tn/h) IC =750 kg/m2. h
450 - 500 Tn coque /24 horas (18,75 tn/h) IC =775 kg/m2. h
>600 Tn coque/24 horas (25 tn/h) IC = 800 kg /m2. h
3.- La intensidad de combusti6n esta dada en
funci6n de la secci6n transversal del crisol.
(m2)de secci6n del crisol.
4.- Cuando se conoce la producci6n diaria de
arrabio, se conoce el consumo diario de
coque y con la intensidad de combusti6n
obtenemos el diametro del crisol.
5.- Conociendo el diametro (d) del crisol los
demas valores u otras dimensiones del Alto
horno se pueden deducir.
Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500 Tn/dia de arrabio.
Se estableci6 el consumo de coque en 0,900 Tn coque/Tn arrabio
liquido, entonces:

w500 nar r abiox d xa 0,"00 n n

= 56, 25
oque
d a x 24hora x n arrabio
oqueh

Podemos adoptar entonces un valor de IC = 800 kg/m2.h luego:

kg C oque
56250 2
h = .d
kg 4
00 2 d = 9,46 m
m .h
LAS OTRAS DlMENSlONES DEL ALTO HORNO SE
OBTlENEN AS[

Diametro del vientre (D) (1,25 -1,5)d

Diametro en el tragante (DT) 0,7 D
lnclinaci6n en la etalaje (P) 70 - 82°
lnclinaci6n de la cuba (a) 85°50'

Altura del crisol (HC) (1/8 -1/10)Hu

Altura util (HU) VU / K. D2

Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500
Tn/dia de arrabio, utilizando un mineral cuya
riqueza de fierro es 50%, empleando coque
metalurgico.

Soluci6n:

Adoptamos la siguiente proporci6n de carga:

Mineral 1800 Tn/ Tn arrabio = 1800 kg

Fundente 0,4 Tn / Tn arrabio = 400 kg
Coque 0,9 Tn / Tn arrabio = 900 kg
3100 kg
Asignando las siguientes densidades a cada uno de los elementos
de la carga, se obtiene los volumenes correspondientes:

•Mineral 2000 kg/m3 corresponde (1800/2000) = 0,9 m3/Tn arrabio

•Fundente 1500 Kg/m3 corresponde (400/1500) = 0,266
•Coque 550 kg/m3 corresponde (900/550) = 1,634
Volumen total 2,800 m3 /Tn arrabio

La producci6n nominal P = (1500 Tn /dia)/24 hr/dia = 62,5 Tn /h

Considerando que el material es hematita, el tiempo de
permanencia sera de 10 horas, luego tenemos:

3
T n arr m
c perm anencia ( h ) x I P x
c a rga

\ abio dia )
u =
T n a rra b io hr
24
dia

1 0 h x 1 5 0 0T na r r a b xi o 2, 8 m 3
u = = 1750m
h
d ia x 2 4 x T narrabio 3
dia
El diametro del crisol se tiene en relaci6n con la lntensidad de
combusti6n:
Para la Producci6n de 1500 Tn/dia se tiene:

1500T na r r a bxi o 0,9T T n co

nco q u e = 56, 25
h q u eh
dia xTnarrabio x 24
dia

Adoptando una lC= 800 kg/m2.h

kg coque
2 56250
x d cri h
= = dc = 9,46m
4 kg
o 800 2
.h
Diametro del vientre (D) (1,25 - 1,5)dc

D = 1,375x9, 46 =13, 0

Diametro del tragante (DT) 0,7D

DT = 0, 7 x13 = 9,1

Altura util (Hu) Vu/K.D2 K = 0,5

1750m 3
U = 2 = 20, 7m
0, 5 x (13m
Altura del crisol (HC) (1/8 -)1/10) HU

Hc =(I � 1 20, 7 = (2,59 � 2, 07)=

1
\8 10)
2,33m
Altura de la etalaje (He) tg P (D-d)/2 P = 76°
tg ë = tg 7 6 0 = 4 , 0
1 1 (1 3 - 9,4
He = 4, 01 = 7,
6 ) l2 1m
Altura de la cuba (Hcu) L HU= tg a (D - DJT)/2

tga = tg 8 5, 50 = 1 2, 7

H Cu =
1 (1 3 - 9,1 )7 = 24, 7m
2
l 12,
L J
 BIBLIOGRAFIA
• El alto horno de hierro: Peacey .oavenport.
• Paginas Web:
scribd (alto horno)
emagister (producci6n del arrabio)
Gracia por su
s atenci6n