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FUNDIÇÃO EM AREIA

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FUNDIÇÃO EM AREIA

O processo de fundição em areia consiste basicamente


na compactação, mecânica ou manual, de uma mistura
refratária plástica (areia de fundição) sobre um modelo
montado em uma caixa de moldar.
A areia de fundição consiste de uma mistura de um
elemento refratário granular (areia) com um elemento
aglomerante.

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CARACTERÍSTICAS DOS MOLDES PARA
FUNDIÇÃO EM AREIA

A fim de assegurar a qualidade das peças fundidas, algumas características


do molde devem ser observadas:

a) resistência: para suportar a pressão do metal líquido e a acção erosiva


deste durante o escoamento nos canais e cavidades de molde;
b) mínima geração de gás: a fim de evitar a contaminação do metal;
c) permeabilidade: para possibilitar a saída dos gases gerados durante o
processo de solidificação;
d) refratariedade: para suportar as altas temperaturas de fusão do
metal;
e) desmoldabilidade: o molde deve permitir que a peça solidificada seja
desmoldada com relativa facilidade;
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1.2 CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

Se a qualidade dos moldes dependem das características observadas no


item anterior, estas dependem das características das areais de fundição.

a) resistência: a qual depende principalmente do elemento


aglomerante utilizado para manter as partículas do material refratário
coesas;
b) permeabilidade: à passagem dos gases;
c) refratariedade: a areia moldada deve ser capaz de resistir às altas
temperaturas de fusão dos metais sem que os grãos se fundam ou que
o elemento aglomerante perca sua capacidade de manter as partículas
coesas;

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1.2 CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

d) teor de umidade: o qual afecta a permeabilidade (maior umidade,


menor permeabilidade), a resistência (maior umidade, menor
resistência) e a formação de gases (maior umidade, maior geração de
gases);
e) fluidez: a qual afecta a moldabilidade, ou seja, a capacidade
de fluência para o preenchimento de cavidades, reentrância e
detalhes.

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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS
AREIAS DE FUNDIÇÃO

1. Elemento refratário
Geralmente utilizam-se areias silicosas, podendo ser:

a) areias naturais: areia lavada (retirada de rios);

b) areias semi-sintéticas: mistura de areias naturais e aditivos


para a correção das propriedades;

c) areias sintéticas: a granulação e a composição são


controladas para optimização das propriedades.

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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS AREIAS
DE FUNDIÇÃO

Quanto ao uso, as areias podem ser:

a) de enchimento: com granulometria mais grosseira e de


menor custo, utilizado no enchimento das caixas de moldar;
b) de faceamento: de granulometria mais refinada e de maior
custo, ficam em contacto com as faces do modelo de modo a
propiciar um melhor acabamento;
c) de macho: utilizadas na confecção dos machos.

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Elemento aglomerante

Irá conferir coesão às partículas do elemento refratário de forma a


conferir resistência mecânica ao molde. Podem ser orgânicos,
inorgânicos ou minerais.
a) minerais: argilas ou cimentos;
b) orgânicos: óleos secativos (óleos de milho), farinhas de cereais
(dextrina-derivado do milho, confere grande resistência ao molde);
c) inorgânicos: bentonita.

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VARIANTES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA

Dependendo dos processos de conformação dos moldes e os materiais


utilizados, os processos em areia apresentam as seguintes variantes:
a) fundição em areia verde;
b) fundição em areia seca (ou estufada);
c) fundição em areia com cimento;
d) processo CO2.

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1.1 FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

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FUNDIÇÃO EMAREIA VERDE

Dentre os processos de fundição é o mais simples e o de menor custo, sendo


também o mais utilizado.
 A areia de fundição é composta de uma mistura de aproximadamente 75%
de areia silicosa, 20% de argila e 5% de água (composição média – varia
conforme o tipo de areia e da argila utilizada).
 A mistura recebe o nome de “areia verde” porque mantém sua umidade
original, não sendo necessária sua secagem em estufas.
Os componentes da areia de fundição são misturados secos com o auxílio
de misturadores, seguindo-se da adição, aos poucos, de água até a completa
homogeneização da mistura.

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Compactação da areia na caixa

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Compactação automatizada

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Defeito
(excesso de umidade na areia)
Caixa é virada

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Etapas na produção do molde em
areia verde

É colocada a outra metade e os


canais e massalotes

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Os modelos dos canais são


removidos

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Abertura do copo de vazamento

Abertura do canal de distribuição


e retirada do modelo da peça

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Fechamento do molde

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Etapas na produção do molde em areia verde

Vazamento do metal líquido

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Desmoldagem

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Rebarbação e limpeza

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Vantagens da areia verde

1. A moldagem por areia verde é o mais barato dentre todos os métodos de


produção de moldes.
2. Há menos distorção de formato do que nos métodos que usam areia seca,
porque não há necessidade de aquecimento (durante a fabricação do
molde).
3. As caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um mínimo
espaço de tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de surgimento de trincas.

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Desvantagens da areia verde

1. O controle da areia é mais crítico do que nos outros processos que


também usam areia.
2. Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho.
3. O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso.
4. A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho.

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