Manufactura Estable

Visión del área de trabajo

• Conocer en 5 minutos o menos el Qué, el Por qué, el Cómo, el Cuándo

y el Quién.
• Evidenciar los Desperdicios y las Anormalidades
• Desplegar los Procedimientos de Trabajo de Forma Visual
• Reflejar lo que es IMPORTANTE para el Proceso

¿ Cómo lograr un área de trabajo visual ?

 Manufactura Estable

Disciplina 5
Estandarizar 4
Limpieza 3
Organizar 2
Clasificar 1

Las 5´S
Las 5’s es una metodología que permite el
establecimiento y permanencia de un Sistema de
Trabajo Visual en el Área de Trabajo.
 Porqué tener las 5´s implementadas?

Calidad
Costo Fomenta la Posibilita las
Entrega Satisfacción del Operaciones
Empleado Estándar

Promueve la Permite
Seguridad CCE asegurar la
Calidad

Permite la Facilita el
Eliminación del Control Visual
Desperdicio
 Manufactura Estable

1. SEIRI- Clasificar
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo

2. SEITON- Organizar
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo

4. SEIKETSU- Estandarizar
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos

5. SHITSUKE-Disciplina
Auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos
 1´s Clasificar
“Mantener únicamente lo
necesario en su área de trabajo”
Primer paso para la implementación
 1´s Clasificar

COLOCAR EN
BODEGA

ES POSIBLE QUE SE USE

COLOCAR EN
BODEGA O
ALGUNA
COLOCAR
ARCHIVO
S VECES JUNTO A LA
CADA
AL AÑO DOCUMENTOS PERSONA
MUEBLES
HORA
MATERIALES
HERRAMIENTAS
EQUIPOS
ARTÍCULOS, ETC.

ALGUNAS
VECES AL VARIAS
COLOCAR EN MES VECES AL
OTRA ÁREA DÍA
COLOCAR
VARIAS VECES
POR SEMANA
CERCA DE LA
PERSONA

COLOCAR EN EL ÁREA
 Innecesario de lo necesario

Elementos innecesarios Elementos necesarios

 Formatos

LISTADO DE ELEMENTOS UTILES EN EL AREA

DESCRIPCION DE ELEMENTOS
Elemento Frecuencia de Uso Min Max Ubicación
 Identificación de cosas innecesarias

 “Etiqueta Roja” es un medio visible para identificar

objetos innecesarios o que se encuentran en un lugar
inadecuado.
 Debes preguntarte:
– Este objeto es necesario aquí?
– Si es necesario, el numero de artículos o cantidades es
necesario?
– Si es necesario, debe localizarse aquí?
– Hay herramientas y/o materiales en lugares
inapropiados?
 Etiqueta Roja
Tarjeta Roja
Nombre del elemento:

Cantidad: Folio:

Fecha:
Emisor:
Observaciones:________________________________
____________________________________________
____________________________________________

Tarjeta Roja
Nombre del elemento:

Cantidad: Folio:

Fecha:
Emisor:
Observaciones:________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Ejemplos de aplicación de tarjeta roja…
Ejemplos de aplicación de tarjeta roja…
Ejemplos de aplicación de tarjeta roja…
Ejemplos de aplicación de tarjeta roja…
 Tercer paso para la implementación

Mueve los artículos al área seleccionada

 Área de colocación “Tianguis” es una espacio temporal

para colocar los artículos marcados con etiqueta roja que
es necesario mover del lugar de trabajo para ser
destruidos.
 Las áreas de colocación deben de ser altamente visibles y
claramente identificadas.
 El responsable del área de colocación debe llevar el
registro, la ubicación y la entrega de los artículos a áreas
donde si agreguen valor.
 Para cada articulo el responsable debe decidir:
- Donde colocarlos
Ejemplo de área de zona roja
 Hoja de actividades claves para la 1´s

Pasos Claves Actividades Responsable Check

1. Desarrollar criterios para Criterios para disponer de los artículos no

clasificar necesarios.

2. Fotografiar Tomar una fotografía antes de comenzar

con la clasificación

3. Etiquetar Identificar y etiquetar (etiqueta roja) los

artículos no necesarios

4. Establecer al área de Establecer lugares seguros para las áreas

colocación de colocación de los artículos
innecesarios

5. Mover los artículos a las Evaluar y Remover los artículos

áreas de colocación innecesarios a las diferentes áreas.

6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la

clasificación.

7. Evaluar Evaluar el uso de 1´s con el formato

estandarizado.

Seguimiento Evaluación continua con apoyo del comité

de fábrica.
1. SEIRI- Clasificar
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo

2. SEITON- Organizar
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo

4. SEIKETSU- Estandarizar
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos

5. SHITSUKE-Disciplina
Auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos
 Implementación

• UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

 Para los Artículos identificados como necesarios, defina una ubicación fija para cada
uno de ellos, considerando :
 Tiempo de Búsqueda
 Facilidad de Acceso
 Flujo de Materiales y Personas en el Proceso
 Seguridad del Personal y del Proceso
 Marque claramente y de forma Visual las Ubicaciones y áreas de seguridad
 Elabore Mapas de Ubicación de artículos
 Determinar localización

 Defina la ubicación de los artículos, según su frecuencia de uso.

 Etiquete el contenedor con el número de parte y la ubicación.
 Anote las cantidades máxima y mínima (si aplica).
 Haga del orden un hábito (siga los pasos 1 – 4)

Inventario Máximo (rojo)

Ubicación
A-1 A-2 A-3
112 113 114 No. Parte
A

Inventario Mínimo
 Ejemplo

• ¿Cuántos Círculos Hay?

• ¿Cuántos Círculos Hay?
• ¿Cuántos Círculos Hay?

1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18

19 20 21 22 23 24
Ejemplos..
Ejemplos..
Ejemplos..
Ejemplos..
PUNTOS DE REORDEN: Los puntos de reorden
son herramientas que nos alertan cuando los
artículos están por agotarse, con la finalidad de no
tener des-abasto

Nota: Para el punto de reorden, se deben

considerar los siguientes puntos:
- Identificar materiales que requieren
continuo reabastecimiento
- Una vez identificados los artículos, se
determinara el stock (cantidades mínimas y
máximas de los mismos)
- Se considerará el tiempo de surtido
y el responsable del surtido.
 Implementación
Líneas de localización

 Colocar líneas divisoras para definir las estaciones de

trabajo y pasillos.
 Marcar líneas para determinar la posición de los equipos.
 Indicar los rangos de operación de puertas y equipos con
líneas.
 Marcar líneas para demostrar los límites de altura de los
artículos almacenados.
 Identificar drenajes, válvulas y mangueras, así como
materiales peligrosos.
 Flechas que demuestren la dirección.
Líneas temporales durante la 2´s
 Hoja de actividades claves para la 2´s

Pasos Claves Actividades Responsable Check

1. Fotografiar Tomar una fotografía antes de

comenzar con la organización.

2. Determinar la Decidir y organizar donde guardar y

localización de artículos mantener los artículos necesarios

3. Líneas de localización Señalar la localización de equipos,

materiales, áreas comunes y seguridad
con cinta.

4. Desarrollar plantillas Instalar plantillas de localización. “Un

lugar para cada cosa, y cada cosa en
su lugar”

5. Etiquetar artículos Identificar con etiquetas los artículos

necesarios necesarios en el lugar adecuado.

6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la

organización.

7. Evaluar Evaluar el uso de 2´s con el formato

estandarizado.

Seguimiento Evaluación continua con apoyo del

comité de fábrica.
 5´s

1. SEIRI- Clasificar
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo

2. SEITON- Organizar
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo

4. SEIKETSU- Estandarizar
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos

5. SHITSUKE-Disciplina
Auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos
 3´s Limpieza

• Detectar y Eliminar las Fuentes de Contaminación

• Limpiar Todo

Mejor que Limpiar es NO ensuciar

 Actividades claves para limpiar

 Realice una la limpieza profunda inicial del lugar de

trabajo y equipos (dentro y fuera)
 Adoptar la limpieza como una forma de inspección.
 Encontrar caminos para mantener siempre limpio.
- Encontrar maneras de prevenir que se genere suciedad y
contaminación
 Realizar limpieza diariamente como parte de las
instrucciones de trabajo de cada empleado.
 3´s Limpieza

• La Limpieza permite detectar anormalidades:

- Fugas de Aceite

- Piezas Rotas

- Mermas de materiales

- Fallas de Equipos

- Etc.

… con solo echar un vistazo

 Adoptar la limpieza como forma de inspección

 Lalimpieza cuidadosa de la suciedad

requiere tocar cada superficie donde se
generan defectos
- Identificar y etiquetar los defectos en equipos,
herramientas, áreas de trabajo, mobiliario e
inmuebles.
 Identificarlos defectos / artículos dañados y
las causas de los defectos para prevenir
futuras fallas.
 Encontrar caminos para mantener siempre limpio

 Analizar
causa de contaminación y fuentes
de contaminantes.
– Usar los 5 ¿Porqués?, Diagrama Causa y
Efecto u otras técnicas de lluvia de ideas para
encontrar causas.
 Etiquetarlas causas de contaminación y
artículos descompuestos para prevenirlos o
reducirlos en un futuro.
– Tener una lista de artículos para ser reparados
para darles seguimiento.
 Manufactura Estable

"¡Si no se ensucia, no es necesario limpiar!”

 Realizar limpieza diariamente

 Identificar las herramientas, equipos, pisos que necesitan

ser limpiados periódicamente.
- Determinar la frecuencia de limpieza de cada artículo.
 Decidir y documentar apropiadamente los métodos de
limpieza (procedimientos) y herramientas que se requieren.
 Realizar tareas periódicas de limpieza para todos los
empleados en el área.
- Asegurarse que las responsabilidades sean distribuidas
equitativamente.
- Asegurarse que todos los empleados tengas tareas
asignadas.
- Preparar check list de revisión.
- Proveer entrenamiento para el personar de 5´s.
Ubicación de los artículos de limpieza
 Ejemplo de check list para limpieza

5S CHECK LIST
Maquina No.: 201824 Equipo: 18 Lunes Martes Mier Jueves Viernes
Nombre de la Máquina: Cincinnati 1210 UTC 9/1/01 9/2/01 9/3/01 9/4/01 9/5/01
REV. DATE: 9/30/00
CHECKS Operador: Juan Pedro Mario Javier Chava
1. Estrategia de etiquetar articulos
dañados - Diario
2. Recorrer e inspeccionar las areas de
trabajo - Diario
3. Cambio de filtro de aire
acondicionado – Semanalmente
(Viernes)
4. Limpieza y aplicación de grasa —
Semanalmente (Miércoles)
 Hoja de actividades clave para la 3´s

Pasos Claves Actividades Responsable Check

1. Fotografiar Tomar una fotografía antes de
comenzar con la limpieza

2. Realice una la limpieza Limpiar todo, por dentro y por fuera

profunda inicial del lugar de
trabajo y equipos

3. Encontrar caminos para Desarrollar la capacidad para

mantener siempre limpio resolver problemas y analizar causas
de contaminación.

4. Adoptar la limpieza como una Checar la contaminación mientras de

forma de inspección limpia y documentarlo.
5. Realizar limpieza diariamente Desarrollar actividades y dividir
como parte de las instrucciones responsabilidades en instrucciones
de trabajo de cada empleado de trabajo.

6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la

clasificación.
7. Evaluar Evaluar el uso de 3´s con el formato
estandarizado.
Seguimiento Evaluación continua con apoyo del
comité de fábrica.
 Manufactura Estable

1. SEIRI- Clasificar
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo

2. SEITON- Organizar
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo

4. SEIKETSU- Estandarizar
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos

5. SHITSUKE-Disciplina
Auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos
 Manufactura Estable

El Objetivo de la 4a. S es la “transparencia” en el lugar de

trabajo:
• Refleja qué es lo importante.
• Refleja qué está pasando.
• Refleja lo que está bien y lo que está mal.
• REFLEJA A LA GENTE QUE ADMINISTRA EL PISO DE
TRABAJO.
 Manufactura Estable

En esta etapa se logra mantener las primeras 3’s, estandarizando:

• Procedimientos de Selección (Tarjeta Roja)

• Procedimientos de búsqueda y localización de artículos.
• Procedimientos de Limpieza, Detección y Eliminación de
Contaminación.
• Indicadores de Desempeño y de Proceso
 Actividades claves para estandarizar

 Aplique los principios de Administración Visual tanto

como sea posible.
 De seguimiento a la estandarización de:
- Etiquetas rojas, áreas de colocación, métodos de limpieza,
documentos de 5´s, plantillas y evaluaciones.
 Desarrollar estándares necesarios no existentes.
 Realice estándares entendibles y fáciles de aplicar
 Mantenga y monitoree las primeras 3´s
 Puntos comunes para pizarrones de 5´s

 Nombre del equipo

 Fotografías de antes y después
 Lista de etiquetas rojas (mejoras)
 Lecciones aprendidas
 Estándares implementados
 Tareas y horarios asignados para actividades de
5´s estandarizadas
 Minutas de equipo
 Actualización de avances de 5´s
 Realizar estándares fáciles, comprensibles y visibles

 Involucramiento de los usuarios de los estándares

 Uso de figuras, fotografías y diagramas
 Si se requiere texto
– Utilizar letras grandes
– Utilizar bullets
– Enlazar las fotos con flechas o números
 Localízalos donde serán utilizados
 Manufactura Estable
1S
• Tarjeta de control
• Especificaciones
• Parámetros
• Instructivos de operación
• Procedimiento de trabajo
Algunos
Estándares
2S 3S
• Lay - out • Programa de limpieza
• Etiquetación • Programa mantenimiento
• Delimitación productivo total
• Señalización • Instructivos de operación
• Procedimientos de • Procedimientos de trabajo
trabajo
• Tipos de equipo
• Ayudas visuales
• Código de colores
• Control visual
 Hoja de actividades claves para la 4´s

Pasos Claves Actividades Responsable Check

1. Fotografiar Tomar una fotografía

2. Mantener y monitorear las Clasificar, Organizar y limpiar estén

primeras 3´s implementadas y funcionan
correctamente

3. Documentar como se organizarán Colocar el documento de actividades y

y se realizará la limpieza en check list del equipo en el pizarrón.
estándares visibles

4. Auditar internamente Auditar al equipo para validar el éxito y

consistencia

6. Fotografiar Tomar una fotografía

7. Evaluar Evaluar el uso de 5´s con el formato

estandarizado.

Seguimiento Evaluación continua con apoyo del

comité de fábrica.
 Manufactura Estable

1. SEIRI- Clasificación
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo

2. SEITON- Organización
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo

4. SEIKETSU- Estandarización
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos

5. SHITSUKE-Disciplina
Disciplina para mantener los procedimientos establecidos
 Actividades claves para Mantener

 Todos los empleados estas involucrados en 5´s

 Las rutinas de actividades de 5´s son parte del trabajo
diario de los empleados.
 Se realizar auditorias de 5´s consistentemente para
garantizar el cumplimiento y se retroalimenta positiva o
negativamente
 Analisis de reportes de auditorias
 Mejora continua del programa de 5´s
 Manufactura Estable

¿Dónde empezamos?
 Manufactura Estable

Administración Visual
Estabilidad Estabilidad

Controles Visuales

Controles visuales son señales sencillas que

proveen una comprensión inmediata de una situación o
condición. Son eficientes, auto regulados y
administrados por los trabajadores. Algunos ejemplos:

•Fotos y diagramas
•Dados, aditamentos, herramientas, tarimas con
código de color
•Líneas en el piso para delinear áreas de
almacenamiento, rutas para peatones, áreas de
trabajo, etc.
 Manufactura Estable

OBJETIVO DE LOS CONTROLES VISUALES

 Hacer evidente la existencia de algún problema o

para comunicar situaciones:
– Estado del material.
– Capacidad de un equipo.
– Habilidad de una persona.
– Requerir materiales.
– Condiciones de operación.
– Condiciones de seguridad.
– Estado de las herramientas o del equipo, etc.
 ¿Cómo integrar información en el lugar de trabajo?

EST
GU
HO
ME 23
15
USO
OBLIGATORIO

Lo primero es saber qué tipo de información se va a desplegar:

• Estándar de Operación o Procedimiento

• Estándar de Proceso o Condición de Maquinaria o Equipo
• Información de Resultado
• Seguridad
 Algunos tipos de Ayudas Visuales

Indicadores Ideogramas

Letreros Luces
 Manufactura Estable

+ +
Procedimiento Señales o Personal capacitado,
Estandard de Ayudas con la actitud
Operación Visuales adecuada de interés y
participación proactiva

Paso 1. Tome la pieza A.

Gírela hasta que el lado
más largo quede vertical, y
el vértice a mano derecha.
Paso 2. Tome la pieza B,
colóquela asegurando que
su lado más largo quede a
lo largo del lado inclinado
superior de la pieza A y
haga coincidir las 2
esquinas inferiores de
ambas piezas.
Paso 3...
 Manufactura Estable

Para detectar qué debe ser ajustado en el proceso, las señales

Visuales deben lograr:

1.- Medir
variables
del proceso

2.- Permitir registrar y

preservar las mediciones
de manera rápida y
sencilla
 Manufactura Estable

3.- Alertar de manera

rápida cuando hay una
desviación contra la
condición deseada o
estándar

Indicador de Operación

• Alarmas
• Gráficas
• Dispositivos
de Paro
 Manufactura Estable

Herramientas
Con base en las
desviaciones
detectadas, se
realizan los
Planeación
análisis
necesarios para
determinar las
acciones
correctivas

Acción correctiva
Resultado
 Todos los proyectos de Controles Visuales requieren una plataforma para poder
cimentar los estándares operativos en el piso de trabajo.
Las 5´s proveen un orden natural para todo lo que pasa en la Operación
1a. S 3a. S
CLASIFICAR 2a. S LIMPIEZA
Eliminar lo que ORGANIZAR Mantener el lugar libre de
no sea necesario Un lugar para cada cosa desperdicio y materiales
innecesarios

4a. S 5a. S
ESTANDARIZAR DISCIPLINA
Evidenciar todo lo que Adherirse
sucede en el piso de a las reglas
trabajo escrupulosamente
Estabilidad

Ejemplos de 5 S’s y Fábrica Visual