8.

RELLENO HIDRAULICO EN LA MINERÍA

SUBTERRÁNEA

APLICACIÓN DEL CORTE Y RELLENO EN EL PERÚ

Relleno Hidráulico en la minería subterránea
Relleno Hidráulico
RELLENO HIDRÁULICO
ING. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA
Relleno Hidráulico

Caudal o Gasto: Es la descarga de la tubería, puede ser en pie3/seg., GPM, etc.

Densidad del fluido: es el peso de un pie cúbico de fluido. En este caso, el agua es de 62.37
lb/pie3.
Flujo: Es cualquier líquido homogéneo utilizado para suspender y transportar las partículas
sólidas. En este caso es agua.
Fricción de fluido: es la suma de la fricción entre partículas y la fricción con las paredes de la
tubería, por roce.
Lama o fino: partículas finas inservibles para el relleno.
Malla: número de aberturas en un tamiz por pulgada lineal. Se usa la Serie Tyler.
Por ciento de sólidos en la pulpa: es él % de sólidos en la pulpa tanto en volumen como en
peso.
Pulpa: Mezcla de partículas sólidas y líquidas en donde no pueden químicamente rechazarse
uno del otro. Las dos partes pueden ser prontamente separados sólo por procesos mecánicos.
Presión Estática: Es la diferencia de nivel entre la descarga de la bomba y la descarga de la
tubería.
Relaves: conformado por materiales gruesos y finos provenientes de la Planta
Concentradora.
Sólidos: fragmentos de material que son químicamente inertes y no reaccionarán con el
fluido en el cual son suspendidos.
Velocidad Crítica: o mínima, es la velocidad promedio de transporte por la tubería, debajo
de la cual las partículas se depositan en el fondo.
Velocidad de sedimentación de la partícula: es el final de caída libre de una partícula sólida
en agua clara; se utiliza para describir la sedimentación de rellenos, lodos, etc., con bajas
concentraciones de sólidos.
Velocidad de transición: O de tránsito, es la velocidad en que el flujo de una pulpa puede
variar durante su recorrido.
R. H.: Concepto
Es el material sólido (relaves, arenas, material detrítico seleccionados y menores de 2.5 mm
promedio y cemento en determinados casos) que se transporta en un medio liquido a través
de tuberías a fin de llenar los espacios vacíos dejados como consecuencia de la extracción del
mineral económico.
El cemento se usa en proporciones 1:6 a 1:32; el agua en cantidades de 200 lt/ton de relleno.
En Andaychagua se obtiene 1 m3 de R/H con agregados (1,200 kg), arena (600 kg), cemento
(300 kg) y agua (152 lt).

Características generales
 Este tipo de transporte es por gravedad o con el auxilio de bombas.
 Se usa desde 1850 (California); en 1968 se aplicaron en Cerro de Pasco mezclando arena
y agua para rellenar los tajeos de Arch back y de Corte y Relleno Descendente.
Actualmente es utilizado en la mayor parte de minas.
 La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar a escala de laboratorio
inicialmente y a escala semi-industrial después, una evaluación técnica y económica
respecto a cantidad, calidad, ventajas, desventajas, desplazamiento de las cajas por
presiones hidrostáticas, resistencias, pérdidas de material fino, etc.
 Si el material empleado es relave de Planta Concentradora, el relleno es casi gratuito y
ayuda a solucionar el problema de su almacenamiento en superficie (sobrecarga y
contaminación ambiental).
 El transporte hidráulico por tuberías es económico, veloz y eficiente que cualquier otro
medio. La diferencia de nivel entre la entrada y descarga permite transportar el relleno
horizontalmente (5 veces la altura de caída).
 En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo necesario el
auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilita el laboreo del siguiente
corte (reduce el ciclo de minado e incrementa la eficiencia).
 Al controlarse la granulometría y la forma de depositación de la pulpa, se consigue una
óptima resistencia al desplazamiento de las cajas al eliminarse los espacios sin rellenar.
 Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada.
 Es posible formar paredes verticales con represas muy ligeras, lo que facilita la
recuperación de pilares.
 La introducción de agua (aproximadamente 200 litros de agua por cada tonelada de
relleno introducido) puede causar problemas de desagüe y de sostenimiento.
 El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en su artículo 227 especifica lo
relacionado a R/H, que será leído y comentado en clase.
 Requisitos del Relleno Hidráulico

 El material sólido no debe reaccionar en ninguna forma con el agua.

 El tamaño de las partículas debe ser tal que se pueda transportar en tuberías (2.5
mm promedio); a mayor tamaño aumenta el desgaste de las tuberías (que es
proporcional al cubo del diámetro de los granos). Tampoco deben contener
partículas finísimas (lama) porque no decantan disminuyendo la velocidad de
precolación.
 El material sólido debe mezclarse fácilmente con el fluido en que se transporta,
así como separarse de éste.
 El material de relleno no debe contener sales ácidas que puedan corroer los
tubos metálicos.
Circuitos Característicos. Figuras. N° 1 y 2

Cálculos

a .- Cálculos de requerimientos de Relleno Hidráulico

Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno hidráulico es

medido en unidades de peso; y al llegar al tajo se relaciona a unidades de volumen.
Se utilizan las siguientes formulas:
Vol/mes = producc. Mensual mineral económico/dm; m3/mes
Peso/mes = (vol/mes)* dr; ton/mes

Donde
dm = densidad del mineral; ton/m3
dr = densidad del relave; ton/m3
Existe otro procedimiento que nos indica el peso de relleno requerido por cada tonelada
de mineral extraído:
Peso relleno/ton mineral = dr/dm; ton de relleno

Ejemplo
Producción de mineral 30 000 ton/mes; Densidad del mineral 2.8 ton/m3
Densidad del relave 1.9 ton/m3

Desarrollo:

Vol/mes = 30 000/2.8 = 10, 714 m3/mes

Peso/mes = 10, 714 * 1.9 = 20,357 ton / mes
Peso del relleno por tonelada de mineral = 1.9/2.8 = 0.68 ton relleno/ton mineral

Significa que para rellenar el espacio dejado por una ton de mineral extraída, se requerirá
0.68 ton de relave.
b.- Cálculos de capacidad horaria de R/H de Planta Concentradora
Un sistema de R/H debe contar con una capacidad horaria en peso y en volumen, en base
a requerimientos mina. Se aplica para estos casos las siguientes fórmulas:
Capacidad horaria en peso = ( peso relleno/mes ) / ( hora / mes * e ); ton/hora
Capacidad horaria en volumen = capac. Horaria en peso/dr; m3/hora
Donde:
e = Factor de regularidad de trabajo; oscila entre 0.9 a 0.5
Ejemplo:
Horas de operación/día 16. Días de operación/mes 26. Peso/mes de relleno 20,357 ton
Factor de regularidad trabajo planta 0.7 . Densidad del relave 1.9
Desarrollo:
Capacidad horaria en peso = 20,357 / ( 16 * 26 * 0.7) = 69.91 ton/hora
Capacidad horaria en volumen = 69.91/1.9 = 36.80 m3/hora
Si fuera mayor la producción de mineral, estas capacidades horarias de relleno no
podrían abastecer los requerimientos. Por tal motivo, en la planificación se debe
considerar tales argumentos.
c.- Otras fórmulas:

Volumen de agua = volumen de pulpa – volumen de sólidos; pie³/min

= pie3/min * 28.32 lt/pie3 * 0.264 gl/lt; gl/min
peso de agua transportada = volumen de agua * densidad de agua
peso especifico mezcla = densidad de pulpa/ densidad del agua
concentración por peso de mezcla = peso sólidos/ peso mezcla * 100
% sólidos rebose y descarga = ( 100 * Gs ( Gp –1))7 / Gp ( Gs – 1 ))

Donde:
Gs = gravedad específica de los sólidas
Gp = Gravedad específica de la pulpa
Tonelaje de relleno producido por planta concentradora

Toda planta Concentradora cuenta con su récord de mineral de cabeza que trata,
del concentrado que recupera y del relave que produce. Por ejemplo:

Arcata Madrigal Uchuchacua

Cabeza 569.00 ton/día 1,000 ton/dia 1,260 ton/dia
Concentrado 20.73 ton/día 121 ton/dia 72 ton/dia
Relave 548. 27 ton/día 789 ton/dia 1,188 ton/dia

El relave producido por Planta Concentradora cuenta con sólidos que requieren
ser clasificados previamente para eliminar las partículas finas (lama), obtener
una densidad, porcentaje, etc., adecuados.
Ciclón Figura. N° 3
Consiste en un recipiente cilindro – cónico por cuya parte superior se inyecta
tangencialmente y bajo presión ( 10 a 60 PSI) la pulpa ( partículas sólidas suspendidas en
agua).
La fuerza centrífuga proyecta estas partículas contra las paredes interiores del cilindro
formando un remolino, descendiendo las partículas grandes ( 20 a 100 micras) sin dejar de
girar hasta el fondo (APICE), mientras que las más finas ( lama o menores de 15 micras) son
expulsadas hacia arriba ( VORTEX) por su menor densidad.
El mayor % de las partículas sólidas que ingresan como relleno tienen de 40 a 60 micras,
generalmente.
El objeto del ciclón es obtener determinada malla y no capacidad.
El ciclón elimina las partículas menores de 15 micras (lama) porque no decantan fácilmente
aumentando el desgaste de las bombas de desagüe de las minas y porque demora el tiempo
de secado del relleno, ya que disminuye la filtración del agua a través de este.
g.1.- Rango de clasificación de tamaños de partículas de ciclones
Las dimensiones de los ciclones varían de 4 a 15 pulgadas de diámetro (cilindro) y longitudes
mayores de 1.50 metros.
g.2.- Capacidad del ciclón:
Qc = Aa * Vc; cm3/seg

donde :
Qc = capacidad del ciclón; cm3/seg
Aa = área del tubo de alimentación =3.1416 * r2; cm2
Vc = velocidad del flujo de alimentación; cm/seg

= √k*r*g

k = factor de fuerza centrífuga, 15, 17 ó 19

r = radio de cilindro del ciclón, cm
g = aceleración de la gravedad; 9.81 cm3/seg

Ejemplo:

Factor de fuerza centrífuga 17; aceleración de la gravedad 9.81 cm/seg2, radio tubo de alimentación, 2
pulgadas = 5.081 cm; diámetro cilindro del ciclón, 15 pulgadas =38.10 cm2; radio cilindro del ciclón =
19.05 cm
Desarrollo
A = 3.1416 * 5.082 = 81.07 cm2
Vc = √ 17 * 19.05 * 9.81 = 563.65 cm3/seg
Qc = 81.07 * 563.65 = 45, 695.11 cm3/seg
= 2´ 741,706.60 cm3/min = 2.74 m3/min * 264.18 gl/m3 = 724 GPM
Existen otros procedimientos, con igual fin.

Cálculo de porcentaje de alimentación del ciclón

% Apex = ( Q Apex / Q Alimentación) * 100
= (607.51 / 724) * 100 = 84 %
% Vortex = 100 % - 84 % = 16 %
Razón de poros
El material de relleno hidráulico, por estar conformado de innumerables partículas de diferentes
tamaños y formas, al momento de cambiar de su estado al de un cuerpo granular estable, sus
partículas quedan ordenadas adoptando una posición tal que entre ellas existen espacios en los
que permanecen atrapadas pequeñas porciones de aire y/o agua.
Al cociente entre el volumen de vacíos o poros y el volumen de los sólidos, se le conoce como
RAZON DE POROS.
Es una medida que controla la compactación de un relleno e interviene en la determinación de
la densidad relativa
Matematicamente se representa por:
e = Vp / Vs
Donde:
e = Razón de poros
Vp = volumen de poros o vacíos
Vs = volumen de sólidos
Existe a su vez la razón de Poros Real, Razón de Poros Máxima y Razón de Poros Mínima.
Y el concepto COMPACTIBILIDAD O COMPACIDAD los relaciona, estableciendo que materiales
con compacidad superior al 50 % suelen considerarse como compactos, mencionándose este
valor frecuentemente como limite de seguridad razonable en problemas prácticos.
 Velocidad de Relave
Se refiere a la velocidad de la pulpa en la tubería, en pie / seg.
Se halla con la formula:
V = Q/A
Donde :
V = velocidad del relave; pie/seg
Q = caudal del relave; cm3/seg
A = área del tubo; cm2
Ejemplo:
Caudal 202.4 GPM * 3.785 lt/gl /60 seg/min = 12.77 lt/seg = 12,770 cm³/seg
Diámetro de tubería 4 pulgadas /10 cm)

Desarrollo :
V = 12,770 cm³/seg / (3.1416 * 52) = 162.59 cm/seg
= 162.59/30.48 cm/pie = 5.33 pie/seg
Velocidad de percolación
Es el paso del agua a través del relave. Es la rapidez con que el relleno hidráulico pasara del estado de pulpa
al de un cuerpo granular firme.
Se obtiene en el laboratorio aplicando la siguiente formula:
VP = L * Q/H * A; cm/hora
Donde :
VP = velocidad de precolación; cm/hora
H= Altura constante de agua; cm
L = altura de la masa granular en la tubería; cm
A= Area transversal del tubo; cm2
Q = Caudal del relleno hidráulico; cm3/hora
Ejemplo :
Diámetro del tubo, 4 pulgadas (10 cm). Altura de la masa granular, 9 cm. Caudal, 6200 cm3/hora. Altura del
agua que permanece constante, 50 cm
Desarrollo :
A =52 * 3.1416 = 78.54 cm2
VP = 9 * 6200/50 * 78.54 = 15.47 cm/hora
Estadísticamente, la velocidad de precolación óptima es de 10 cm/hora.
Una velocidad inferior a 4 cm/hora ocasiona una eliminación de agua sumamente lenta; Encima de 20
cm/hora da lugar a la aparición del fenómeno de EMBUDO, que consiste en la formación de conductos
pequeños en el interior del relleno, por el que fluye el relleno a mayores velocidades produciendo
ensanchamientos y hundimientos, y por lo mismo una superficie irregular en el piso. Máxima distancia
horizontal.
Tiempo de rellenado de un tajo
Se obtiene relacionando la altura del rellenado con la velocidad de precolación:
Ejemplo: 2.50 m/0.1547 m/hora = 16 horas
Se agrega las horas de preparación del tajeo para rellenado (aproximadamente 2 guardias),
totalizando 32 horas.

Bombas
Para su selección debe considerarse los siguientes cálculos:
a.- Gasto efectivo (Q)
Q = gln/dia/hora/dia ; gln/hora (ó gln/min)
Teniendo en cuenta que debe considerarse un margen de seguridad de 25 % por la disminución de
eficiencia por altura de trabajo.
Inicio del rellenado
Una vez chequeado la preparación del tajeo, el jefe de R/H dará la orden de iniciar el rellenado
al operador, quien abrirá la válvula de agua durante unos minutos a fin de verificar el caudal de
llegada, luego, alimentara con pulpa.
Se estila cubrir con pulpa inicialmente la zona de rebose a torre de drenaje hasta una altura de
0.80 m desde el piso, con el fin de facilitar la decantación de los sólidos y clarificación de agua a
drenar.
Si se observara golpes o pulsaciones en la salida de la pulpa, será señal que la alimentación no
está siendo controlada; deberá en este caso avisarse al operador a fin que subsane esta
anomalía, ya que puede atorarse la tubería.

Resistencia del concreto

Las pruebas realizadas en probetas extraídas durante el rellenado de labores con mezcla 6:1
han dado como resultado:
Esfuerzo a la compresión /fc) = 125 kg/cm2 a los 28 días
Módulo de elasticidad del concreto (Ec)
Ec = 0.1362 * W1.5 * fc 0.5
Donde:
W = peso del concreto; kg/m3
Fc = esfuerzo permisible de compresión
Ejemplo :
W = 2400 kg/ m3
Fc = 125 kg/cm2
Ec = 0.136 * 24001.5 * 1250.5
= 180 000 kg/cm2
= 1.8 * 105 kg/cm2
Módulo de elasticidad del acero (Es)
Es = 2.039 * 106 kg/cm2
Relación de módulos de elasticidad del acero y el concreto (N)
N = Es/Ec = 2.039 * 106 / 1.8 * 10 5 = 11
Losas

Son estructuras de R/H y cemento en proporción 1:6 con espesores de 1 metro a más que
se ubican en el piso de las labores, rellenándose el resto de la abertura con mezcla 1:30.
Utilizado en corte y relleno descendente alternado ( Michigan, paneles, pilares ) con R/H.
El concreto es fuerte a la compresión, pero quebradizo y casi inútil a la tensión. Son
miembros estructurales sometidos a esfuerzos de tensión, por lo que generalmente se
agrega un refuerzo de acero para la tensión y corte, este acero puede ser tubos usados de
fierro, rieles usados, cables de acero, barras de acero corrugado, etc., de 1 a 2 pulgadas de
diámetro
El concreto sin refuerzo es utilizado en aquellas labores cuya losa no estará expuesta a
esfuerzos de tensión o que se rellenara de inmediato.
Una de las suposiciones fundamentales del concreto reforzado es que el acero y el concreto
actúan juntos, como una unidad.
a.- Cálculo de losas

Altura de losa (d) = ( M/R * b)0.5

Cantidad de acero (As) = M/fs * j * d

Donde :

d = altura de losa; cm
M = momento flector; kg/cm
R = fc * j * k/2; kg/cm
Fc = esfuerzo permisible de compresión
de la probeta; 56 kg/cm2
j = 1 – (k/3)
k = n/ (n + (fs/fc))
b = ancho de losa; cm
As = cantidad de acero
fs = esfuerzo de tensión del acero; 1400 kg/cm2
n = relación de los módulos de elasticidad
del acero y del concreto.
Cálculo de costos de un sistema de R/H

Se consideran los costos de propiedad ( amortización y depreciación) y de

operación (mantenimiento, salarios, energía, instalaciones, etc. ) de acuerdo a:

Finalmente se relaciona el costo de R/H con el costo por tonelada de mineral extraído.
Aplicación del Corte y Relleno en el Perú
La mayor parte de las minas subterráneas del país, utilizan el relleno
hidráulico o neumático o de alta densidad (en Pasta).

No obstante las variedades propias de los métodos de explotación

existentes en cada UEA de las empresas mineras subterráneas,
prácticamente el procedimiento de preparación del tajeo, su rellenado
y los trabajos posteriores a esta actividad, son similares.
La ventaja es que disminuyen la ocupación de las canchas de relaves en
superficie, disminuyendo así el impacto ambiental que causa en los
alrededores de la empresa, especialmente a los seres vivos de las
comunidades aledañas.
Relleno Neumático
ING. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA
Relleno Neumático o Hidroneumático
Concepto
En el perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,
transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos
y desplazados por tuberías, en una corriente de aire comprimido. El agua
no como medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la
mezcla..
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la
primera fase del relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en
Corte y Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión
es de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.
Características
Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en
Sajonia.
Utilizando rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6
pulgadas de diámetro por una máquina soplante.
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se
utilizaba en Yauricocha, en vista que las losas obtenidas por este
sistema no ofrecían las resistencias adecuadas porque el cemento se
perdía en gran porcentaje en el agua de drenaje por suspensión y
porque acarreaba problemas posteriores en las cunetas y galerías.
 Ventajas
Se obtiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor
resistencia, dando mayor seguridad.
No se pierde el cemento ni los finos.
El programa de mantenimiento de cunetas, galerías y caminos es menor.
El costo de preparaciones para rellenado es menor.
El ciclo de rotura es mayor.
Desventajas
El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que requieren
mucho espacio y que son estables, siendo menos flexibles.
El costo de operación es alto, por la preparación expresa del material de
relleno.
El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en niveles
superiores a la tubería base.
Requerimientos de relleno neumático
Se obtienen con las siguientes formulas:
Vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3
Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad
Donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de
eliminado el agua; TCS/m3
Ejemplo:
Toneladas extraídas = 3110 TCS
p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
Desarrollo:
Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3
Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS
 Bombas o Máquinas Rellenadoras:
Las bombas más usadas en el país son:
BREIDEN KZ - 150
• Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
• Capacidad 1.50 m3
• Consumo de aire 50 a 100 m3 /ton transportado.
APOLO
• Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
• Capacidad 1.50 m3 (2 yd3).
PNEUMATIC PLACER
• Ovoide de fierro fundido de 7/8 pulgadas de espesor.
• Capacidad 1 a 3 yd3.
Componentes del Relleno neumático
Material fragmentado:
Arena con alto contenido de CaO y bajo Si2O, con p.e. 2.6 a 2.8; densidad 1.94
TM/m3. No debe contener arcillas.
Calizas con tamaños que oscilan entre ½ y 1 ¼ pulgadas y material fino (menor de
0.075 mm que no debe exceder de 20 %).
Cemento:
Pórtland ASTM-1 con p.e. 1.4 en proporción cemento: material fragmentado de
1:10 a 1:40 (losa y resto de rellenado, respectivamente).
Agua:
20 % en volumen.
La proporción sólidos: agua es de 80:20
 Aire comprimido:
50 a 170 m3 de aire por metro cúbico de relleno colocado, con presión de
50 a 75 psi.
Problemas de relleno neumático
a.- Atoros de tuberías:
Debido a las siguientes razones:
• Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 ¼
pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.
• Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.
• Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el
aire escapa por la tubería de alimentación perdiendo fuerza la bomba.
• Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.
• Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos, o
las distancias exceden los límites calculados.
• Otros
b.- Filtración y escapes:
Los escapes de relleno se deben a una mala preparación del tajeo, mal
enyutado, rotura del yute, mal control de la operación de rellenado,
etc.
 Plantas mezcladoras.
a.- Ubicación:
Durante el planeamiento, la ubicación de las plantas debe contemplar los
siguientes puntos:
• Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y
largo plazo.
• La elevación de las plantas.
• Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.
• Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.
• Peligros de movimientos de suelos.
• Distancia de depósitos de materiales.
• Facilidades de almacenamiento de materiales.
• Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.
b.- Capacidad de planta:
La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las
bombas, el número de veces que pueda alimentar a cada bomba y por el
número de "bombeadas". Existen plantas que mezclan y alimentan
simultáneamente o en forma alternada a varias bombas.
Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:
• Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.
• Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.
• Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.
• Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos (depende de distancia).
• Eficiencia de bombeo 75 %.
c.- Capacidad de bombas:
La planta 300 de Yauricocha alimenta 20 veces a cada una de las 2 bombas
en 1 hora. Considerando el 75 % la eficiencia de bombeo, la capacidad de
sus bombas sería:
• Proporción de mezcla. 1:10
• Densidad de pulpa. 2,030 gr./lt
• Peso especifico de los sólidos. 2.6 a 2.7
• Porcentaje de sólidos. 82 %
• Peso de 1 yd3 de pulpa (1 bombeada). 1.71 TCS
• Cantidad de sólidos por bombeada. 1.40 TCS
• Cantidad de agua por bombeada. 0.31 TCS (73.9 gln)
• Cantidad de cemento por bombeada. 0.13 TCS
• Cantidad de arena por bombeada. 1.3 TCS
• Bombeadas por hora. 20
• Eficiencia de bombeo. 75 %
• Bombeadas netas por hora. 15
• Horas de trabajo por guardia. 6
• Días de trabajo por mes. 25
• Capacidad de percolación. 5 a 15 pulg/hora
d.- Procedimiento
Normalmente, los camiones descargan arena tamizada en una tolva y
cemento en un silo.
La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en
10 a 20 % en peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro cúbico; este
material cae por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara
Soplante o Bomba.
Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las
válvulas de aire de aire comprimido de la Bomba; la entrada principal de
aire en la parte superior dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba
con la finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión; hecho esto, se
cierra dicha válvula y a continuación se abre la válvula de la tubería
comenzando el transporte de la
mezcla por esta tubería y por acción de la energía neumática; se cierra
esta válvula.
En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba,
repitiéndose el procedimiento.
El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la
clase de mezcla necesaria:
1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m
(losa) y luego 1:30 hasta terminar el rellenado de la labor.
El tiempo de fraguado es de 8 horas mínimo. A los 28 días trabaja a su
mayor resistencia a la compresión y a la tensión
e.- Red de tuberías
Son de acero shedule 40, instalados con coplas victaulic o coplas con palancas sin
pernos, a menudo con revestimiento de basalto fundido.
Utilizan codos de 45°, 90°, 135° y codos especiales.
Los diámetros de las tuberías de la mezcladora a la bomba son generalmente de 6
a 8 pulgadas y de la bomba al tajo son de 6 pulgadas con longitudes que van de 3
a 6 metros.
A mayor diámetro existe menor resistencia por frotamiento, pero disminuye la
velocidad y crece el peligro de decantación de los sólidos (atascamiento).
Al instalarse la tubería debe procurarse que sea lo más recta posible, utilizando el
menor número de codos a fin de evitar estancamientos.
La mayor distancia de bombeo horizontal es de 700 metros.
 Preparación del tajeo a Rellenarse
Luego de terminar la limpieza del mineral roto, se prepara para el rellenado
de la siguiente forma convencional:
• Armado del echadero-camino
• Tendido a lo largo del tajeo, de cables usados en el piso, en forma de malla
• Tendido en el piso de redondos de 8 pulgadas de diámetro * 10 pies de
longitud y espaciados cada 5 pies, perpendicularmente a la veta o a la
longitud del tajeo.
• Forrado de paredes del echadero-camino con poliyute.
• Instalación de la tubería de relleno hasta el centro del ala a rellenarse,
pegada a una de las cajas.
 Costo del sistema de Relleno neumático
Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de
operación de los siguientes rubros (relacionados generalmente a una
tonelada de mineral extraído):
• Estudios
• Instalaciones
• Construcciones
• Maquinarias y equipos
• Silos, tolvas
• Tuberías y accesorios
• Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.
• Herramientas
• Salarios
• Energía neumática y/o eléctrica
• Imprevistos