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ANALISIS DE FLUJO DE
MATERIALES, MAQUINAS
Y PERSONAS
TEMAS
Introducción Herramientas y Análisis De
Proceso
Gráfica del proceso operativo.
Diagrama de flujo de proceso.
Diagrama de recorrido.
Diagramas de procesos hombre – maquina.
Diagrama de viajes para el material.
Ejercicio Con Una Herramienta
INTRODUCCION
No
Sí
2.- IMPORTANCIA:
• Incremento de la productividad
• Mejora la utilización del espacio
• Aumenta la utilización de equipos y maquinaria
• Simplifica las actividades de manejo
• Reduce el inventario en proceso
• Optimiza el uso de la Fuerza Hombre
• Reduce los accidentes
• Minimiza las distancias recorridas
Movimiento de elementos desde el inicio del proceso hasta el final del mismo. El Ciclo
de Flujo de Materiales esta compuesto por tres niveles de gestión:
• GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO: (Materia Prima y/o Piezas del Exterior)
Constituye uno de los puntos clave en cualquier distribución, es donde
principia el Flujo de Materiales.
•GESTIÓN DE FABRICACIÓN o MANUFACTURA : (Materiales en proceso
de fabricación,
Producto en proceso)
Movimiento de Manejo dentro y alrededor de la Planta
SE
UN
OPERADOR
• Irregular:
POR CADA
MAQUINA
• Cara a Cara:
UN
OPERADOR
• Flujo Circular: PUEDE
ATENDER
DOS ó MAS
MAQUINAS
Pasillo
Flujo entre los Departamentos:
Define el patrón de flujo dentro de la planta.
• Línea Recta: Proceso de Producción corto, simple y pocos componentes ó equipos.
• Forma de “U”: Cuando se requiere que el producto terminado esté cerca de donde inició
su fabricación, debido a: Transporte, Maquina Común y Líneas de fabricación largas.
PLANIFICAR
MOVIMIENTO
PROGRESIVO
MATERIALES
DOCUMENTOS
ORIGEN
PERSONAS
EQUIPOS
DENTRO DE LA PLANTA
• Entre Departamentos
DESTINO • Entre Estaciones
• Dentro de Estaciones
Jerarquía para la planificación del flujo de materiales:
Flujo
Efectivo
entre Areas
Flujo Efectivo
Dentro de las Areas
Flujo efectivo dentro de
las Estaciones
MATERIAL: Considerar aspectos relacionados con el material y que lo afectan, tales como
volumen, espacio y manejo.
• Características del material: Recepción y Despacho
• Volumen de producción: Ventas y producción
• Numero de partes, productos o elementos
• Numero de operaciones
• Requerimiento de almacén
PROCESO: La secuencia de las operaciones determina el orden fisico para arreglar los
equipos. Considerar:
• Secuencia de operaciones
• Requerimientos específicos o tratamiento especial
• Cantidad de equipos
• Necesidades y disponibilidad de espacio
• Sub-ensambles: Se usan para:
- Simplificar el manejo durante el ensamble final
- Reducir la línea de ensamble final
- Reducir el tiempo del ensamble final
- Separar el equipo de la línea, por alguna razón
- Facilita actividades de inspección
EDIFICIO/SITIO: Según el tipo de edificio:
• Existente: La distribución se hará adaptandose al edificio, sin generar muchas
modificaciones
• Nuevo: Se construye el edificio de acuerdo a las necesidades de la distribución diseñada
• Numero de pisos
• Aislar áreas:
• Por el trafico del personal y ruta de materiales
• Orden adecuado de espacio del área de producción
• Separar áreas productivas de las no productivas
• Localización de los departamentos:
• Numero de piezas a ser manejadas por unidad de tiempo
• Peso de cada pieza
• Distancias
PERSONAL:
• Cantidad de personas
• Movimientos
• Seguridad
• Condiciones de trabajo
• Requerimientos de supervisión
OTROS:
• Localización de actividades y servicios auxiliares
• Perdidas de materiales
• Control de producción
• Facilidades de transporte
• Posibilidad de expansión
8.- TECNICAS PARA EL ANALISIS DE FLUJO DE MATERIALES:
CONVENCIONALES:
Que se representa:
• Numero de movimientos entre actividades
• Cantidad de material movido
• Peso del material
• Tiempo de movimiento
• Costo del Movimiento
DESDE
1X 1X
2X 2X
3X 3X
4X 4X
5X 5X
TOTAL SUM ( ) SUM ( )
CUANTITATIVAS:
Están basadas en modelos matemáticos y estadísticos refinados, requieren uso de
computadoras. Están dirigidas a :
- Localización óptima de equipos, actividades o departamentos.
- Optimización del movimiento o manejo de materiales.
ASIGNACIÓN:
Es una caso especial del método de programación lineal y es usado para asignar “n”
maquinas en “n” ubicaciones disponibles.
El objetivo es optimizar la ponderación de la intensidad de flujo y la distancia.
Suposiciones y Condiciones Esenciales:
• Supone Flujo Determinístico: Siempre va a existir flujo. Flujo no fluctuante. El flujo se dá
entre maquinas nuevas y existentes.
• Busca solo el punto optimo de ubicación de máquina y no considera si el espacio es
adecuado.
• Supone Independencia de los Elementos (Localizaciones intercambiables)
• El costo puede representarse por la relación distancia-volumen
Ejemplo:
Añadir tres nuevas máquinas A, B y C en una distribución existente. La carga se transporta
independientemente y el movimiento del montacargas es en línea recta.
Matriz de Flujo Matriz Distancia
5 MN
ME ME
1 2 3 4 5 LOC 1 2 3 4 5
1 Y A 25 8 4 0 30 X 2 2 4 6 9
3 Z B 0 7 10 12 8 Y 1 3 3 7 6
C 8 5 60 0 16 Z 6 4 2 2 3
X 2 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Matriz de efectividad
25 8 4 0 30 2 1 6 352 241 280
0 7 10 12 8 2 3 4 = 198 183 96
8 5 60 0 16 4 3 2 410 299 236
6 7 2
9 6 3
Sean cuatro (4) máquinas nuevas (A,B,C y D) en interacción con tres maquinas existentes (I,
II y III) de modo que las cargas totales entre máquinas puede representarse por la matriz de
carga “C” y las distancias entre las ubicaciones intercambiables está representada por “D”.
METODO DE WIMMERT:
Cuando se desea asignar “n” maquinas a “n” localidades, minimizando la relación Distancia-
volumen en el manejo de materiales entre departamentos o máquinas.
Suposiciones:
• Las áreas pueden ser utilizadas indistintamente (Intercambiables)
• La distancia entre dos ubicaciones es independiente del movimiento
• Los costos son directamente proporcional a la distancia equivalente.
Ejemplo:
Se desean ubicar cuatro maquinas, que interactúan entre si, en cuatro localidades
diferentes.
Sea “C” la matriz de carga y “D” la matriz distancia
TRANSPORTE:
TRANSBORDO:
Incluye la posibilidad de que cualquier fuente o destino puede ser tomado como punto intermedio.
Es aplicado en problemas de distribución y para comparar alternativas de localización.
CURVAS DE NIVEL:
El objetivo es minimizar los costos por movimiento entre una nueva instalación y otra existente.
Cada localidad ofrece una efectividad, medida en curvas de isocostos.
El objetivo es seleccionar la localización que se encuentre sobre la curva de isocostos mas baja.
Suposiciones:
• El equipo permanece en posición fija
• El costo es directamente proporcional a la distancia movida
• Localización del equipo exactamente definida mediante coordenadas rectangulares
Casos:
1. Una nueva máquina respecto una existente. (Círculos)
2. Una nueva respecto dos existentes. (elipses)
3. Una nueva con “n” existentes
Para poder realizar el diagrama o gráfica de frecuencia
de viajes es necesario conjuntar los hechos que tengan
una influencia directa o indirectamente en una
distribución, esos hechos pueden comprender lo
siguiente:
a) Cantidad de mano de obra en cada producto u
operación.
b) El volumen de venta, tanto presente como futuro.
c) El estado actual de las máquinas y equipos.
d) El inventario de esas máquinas y equipos para manejo de
materiales.
e) Los posibles cambios en el diseño del producto.
f) Cantidad de manejo de materiales entre operaciones.
g) Distribución existente, si es que ya se encuentra
instalado.