Facultad:

Ingeniería Química e
Ingeniería Metalúrgica

TEMA: NORANDA Y CONVERTIDOR TENIENTE

• Carrera profesional: Ingeniería Metalúrgica

• Docente: Ing. Pedro camero hermosa
• Curso: procesos extractivos I

• Alumnos: CUTIRE SOTO Daniel 111041

DE LA CRUZ HUICHO Michael 111042
LEVA HOLQUIN David 111047
QUISPE QUISPE Rolando 114029
NORANDA
Noranda Inc. es una compañía internacional, con sede en
Toronto, Canadá, orientada a la minería y la metalurgia,
además de intereses en los rubros forestales y de los
hidrocarburos.

FUNDICION ALTONORTE CHILE

Se abastece de concentrados:
• Minera Escondida,
• Minera Mantos Blancos
• Compañía Minera Zaldívar
• Codelco Norte y Collahuasi, etc.

Desde el exterior se abastece:

• Tintaya y Antamina.
 REACTOR NORANDA

 El reactor es un cilindro horizontal basculante

equipado con toberas localizadas entre la boca de carga
y la boca de salida de gases.
 El reactor produce mata de alta ley, 70-75 % Cu, y una
escoria de composición 4-6% Cu.
 Un pequeño quemador a gas natural se ubica en la
culata de alimentación.
 Bajo operación normal el baño ocupa cerca del 28 %
del volumen del reactor.
 Los orificios de sangrado de mata y de escoria, están
localizados en el manto y en la pared opuesta a la
alimentación de carga.
 FUSIÓN EN BAÑO: PROCESO NORANDA

 La carga consiste de una mezcla de concentrado fresco,

concentrado de escoria, retornos, polvos y fundente, con un contenido de
humedad que varía entre 6 a 8%, alimentado sobre el baño.
 El enriquecimiento típico por toberas es de 35-40 %.
 A la carga, para suplir deficiencias de calor se le agrega un 1% de carbón
respecto a la carga total alimentada.
 Con las altas tasa de alimentación y soplado con enriquecimiento de
oxígeno el reactor requiere de una estrategia de control, con muestreo
frecuente y periódico de la mata y mediciones de temperatura a través de
toberas para limitar los cambios en composición de la mata y
temperatura del baño.
 La tasa específica de fusión del reactor es de 11,7 t de carga seca/ m3 de
horno/día.
 No hay toberas bajo la boca ni en la salida de escoria, proporcionando
cerca de 10 m de longitud para la zona de separación mata/escoria.
 El polvo arrastrado por los gases es cerca del 2% respecto del peso del
concentrado.
DIAGRAMA DE FLUJO DE
FUNDICION ALTONORTE
CONVERTIDOR TENIENTE
Se originó en la década de 1970 en fundición Caletones
producto de la investigación de Hermann Schwarze, quien con
su equipo experimentó con un convertidor pequeño (2 m de
diámetro por 3 m de largo) que había sido retirado de la
fundición Chagres

En 1975 producto de la reparación de un convertidor

Peirce -Smith, Schwarze (en esos tiempos
superintendente general de la fundición Caletones )
Schwarze modifica la longitud del reactor y comienza a
utilizarlo para fundir concentrado de cobre. Dado que la
fundición trabajaba con una cantidad elevada de oxígeno,
pudieron fundir una mayor cantidad de concentrado.
Desde finales de los 70 el uso del Convertidor Teniente se
extendió a lo largo deChile . Actualmente existen 6
Convertidores Teniente operando en Chile (Chuquicamata,
Paipote, Potrerillos,Ventanas y dos en Caletones), con una
capacidad total combinada de 4.3 MM ton/año de
concentrado, produciendo 1.2 MM ton/año de cobre.

La tecnología Teniente de fundición ha sido comercializada

por CODELCO en 3 convertidores en el resto mundo
occidental , los que operan en NKANA (Zambia), ILO
(Perú) y La Caridad (México). Existe además un
Convertidor Teniente en Tailandia el cual está operando
desde el año 1996.
 Es un horno basculante de fusión en baño de concentrado
desarrollado y patentado por la División El Teniente de
CODELCO. Fue creado debido al fracaso de la tecnología Oxygen
Smelting, que consiste en fundir concentrado por balance de calor
y arrastre de concentrado en los gases

Objetivo principal: Emplear el calor generado

por oxidación de la carga para fundir
concentrado en un convertidor convencional
modificado

Una de las particularidades de este reactor consiste en que

mantiene la posibilidad de llegar a operación autógena, es decir, sin
requerir energía externa. Esto lo puede lograr con el
enriquecimiento de oxígeno dependiendo del tipo de concentrado.
 EN LOS CONVERTIDORES TENIENTE SE
PRODUCE LA SEPARACIÓN DE DOS FASES
LIQUIDAS: ESCORIA Y METAL BLANCO .
• Escoria.
Corresponde a la fase más liviana formada por
óxidos de hierro y componentes del fundente
agregado.
• Metal Blanco.
La fase más densa constituida por sulfuros de
cobre (74... 76 % de cobre) con contenidos
menores de hierro, es transportada mediante
ollas a los Convertidores Convencionales
(Peirce-Smith).
Es un horno amplio, formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22
m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios
en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le
permiten oscilar. El modo de funcionamiento consiste en que es cargado en forma
continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en
su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla
fundida.

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales

insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del
azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma
magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y
dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a
otros gases, donde son captados en gran parte para producir ácido sulfúrico
DISEÑO DEL CONVERTIDOR TENIENTE

 El Convertidor Teniente es un reactor

cilíndrico horizontal de dimensiones que
varían entre 3,8 y 5 m de diámetro y
entre 14 y 22 m de longitud. Su diseño
permite un alto nivel de flexibilidad para
adaptar el proceso a diferentes escenarios
de disponibilidad de concentrado, eje,
oxígeno, número de toberas en operación
CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DEL
CONVERTIDOR TENIENTE

 El Convertidor Teniente produce un flujo de gas casi

continuo, 14 a 17 % (base húmeda) y con un
contenido de polvo menor que 0,064 granos/cf
(normal) 0,16 g/ (normal).
 El requerimiento de oxígeno industrial del Convertidor
Teniente para condiciones nominales de operación
oscila entre 200 y 300 tpd.
 El uso del Convertidor Teniente dada su alta capacidad
de conversión, permite disminuir el número de
Convertidores Peirce-Smith en operación. También
reduce la utilización del sistema de manejo de material
fundido, disminuyendo o al menos manteniendo la
recirculación de carga en la nave.
LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS
VARIABLES OPERACIONALES DEL
CONVERTIDOR TENIENTE, SON LAS
SIGUIENTES
• Enriquecimiento Aire Soplado:
A mayor enriquecimiento, mayor capacidad de procesamiento y
eficiencia energética. Por ejemplo, al subir el enriquecimiento
con oxígeno de 28 % a 32 %, la capacidad del Convertidor
Teniente aumenta en 40 % y su eficiencia en 150.
• Humedad del Concentrado:
A menor humedad del concentrado por toberas, mayor
eficiencia energética y capacidad de procesamiento. Por ejemplo,
al disminuir la humedad promedio de 8 % a 4 %, la capacidad del
convertidor aumenta en 20 % y su eficiencia en 125%
• Temperatura de Operación:
Un incremento en la temperatura de operación de 5 °C,
implica dejar de fundir a lo menos 500 toneladas de
concentrado por mes. Además, el desgaste del refractario
aumenta drásticamente con la temperatura.
• Ley de Metal Blanco:
Cada punto menos en la ley de metal blanco,
significa 20 minutos adicionales de soplado en los
Convertidores Convencionales.
• Tiempo de Soplado:
Aumentar el tiempo de soplado de 92 % a 95 %,
significa aumentar la capacidad de procesamiento
del convertidor en a lo menos un 4 %.
• Adición de Carga Fría:
Por cada tonelada de carga fría agregada, se deja
fundir una tonelada de concentrado,
aproximadamente. Sin embargo, la eficiencia
energética disminuye en un 1 %.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
PROCESO NORANDA
Ventajas
 Reduce el consumo de combustible
 Genera flujo continuo de gases ricos en SO2

 Permite diseñar plantas de menor tamaño

 Trata concentrados húmedos

 Tiene una alta recuperación de cobre y metales preciosos

 No requiere precalentar el aire para la combustión

Desventajas
 Genera escoria con alto contenido de cobre (10 a 12%)
 Alto consumo de energía para la producción de oxigeno

 Mucho desgaste del material refractario

 BIBLIOGRAFIA

 A. K. BISWAS Y W. G. DAVENPORT -Metalurgia

extractiva
 ÁLVARO GONZÁLES LETELIER
 J. SANCHO, L. F. VERDEJA Y A. BALLESTER -
Metalurgia extractiva
 COUDURIEL. L , HOPKINS. D, WILKOMIRSKY. I –
Fundamental of Metallugical Processes
GRACIAS