Universidade Federal de Uberlândia

Faculdade de Engenharia Mecânica

Bacharelado em Engenharia Mecatrônica

Segurança no Trabalho

Teste 6 (T6)
Professor : João Cícero da Silva

Bruna Gimenes Miron 11211EMT036

Luis Fernando Cintra Fratari 11321EMT029
Marina Sayury Nakamura 11421EAB010
Pedro Paulo Barbosa Miranda 11421EMT027

11/05/2018
 Quesito inédito.
• Tendo em vista o item 2 e levando em
consideração o grande numero células de
manufatura operando atualmente, temos como
um exemplo da importância do cumprimentos das
normas da segurança no ocorrido do dia
16/04/2018 na fabrica da Jeep em recife.
O que se sabe sobre o
acidente?
Lado da empresa.
 OHSAS 18001
• A palavra OHSAS significa: Occupational Health
ans Safety Assessments Series oficialmente
publicada pela BSI – British Standards Institution. É
uma norma de Sistema de Gestão de Segurança
e Saúde Ocupacional (SGSSO) que visa proteger e
assegurar que os colaboradores de uma
organização tenham um ambiente de trabalho
saudável e seguro.
 Quais são os principais benefícios da
OSHAS 18001?
• Redução significativa de acidentes, perigos e
parada de trabalho, através da sistematização de
todas as atividades;
• Evitar o risco de passivos trabalhistas e ações
judiciais, pois obterá acesso e conhecimento
constante a legislação;
• Valorização da imagem da empresa, por estar
comprometida com a saúde e segurança do
colaborador;
• Aumento da identificação e motivação do
funcionário, através do envolvimento nos
processos de gestão de Segurança e Saúde
Ocupacional.
Consequência do não cumprimento das normas de
segurança para o empregado
• A penalidade aplicada ao empregado está
prevista no art. 158 da CLT:
• Art. 158, parágrafo único da CLT: Parágrafo único
– Constitui ato faltoso do empregado a recusa
injustificada:
• a) à observância das instruções expedidas pelo
empregador na forma do item II do artigo anterior;
• b) ao uso dos equipamentos de proteção
individual (EPIs) fornecidos pela empresa.
• 1.8.1 Constitui
ato faltoso a recusa injustificada do empregad
o ao cumprimento do disposto no item anterior.
 Conclusão
• Apesar do cumprimento das normas e
regulamentações de segurança e medicina do
trabalho, temos como ponto fundamental, o
treinamento e educação do funcionário mediante
as politicas de segurança. Tendo em vista que o
funcionário é o principal elemento beneficiado
nessas politicas, o mesmo deve se comprometer a
seguir rigorosamente todas as politicas e normas
impostas pela empresa
 Fontes
• [1]http://jconline.ne10.uol.com.br/canal/cidades/
geral/noticia/2018/04/16/funcionario-da-jeep-
morre-em-acidente-de-trabalho-335602.php
• [2]https://g1.globo.com/pe/pernambuco/noticia/
operario-morre-em-acidente-de-trabalho-na-
fabrica-da-jeep-no-grande-recife.ghtml
• [3] https://certificacaoiso.com.br/ohsas-18001/
• [4]https://www.sienge.com.br/blog/consequencia
s-nrs-normas-de-seguranca/
 Introdução
Ao longo da história, o homem sempre demonstrou
preocupação com a saúde e a segurança dos
trabalhadores. Acidentes e doenças com graves
consequências para a integridade física e para a
saúde dos trabalhadores geraram interesse em
estudá-los, para entender as origens e os motivos
de suas ocorrências e evitar sua repetição,
garantindo melhorias nas condições de vida.
Grande parte do desenvolvimento da área de
segurança do trabalho se deve aos que
perderam a vida ou ficaram incapacitados em
decorrência da utilização de novas tecnologias,
novos processos e novos produtos.
• Este trabalho aborda temas como produção
enxuta e puxada, lean manufacturing, gestão
autônoma célula de manufatura, kaizen, kanban
e poka yoke . Define conceitos de mecanismo
de desenvolvimento limpo, logística reversa,
mecanismo de desenvolvimento limpo,
fluxograma de processos e , estocagem.
• Expõe também exemplos relacionados a
norma NBR 14280.
 Objetivo
• Essa atividade tem como objetivo conhecer mais
sobre algumas técnicas de otimização de
produção, bem como associá-las ao mundo da
Segurança do Trabalho, além de conhecer mais
sobre alguns indicadores utilizados como
coeficientes de aspectos abrangentes da ST.
Questão 1: Como pode ser feita a correlação de
Produção Enxuta ou Puxada com a Segurança do
Trabalho e o que LEAN MANUFACTURING E
HOUSEKEEPING?
 Questão 1

Produção Enxuta
• A origem da produção enxuta está ligada ao
sistema de produção da empresa Toyota. Esse
conceito surgiu no Japão depois da segunda
guerra mundial.
• A organização ao render-se à Produção Enxuta,
quebra o velho paradigma da produção em
massa, pois passa a operar a partir do chamado
sistema puxado, ou seja, deixa muitas vezes de
utilizar a capacidade máxima de sua planta e
começa a produzir em concordância com a
demanda do mercado. Logo, a frase “Máquina
parada é prejuízo”, a partir da filosofia da
Produção Enxuta, passa a ser repensada.
 Questão 1
Ao surgir no Japão, o conceito de produção enxuta foi
concebido em meio a uma séria de dificuldades que a
Toyota encontrava no mercado japonês. Um dos
problemas era o altíssimo preço da gasolina e as mais
diversas necessidades que os consumidor possuíam. A
empresa deveria fabricar desde carros populares até
caminhões de grande porte.
Dentro dessa filosofia produtiva, de modo geral, os
fornecedores entregam lotes racionalizados, o que torna o
trabalho fabril mais leve no sentido de não acarretar, por
exemplo, grandes estoques. E a respeito da estocagem,
essa é uma prática vista como desagregadora de valor
ao produto, pois os custos intrínsecos a sua existência
quando repassados ao consumidor tornam a empresa
menos competitiva.
 Questão 1
Dentro da literatura administrativa, o termo possui uma vasta
gama de definições, entretanto todas estas concernem no
sentido de que esta é uma filosofia tende à produção sem
desperdício. E, acerca dessa afirmativa, o professor Eudes
Luiz Costa Junior relata que a maneira mais eficiente para
se atingir alto nível de desempenho é a redução das
ineficiências inerentes ao sistema. E dentro de um contexto
produtivo, essas ineficiências são conhecidas como os sete
desperdícios na produção:
1. Superprodução;
2. Estoque;
3. Espera;
4. Transporte;
5. Defeitos;
6. Movimentação nas operações;
7. Processamento.
 Questão 1
Além disso, um dos fatores cruciais dentro de todo
esse contexto é a da capacitação das equipes
de trabalho, pois uma vez que a Produção
Enxuta é uma filosofia e não uma ferramenta ou
um sistema, as pessoas envolvidas no processo
tornam-se as responsáveis pelo sucesso, ou não,
das ações.
Por fim, é provado que esse modelo produtivo é
capaz de, desde que bem aplicado, reduzir os
custos de uma empresa de modo significativos
através da redução do set-up*, do lead time**,
de despesas referentes à manutenção de
equipamentos, da minimização de
movimentações e transportes desnecessários e
da estocagem mínima.
 Questão 1
Womack ressalta que após Eiji Toyoda, engenheiro da Toyota
visitar e estudar cada palmo de Rouge, o mais eficiente
complexo fabril de produção em massa do mundo,
percebeu ser possível melhorar o sistema de produção
existente na Toyota, mas que seria difícil apenas copiar e
aperfeiçoar o modelo americano, devido à situação em
que o Japão se encontrava após o termino da segunda
guerra mundial, concluindo então que a produção em
massa não funcionaria nesse país, sendo eles ‘obrigados’
a criarem um novo sistema de produção, que é hoje
conhecido por Produção Enxuta.
Para Black (1998), esse modelo de produção é uma extensão
do Sistema Fordista, mas concebido para trabalhar com
grandes ou baixos volumes de produtos, onde a
produção seria puxada a partir da demanda
 Questão 1
Outra observação feita por Ohno em suas visitas a Detroit foi
que o sistema de produção em massa era cheio de
muda, que segundo Imai (1996) é toda atividade que
absorve recursos e não agrega valor ao produto final,
podendo ser dividida em sete categorias:
➢ Transporte: Para os clientes, o meio de transporte do
produto não importa. Por conta disso, o processo ideal
deve transportar o máximo de carga no menor tempo
possível e com poucos recursos.
➢ Estoque ou Inventário: Estoque é sinônimo de dinheiro
parado. Para evitar esse tipo de gasto, deve-se manter os
estoques intermediários e finais nos menores níveis
possíveis ou tentar repassá-los aos fornecedores. E preciso
evitar ao máximo fazer o repasse de custos ao fornecedor.
 Questão 1
➢ Movimentação: Ambientes de produção pouco
organizados geram custos desnecessários. Isso
ocorre, por exemplo, quando funcionários
gastam tempo se deslocando pela fábrica para
realizar suas tarefas. Por isso, é de extrema
importância para um organização possuir um
layout de qualidade.
➢ Espera: Quando o processo de produção de
uma organização possui etapas dependentes
de outros processos para funcionar, a equipe
envolvida acaba gerando custos e as máquinas
ficam paradas nesse intervalo. Por isso, quanto
mais contínuo for o processo de produção e de
intralogística, menos custos desnecessários de
espera a fábrica terá.
 Questão 1
➢ Excesso de processamento: A fabricação de um
produto com mais funcionalidades que as
solicitadas pelo clientes pode ocasionar dois
efeitos: surpreender o cliente, aumentando as
chances de recompra, ou apenas gerar um
custo adicional para a empresa, sem alterar o
índice de satisfação do comprador.
➢ Excesso de produção: Produzir além da
demanda é um erro grave. As consequências
podem gerar muito estoque até eventual
descarte de produtos.
 Questão 1
Defeitos: Ao produzir uma peça com defeitos, perde-se
suprimentos e gera-se em dobro. Além disso, o processo
de identificação dos erros ocasiona mais custos. Na
maioria dos casos, criar processos evitam os defeitos e
custa menos para a empresa
Cadeia de fornecedores:
➢ Esse relacionamento cooperativo entre a cadeia de
suprimentos facilitaria a integração das competências dos
membros da cadeia, principalmente dos esforços comuns
na resolução dos problemas. Opta-se pela escolha de
fornecedores que estejam localizados próximos à planta
de produção para facilitar o processo de entrega. E que
isto possa ser feito também em pequenos lotes, de acordo
com a demanda da fábrica.
 Questão 1
Produção puxada:
➢ Na PE, a programação de material é feita através de um
sistema puxado, onde o ponto inicial da manufatura é a
solicitação do cliente e o ponto final seria o início do
processo de produção de um determinado item,
seguindo o processo inverso ao sistema tradicional.
➢ Desse modo, a produção se iniciaria a partir de uma linha
de pedidos que são disparados de trás para frente, onde
o material somente será processado em uma operação se
ele for requerido pela operação subsequente do
processo, que, quando necessário, envia um sinal que
funciona como uma ordem de produção para a
operação fornecedora para que esta dispare a produção
e o abasteça
 Questão 1
Produção puxada:
Para fazer um controle eficiente dessas ordens de
produção e que pudesse responder à altura do
sistema puxado, a Toyota desenvolveu o sistema
kanban, que são cartões que agem “como
disparador da produção de centros produtivos,
coordenando a produção de todos os itens de
acordo com a demanda de produtos finais”. O
kanban é uma excelente ferramenta para
impossibilitar a superprodução, mas que se
utilizado incorretamente, pode causar uma série
de problemas.
 Bibliografia – Questão 1
[1]http://www.infoescola.com/administracao_/pro
ducao-enxuta/

[2]http://www.administradores.com.br/artigos/tecn
ologia/producao-enxuta/49630/

[3] http://cemat-southamerica.com.br/os-7-
desperdicios-da-producao-enxuta
Questão 2: O que é Gestão Autônoma e Célula de
Manufatura?
 Questão 2
Gestão Autônoma
Inicialmente, a gestão autônoma pode ser conceituada
como uma forma de organização da produção, por meio
das ideias de Agostinho (2003):
➢ Indivíduos autônomos, capazes de aprender e de se
adaptarem, cooperam entre si obtendo vantagens
adaptativas. Tal comportamento tende a ser selecionado
e reproduzido, chegando ao ponto em que estes
indivíduos cooperativos se unem formando um agregado
que também passa a se comportar como um indivíduo e
assim por diante. Diz-se, então, que o sistema resultante se
auto-organiza, fazendo emergir um comportamento
global cujo desempenho também é avaliado por pressões
de seleção presentes no ambiente
 Questão 2
Esta forma de gestão possui princípios críticos como a
autonomia, a cooperação, a agregação e a auto-
organização. Nessas quatro propriedades, o esforço
gerencial deve ser concentrado para criar condições
propícias ao desenvolvimento do desempenho autônomo
desejado.
Autonomia:
➢ De acordo com as ideias do autor supramencionado, o
princípio da autonomia estabelece que a maior parcela
dos membros da organização, seja incluída no papel de
tomadores de decisão, orientando-se por sua própria
capacidade de julgamento que será enriquecida pelo
que apreendem do ambiente a seu redor em seu
cotidiano.
 Questão 2
A diminuição do controle clássico hierárquico traz vantagens
à organização quais sejam:
a) na redução dos níveis hierárquicos;
b) aumento da criatividade na busca de soluções, pois antes
inibida, agora ela é estimulada;
c) desenvolvimento do aprendizado dos indivíduos baseado
na observação de seus erros e acertos;
d) redução dos erros, já que as decisões agora participativas
levam em conta a visão de todos os membros da equipe;
e) melhoria das soluções dos conflitos internos, já que estes
podem ser resolvidos de imediato pelos membros
diretamente envolvidos, evitando que incidentes ganhem
vulto, o que poderia minar o ambiente de trabalho.
 Questão 2
Cooperação:
➢ Segundo Agostinho (2003), o princípio da Cooperação
estabelece que a direção da organização deve
empenhar-se em gerar as condições propícias para que
relações colaborativas surjam naturalmente no interior da
organização, sem a necessidade de mecanismos
autoritários.
➢ A cooperação pode surgir sem a presença da autoridade
central ou de forças coercivas desde que a direção da
empresa gere condições para que os indivíduos
trabalhem de forma continuada, desenvolvendo
companheirismo, cumplicidade e uma relação de
reciprocidade. A reciprocidade é o principal elemento
para o desenvolvimento da cooperação. Tanto a
cooperação quanto a não cooperação podem ser
retribuídos. Na observação do comportamento do
colega, um indivíduo ajusta seu comportamento e suas
ações.
 Questão 2
Agregação:
➢ Segundo Agostinho (2003), agregação é o processo pelo
qual um sistema se torna mais do que um conjunto de
partes, uma equipe mais do que um simples agrupamento
de pessoas. Deste processo surgem capacidades e
competências que não se poderia atribuir aos integrantes
da equipe individualmente.
➢ O princípio da Agregação estabelece que as fronteiras de
um agregado - seja ele uma equipe, um setor, um
departamento ou assim por diante - definem o universo
de ação autônoma. Portanto, dentro dos limites do
agregado, os indivíduos têm autonomia para se
organizarem, para definirem mutuamente suas funções e
para atrair, selecionar e desligar seus pares.
 Questão 2
É importante que um agregado (uma equipe)
conheça os objetivos globais da organização e
a maneira pela qual se espera que sua
participação venha contribuir para essa
conquista. Quanto mais clara for a
compreensão por parte dos funcionários de seus
papéis nas equipes na conquista dos objetivos
globais da empresa, maior será a disposição
para contribuir. Daí a importância do papel das
hierarquias responsáveis por levar aos diversos
níveis hierárquicos o desdobramento dos
objetivos globais da empresa, esclarecendo a
importância e o papel de cada um neste
processo.
 Questão 2
Auto-organização:

➢ Para Agostinho (2003), o princípio da auto-

organização estabelece que a direção da
organização deve garantir que o retorno dos
resultados das ações das equipes autônomas
seja reportado aos atores de forma
compreensível e que estes sejam capazes de
ajustarem seus comportamentos.
 Questão 2
Grupos que trabalham em gestão autônoma têm
a ação de cada indivíduo orientada no dia-a-
dia por poucas regras simples e locais. O
objetivo destas regras não é coibir a autonomia,
mas sim garantir certo padrão de
funcionamento entre as equipes da empresa.
Estabelecida uma comunicação eficiente e
estrutura mínima - composta por regras de
conduta, procedimentos gerais, objetivos
globais e um padrão de relações, a ação de
cada indivíduo nos diversos níveis de agregação
de uma organização é orientada por seu
próprio julgamento.
 Questão 2
A autonomia tem que ser legitimada pela direção,
fazendo com que mesmo que haja limites para
a ação autônoma, ligados às competências
individuais, as pessoas devem perceber que
dentro destes limites são livres para se auto-
organizar e agir.
Segundo Agostinho, a grande vantagem está na
capacidade que as empresas que integram a
gestão autônoma em suas organizações
adquirem de se adaptar mais facilmente a
mudanças cada vez mais frequentes de
contexto. Essas mudanças de contexto estão
ligadas às crises ou oportunidades, as mudanças
sociais, políticas, econômicas e tecnológicas.
 Questão 2
Esta flexibilidade para adaptação às mudanças é
fruto dos benefícios da gestão autônoma de
adaptabilidade, diversidade, aprendizado,
redução de erros e solução de conflitos.
O melhor funcionamento dos grupos reduz os
desperdícios, aperfeiçoa o uso de recursos
humanos (redução de efetivo) e materiais,
diminui as perdas de produção e geração de
refugo; diminui a necessidade de supervisão
hierárquica, permitindo a redução dos níveis
hierárquicos (ganho de efetivo) e a
concentração da atenção dos líderes em
questões estratégicas de seus setores e
departamentos.
 Questão 2
Quanto ao potencial de desenvolvimento da
autonomia nos grupos, Agostinho não considera
a possibilidade de autonomia absoluta. A
autonomia é limitada não por forças coercivas
externas ao grupo, mas pelos limites de
julgamento que seus membros tenham em
certas ações. Se para certas ações falta ao
grupo informação, habilidade para discernir ou
interesse em decidir, é sinal que este grupo
alcançou seu limite de autonomia. A partir daí,
essas ações são orientadas a outro nível
hierárquico.
 Questão 2
Célula de Manufatura
Célula de Manufatura é uma versão moderna do
conceito de tecnologia de grupo de célula de
trabalho. O objetivo da abordagem celular é
que apenas a quantidade de produto
necessário por parte do cliente deve ser
produzido.
Ele geralmente requer um fluxo contínuo ou, pelo
menos, o tamanho dos lotes pequenos. O
método utilizado para atender a este objetivo é
formar famílias de peças, e para reorganizar
planta de processamento e recursos para
formar células de produção.
 Questão 2
A implementação de fabricação em células exige
os seguintes passos:
Analisar os pedidos em aberto por um período
determinado prazo;
Decidir sobre uma família de produtos de peças;
Determinar as operações necessárias no ambiente
da célula;
Gabaritos de design e acessórios que efetuarão a
redução do tempo de instalação;
Equilíbrio das operações entre os operadores;
Criar o layout em célula;
Equipamentos de mudança para formar a célula.
 Questão 2
Como os recursos de processamento mais modernos são
flexíveis por natureza, e podem realizar vários trabalhos, é
mais fácil para a prática de manufatura celular do que
uma mudança de tecnologia qualquer. A célula pode ser
uma célula virtual que não irá requerer o movimento de
recursos cada vez que exista uma mudança de ordens e
de produto.
Introduzindo células de manufatura muda a forma de como
a empresa opera. A implementação de células de
manufatura afetam o cronograma de produção sendo
que em muitas plantas hoje, cronogramas de produção
dependem de previsões de disponibilidade dos
equipamentos, de materiais, e da informação dos
pedidos dos clientes em atraso, então uma readaptação
dos processos deverão ser repensadas. Grandes lotes de
produção são executados para reduzir o número de
trocas de equipamentos necessários.
 Questão 2
Na célula a fabricação o tamanho do lote pode
ser exatamente a quantidade necessária para
atender o pedido do cliente, devido ao design
modular e de recursos informatizados de
processamento operados, mudanças não são
mais encaradas como um problema.
Cronogramas de produção devem se adaptar a
operação da célula. Eles precisam ser mais
flexíveis nas quantidades de produtos
produzidos, e mais precisos na quantidades de
saída dos produtos.
 Questão 2
Tradicionais sistemas de custeio que dependem de
utilização de equipamentos de alta produção
são ineficazes num ambiente celular.
Novos métodos de medição de desempenho
(pedidos concluídos ou trabalhos realizados, por
exemplo, devem ser introduzidos para que a
gerência não forcem práticas aos operadores
que afetem negativamente os objetivos da
célula.
A utilização de equipamentos num ambiente de
célula pode ser mais baixa do que a seria a
capacidade de uma máquina.
 Questão 2
Outras funções afetadas por células de
manufatura incluem a contabilização e sistemas
de informação. Hoje, a maioria das empresas
continuam a exigir relatórios oportunos sobre a
utilização dos equipamentos e estes relatórios
são supostamente usados para avaliar a
eficácia de cada peça do equipamento
instalado.
Além disso, o departamento financeiro
frequentemente usa esses relatórios para
justificar a compra de equipamentos e
paybacks. Sob tais diretrizes, para se manter os
operadores de equipamentos de alta utilização
pode ser pedido para produzir materiais, mesmo
quando não são necessários.
 Questão 2
Inventários de material em processo (WIP), matéria-
prima, e produto acabado são bens que estão
listados como ativos no balanço de uma empresa .
Entretanto, os estoques elevados são realmente
passivos que amarram recursos da empresa. Uma
operação deve introduzir métodos de redução de
matéria-prima, WIP, inventários de bens, e tempos de
preparação para um sistema de fabricação de
células funcionar.
É aconselhável que a abordagem celular seja aplicada
a todas as linhas de produção. Áreas de picking
isoladas em que a implementação de células de
manufatura resultam apenas em ilhas de sucesso,
mas não podem permitir que uma linha de produtos
para se torne eficiente.
 Questão 2
A empresa ainda pode depender de operações
que são executados no ambiente de
fabricação tradicional. Se a célula ou grupo de
células não incluírem todas as operações de
uma linha/família de produtos, um sistema
celular terá um impacto mínimo no processo de
produção global.
A célula contém recursos de processamento de
diversas culpabilidades. Os operadores têm de
ser flexíveis, assim como todos recursos dentro
da célula, também deverão estar aptos pelo
que têm de ser capazes de operar todos os
postos na célula, e saber como configurar cada
posto.
 Questão 2
Muitas das funções normalmente tratadas por
diferentes indivíduos ou departamentos são de
responsabilidade dos operadores em um sistema
celular.
Manufatura celular exige trabalho em equipe. A
responsabilidade pela qualidade e cumprir as
datas de entrega, bem como da programação
interna encontra-se com o grupo da célula.
Operadores precisam de treinamento no trabalho
em equipe, bem como técnicas de fabricação.
 Questão 2
Eles precisam de treinamento para fabricar cada
peça dentro da célula, e esta pode ser uma
questão demorada para se resolver. Cada
estação ou equipamento requerem diferentes
graus de habilidade para operá-lo.
Esta formação deve ser feita antes do layout
celular ser projetado, porque é muito importante
que os operadores estejam envolvidos no layout
da célula e no planejamento da operação.
Eles são as pessoas que sabem como o
equipamento funciona e entendem como fazer
seus trabalhos que lhes foram atribuídos.
 Questão 2
Operadores precisam entender como as células
são, como funcionam, como eles diferem do
tradicional ‘lote e fila’ de operações, e os
objetivos do ambiente celular.
Além de treinamento, equipamento e equipe, os
operadores precisam de treinamento sobre
como realizar as configurações, reduções de
setup, inspeções, manutenção preventiva, uso
de procedimentos adequados de limpeza e
outras atividades desse tipo.
 Questão 2
A programação de treinamento deve ser
desenvolvida para cada operador antes da
implementação das células.
Os consultores devem ser contratados para
fornecer os diferentes tipos de formação
necessária, e para garantir que o treinamento
não interfira com o normal do dia-a-dia das
operações. Treinamento vai exigir várias
semanas ou até meses para serem concluídos.
 Bibliografia – Questão 2
[1]http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos08/46
7_467_Gestao_autonoma.pdf

[2]https://wmsalogistica.wordpress.com/2012/11/27
/celula-de-manufatura/
Questão 3: Como as ferramentas Kaizen, Kanban e
Poka Yoke estão inseridas no processo produtivo e a
correlação com a segurança do trabalho ?
 Questão 3
Kaizen
Kaizen é uma palavra de origem japonesa que
significa mudança para melhor, usada para transmitir a
noção de melhoria contínua na vida em geral, seja ela
pessoal, familiar, social e no trabalho.
No contexto empresarial, o kaizen é uma metodologia que
permite baixar os custos e melhorar a produtividade.
Considerado como o pai do kaizen, o professor japonês
Masaaki revela a importância do gemba (termo japonês
que significa "local real"), o local de trabalho onde o
verdadeiro valor é criado. Além disso, o envolvimento de
todos os colaboradores da empresa é essencial no kaizen,
porque esta é uma metodologia que não se concentra
nas elites.
 Questão 3
Nos anos 50, os japoneses retomaram as ideias da
administração clássica de Taylor para renovar
sua indústria e criaram o conceito de kaizen,
que significa aprimoramento contínuo. Essa
prática visa o bem não somente da empresa
como do homem que trabalha nela, partindo
do princípio de que o tempo é o melhor
indicador de competitividade. Além disso, este
método tem o objetivo de reconhecer e eliminar
os desperdícios existentes na empresa, sejam em
processos produtivos, produtos novos,
manutenção de máquinas ou, ainda, processos
administrativos.
 Questão 3
Segundo o kaizen, é sempre possível fazer melhor,
nenhum dia deve passar sem que alguma
melhoria tenha sido implantada, seja ela na
estrutura da empresa ou no indivíduo. As
mudanças feitas devem ser graduais e nunca
bruscas, para não perturbar o equilíbrio da
estrutura. O Sistema de produção da Toyota é
conhecido pela sua aplicação do princípio
do kaizen.
Para o kaizen, trabalha-se e vive-se de forma mais
equilibrada e satisfatória possível, se pelo menos
três quesitos forem atendidos: estabilidade
financeira e emocional ao empregado, clima
organizacional agradável e ambiente simples e
funcional.
 Questão 3
O Kaizen é orientado para os processos.
Dá prioridade às pessoas; acredita-se que o
esforço principal de melhoria deve vir de uma
nova mentalidade e de um estilo de trabalho
diferente por parte das pessoas. Isso por meio
da orientação pessoal para a qualidade e para
valores como: espírito de equipe, sabedoria,
moral e autodisciplina.
O lema essencial da aprendizagem organizacional
é: aprender fazendo.
 Questão 3
De acordo com os preceitos de Imai, existem três
formas de se implementar as práticas no
ambiente empresarial:

Kaizen para administração – envolve as mais

importantes questões, garantindo o progresso
na implantação e no moral do grupo. Segundo
Imai, um gerente deve dedicar pelo menos 50%
do seu tempo a este aprimoramento, que se
relaciona às mais diversas práticas – desde
utilizar papel de rascunho para impressão até o
compartilhamento de informações importantes.
Isto depende de seu perfil de empreendedor.
 Questão 3
Enfim, você deve transformar estas práticas em
padrão, e fazer com que todos da sua empresa
o sigam. Se as pessoas são capazes de
acompanhá-lo, mas não o fazem, você deve
implementar a disciplina. Se elas não são
capazes de seguir o padrão, o ideal é que
sejam oferecidos treinamentos – ou que se revise
o padrão para que a aplicação se torne mais
fácil.
 Questão 3
Kaizen para o grupo – no ambiente de uma
empresa, o processo de melhoria contínua está
intimamente associado ao espírito de equipe.
Isso implica o envolvimento de todas as pessoas
da sua organização no aperfeiçoamento dos
processos.
Os grupos de Kaizen devem ser formados por
pessoas de todas as áreas da sua empresa. E o
objetivo aqui é aprender a utilizar as técnicas
nas soluções dos problemas. Cada grupo deve
ter um líder, que assumirá o papel de informar
aos participantes sobre o andamento dos
processos, além de transformar informações em
ação.
 Questão 3
Os grupos de Kaizen costumam atuar da seguinte
forma: realiza-se um estudo de todos os
problemas a serem solucionados. Deve se definir
se as soluções são fáceis ou se haverá a
necessidade de auxílio do ciclo PDCA, que tem
por princípio tornar mais claros e ágeis os
processos na execução de uma gestão. E além
do PDCA, outras ferramentas poderão ser
utilizadas, como diagramas de causa e efeito e
o 5W2H.
 Questão 3
Kaizen voltado para pessoas – Ocorre na forma de
sugestões. A ideia é estimular as pessoas a
demonstrarem mais empenho em realizar as
suas tarefas. Esse sistema deve ser bem
dinâmico e funcional, servindo de avaliação de
desempenho para funcionários de todas as
esferas, sem exceção.
 Questão 3
Kanban
Kanban é um termo de origem japonesa e significa
literalmente “cartão”ou “sinalização”.
Este é um conceito relacionado com a utilização
de cartões (post-it e outros) para indicar o
andamento dos fluxos de produção em
empresas de fabricação em série.
Nesses cartões são colocadas indicações sobre
uma determinada tarefa, por exemplo, “para
executar”, “em andamento” ou “finalizado”.
 Questão 3
O Kanban eletrônico (e-Kanban) é utilizado em
substituição ao método físico, evitando alguns
problemas como a perda de cartões e
proporcionando mais rapidez na atualização do
quadro de tarefas.
Atualmente, o Kanban é muitas vezes usado em
conjunto com o Scrum, pois são duas
metodologias usadas no desenvolvimento ágil
de software.
 Questão 3
A utilização de um sistema Kanban permite um
controle detalhado de produção
com informações sobre quando, quanto e o
que produzir.
O método Kanban foi inicialmente aplicado em
empresas japonesas de fabricação em série e
está estreitamente ligado ao conceito
de “just in time”.
A empresa japonesa de automóveis Toyota foi a
responsável pela introdução desse método
devido a necessidade de manter um eficaz
funcionamento do sistema de produção em
série.
Questão 3
 Questão 3
Esses quadros e cartões visuais integram o sistema
Kanban, que ajudam os trabalhadores a
planejarem a produção na indústria e a
controlar o estoque. Assim, conforme a
quantidade de cartões disponíveis nos quadros
são tomadas decisões, priorizando o que é mais
importante, realizando setup de máquinas e até
mesmo as paradas para manutenção.
O sistema Kanban é subdividido em dois tipos: o de
produção e o de movimentação. Além disso, o
sistema Kanban pode ser composto apenas por
Kanbans de Produção ou por Kanbans de
Produção + Kanbans de Movimentação.
 Questão 3
Kanban de Produção é o cartão que autoriza a produção
de determinada quantidade de um item. Os cartões
circulam entre o setor fornecedor e a produção, sendo
afixados junto às peças imediatamente após a produção
e retirados depois que vai para o cliente. Em seguida,
retorna ao processo para autorizar a produção e
reposição dos itens consumidos.
Kanban de Movimentação é denominado ainda de Kanban
de Transporte, sendo um cartão (diferente do Kanban de
Produção) que autoriza a movimentação física de peças
entre o fornecedor e o cliente. Os cartões são afixados
nos produtos, geralmente, o cartão de movimentação é
afixado em substituição ao cartão de produção, e
levados a outro processo ou local, onde são retirados e
voltam à etapa inicial.
 Questão 3
O Sistema de Kanban pode ser empregado em
indústrias montadoras, por exemplo, desde que o
nível de produção não oscile em demasia. Também
é usada em uma série de segmentos, alguns, desde
o seu surgimento na indústria brasileira e, mais
recentemente, tem sido implementado no segmento
de produção de softwares.
Outro exemplo é no processo de uma construção,
quando é usado o Kanban de Produção. Assim, com
os cartões a responsabilidade da solicitação da
produção da argamassa e dos materiais necessários
para a execução do serviço fica por conta dos
pedreiros. Todo o fluxo vertical de materiais, que é
muito intenso na obra, é organizado pelos cartões.
 Questão 3
Poka Yoke

O nome pode parecer diferente, mas o Poka Yoke

funciona como um ferramental nos processos
industriais que conta com diferentes aplicações
e vantagens, porém, sempre voltados à ideia de
prevenção de erros e, por consequência, a
diminuição dos custos em uma linha de
produção. Além disso, os preceitos do Poka
Yoke não são novos, eles foram criados pelo
japonês Shigeo Shingo para o Sistema Toyota de
Produção durante a década de 1960.
 Questão 3
Para funcionar, os conceitos de Poka Yoke devem
ser usados do inicio ao final de um projeto e se
baseia em dispositivos a prova de erros.
Assim, quando os erros são identificados eles não
se transformam em defeitos, e sim, as suas
causas são eliminadas.
O Poka Yoke torna-se econômico também porque
uma empresa pode destinar menos investimento
aos sistemas de avaliações e controles da
qualidade. Ou seja, ao prever possíveis
problemas que o produto pode ter, e antes
mesmo dele sair para o mercado, é possível
resolvê-los com mudanças no processo de
fabricação.
 Questão 3
Existem duas maneiras de fazer uso do Poka Yoke:
a de controle e de advertência. A de controle
acontece quando a linha de produção para no
momento em que a causa do erro é detectada.
Já a de advertência emite um alarme ou
sinalização para que os operadores possam
tomar as devidas providências. Além disso, há
também três tipos de Poka Yoke de controle:
método de contato, método de conjunto e
método de etapas.
 Questão 3
O método de contato identifica os defeitos
decorrentes da existência ou não de contato
entre o dispositivo e alguma característica
relacionada à forma ou dimensão do produto.
Já o método de conjunto determina se certo
número de atividades previstas é executado,
enquanto o método de etapas averigua se os
estágios ou operações estabelecidas pelo
procedimento são seguidos.
 Questão 3
De acordo com especialistas no assunto, são seis
os passos essenciais que o empreendedor deve
seguir para aplicar o Poka Yoke em suas
atividades:
1) conheça a falha a ser corrigida: é preciso que
você compreenda exatamente o defeito de
produto, de serviço ou de execução de alguma
etapa que deva ser contornado. Para facilitar
esta etapa, registre o defeito por meio de fotos,
vídeos e/ou transcrição de narrativas.
 Questão 3
2) compreenda as causas: entender o que levou à
ocorrência dos defeitos e das falhas é
fundamental para corrigi-los. De acordo com
uma cartilha produzida pelo Movimento
Empreenda, os defeitos são originados por dez
causas principais:
1 – Não executado por falta de processamento
2 – Erro na execução ou no processamento
3 – Erro na disposição/no posicionamento dos
elementos
4 – Ausência ou excesso de elementos
5 – Utilização de elemento errado
 Questão 3
6 – Execução ou processamento de elemento errado
7 – Falha do equipamento
8 – Erro de ajuste
9 – Falha na preparação do equipamento
10 – Ferramentas ou dispositivos inadequados

E as principais falhas humanas são:

1 – Falta de concentração ou esquecimento
2 – Inércia mental, decisão “sem pensar”, excesso de
familiaridade
3 – Análise superficial e/ou rápida; identificação
errônea
4 – Falta de experiência, amadorismo
 Questão 3
5 – Imprudência ou teimosia
6 – Distração momentânea
7 – Lentidão na ação, demora na decisão
8 – Ausência de padrão, falta de procedimento
9 – Situação inesperada, surpresa
10 – Má fé ou intencional
3) cogite soluções: primeiro, pergunte-se: como
a falha pode ser prevenida? Se não conseguir
responder, tente descobrir como o defeito pode
ser detectado o quanto antes. Ou, ainda, se a
falha ou o defeito deve ser detectado de forma
direta (sem interferência humana) ou indireta
(com interferência humana).
 Questão 3
4) verifique a eficácia da solução: para que seja a mais
eficaz possível, a solução Poka Yoke deve eliminar a
falha ou o defeito de forma simples, sem grandes
impactos na sua gestão de custos. Deve fazer parte
do processo, sendo executada no local em que a
falha ocorre, e deve evitar que esta falha seja
passada para a próxima etapa.
5) implante a solução: faça isso em toda a empresa.
6) registre-a: ao final do processo, colete o máximo
de informações que conseguir a respeito dos
ocorridos, comparando os resultados obtidos. Isto
será extremamente útil para o desenvolvimento de
outras soluções Poka Yoke no futuro.
 Questão 3
Existem muitas aplicações para ilustrar o que é o
Poka Yoke na prática, desde implementações
nos processos industriais bastante simples como
mais complexas. Entre os exemplos de uso da
Poka Yoke está o funcionamento da tomada de
três pinos, onde não existe a possibilidade de
invertê-la para utilizá-la, o que não permite ao
usuário se machucar ou causar danos ao seu
aparelho elétrico. O disquete também possui
esse preceito, pois só entrava no computador
na posição adequada.
 Bibliografia – Questão 3
[1] https://www.significados.com.br/kaizen/
[2] https://www.significados.com.br/kanban/
[3] https://leankit.com/learn/wp-
content/uploads/2015/12/Kanban-board-1.png
[4]http://criacaoegestao.blogspot.com.br/2012/03
/conceitos-das-ferramentas-kaizen-kanban.html
 Questão 4 - O Mecanismo de
Desenvolvimento Limpo e
Housekeeping relacionam se com a
segurança do trabalho de que forma?
 Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL) Questão 4
• O desenvolvimento de projetos dentro do Mecanismo de
Desenvolvimento Limpo (MDL) da Convenção Quadro das
Nações Unidas sobre a Mudança do Clima (CQNUMC)
possibilita a obtenção de incentivos financeiros para
investimentos em eficiência energética.
Atividades de Projetos de Programas de Atividades (PoAs)
com diferentes tecnologias já foram aprovados pelo Comitê
Executivo do MDL e tiveram Reduções Certificadas de
Emissão (RCEs) emitidas, gerando receitas para seus
respectivos desenvolvedores. A análise de projetos de
sucesso, tal como dos projetos que não alcançaram o
registro, são de extrema importância para análise de
viabilidade de um projeto de eficiência energética no Brasil.
 Questão 4
• Assim, foram realizados dois estudos do MDL no âmbito do
Projeto 3E. Um primeiro estudo busca identificar projetos de
eficiência energética realizados em todo mundo e que
buscaram estes incentivos do MDL para tornarem- se
financeiramente viáveis. O objetivo do segundo estudo é
avaliar a viabilidade técnica e econômica de um Programa
de Atividades (PoA) dentro do MDL que promova a adoção
de medidas de eficiência energética em edificações
públicas, das esferas municiais, estaduais e federal. Uma
avaliação de metodologias para os projetos de MDL de
eficiência energética para aplicação em edificações
públicas também foi realizada.
 Questão 4
• Protocolo de Quioto, assinado em 11 de dezembro de
1997 no Japão, representou um marco nos esforços
internacionais para o enfrentamento das mudanças
climáticas, estabelecendo um compromisso legal de
redução das emissões antrópicas de gases de efeito
estufa.
• Este marco regulatório destacou-se por seu caráter
inovador ao permitir a precificação dos gases
regulados pelo Protocolo de Quioto e a transação de
certificados de redução entre as partes signatárias.
Além disso, constituiu um incentivo para investimento
em tecnologias alternativas e menos emissoras.
 Questão 4
• O referido Protocolo, entre vários outros
elementos, trouxe a possibilidade de utilização de
mecanismos de mercado para que os países
desenvolvidos pudessem cumprir os compromissos
quantificados de redução e limitação de emissão
de gases de efeito estufa (GEE). No caso do Brasil,
a participação no mencionado mercado ocorre
por meio do Mecanismo de Desenvolvimento
Limpo (MDL), por ser o único mecanismo do
Protocolo de Quioto que admite a participação
voluntária de países em desenvolvimento.
 Questão 4
O MDL consiste no desenvolvimento de projetos que
reduzam a emissão de gases de efeito estufa. Os projetos
no âmbito do MDL são implementados em países menos
desenvolvidos e em desenvolvimento, os quais podem
vender as reduções de emissão de GEE, denominadas
Reduções Certificadas de Emissão (RCEs) para os países
desenvolvidos, auxiliando-os assim a cumprir as suas metas
e compromissos de redução de GEE assumidos junto ao
Protocolo de Quioto. Tais projetos devem implicar em
reduções de emissões adicionais àquelas que ocorreriam
na ausência do projeto, garantindo benefícios reais,
mensuráveis e de longo prazo para a mitigação da
mudança do clima.
Housekeeping Questão 4
House keeping é um conjunto de técnicas
desenvolvidas no Japão e utilizadas inicialmente
pelas donas-de-casa japonesas para envolver todos
os membros da família na administração e
organização do lar.
No final dos anos 60, quando os industriais
japoneses começaram a implantar o sistema de
qualidade total (QT) nas suas empresas, perceberam
que o 5S seria um programa básico para o sucesso
da QT.
 Questão 4
Esse programa pode ser conhecido com outros
nomes, porém 5S é o mais utilizado e vem das iniciais
das cinco técnicas que o compõe:
Seiri - organização, utilização, liberação da área;
Seiton - ordem, arrumação;
Seiso - limpeza;
Seiketsu - padronização, asseio, saúde;
Shitsuke - disciplina, autodisciplina.
 Questão 4
Pode ser implantado como um plano
estratégico que, ao longo do tempo, passa a ser
incorporado na rotina, contribuindo para a conquista
da qualidade total e tendo como vantagem o fato
de provocar mudanças comportamentais em todos
os níveis hierárquicos. Muitos dos conceitos da
qualidade total se fundamentam na teoria da
melhoria contínua (Kaizen: Kai, mudança e Zen, para
melhor), pois a QT é um processo e não um fato que
possa ser considerado concluído. Numa primeira
etapa é necessário estabelecer a ordem para então
buscar a QT.
 Questão 4
• Alguns objetivos desse programa são:
melhoria do ambiente de trabalho;
prevenção de acidentes;
incentivo à criatividade;
redução de custos;
eliminação de desperdício;
desenvolvimento do trabalho em equipe;
melhoria das relações humanas;
melhoria da qualidade de produtos e serviços.
MDL, housekeeping e ST Questão 4
O MDL por incentivar o desenvolvimento de projetos
que reduzam a emissão de gases de efeito estufa
ajuda na qualidade de vida do trabalhador.
Enquanto o housekeeping é fundamentado pela
organização, utilização, liberação da área; ordem,
arrumação; limpeza; padronização, asseio,
saúde; disciplina, autodisciplina, itens que favorecem
um ambiente de trabalho com menos riscos de
acidentes ao priorizar e organizar os itens de acordo
com sua utilização e necessidade.
 Bibliografia – Questão 4
• [1] http://www.mma.gov.br/areas-protegidas/unidades-de-
conservacao/o-que-sao/item/11678-mecanismo-de-
desenvolvimento-limpo-mdl
• [2]http://www.feam.br/images/stories/fean/comunicado%20
tecnico%20n%201%20utilizacao%20do%20mecanismo%20de
%20desenvolvimento%20limpo%20procedimentos%20para%2
0implementacao%20e%20analise%20da%20evolucao%20dos
%20projetos.pdf
• [3]http://www.mma.gov.br/estruturas/srhu_urbano/_publicac
ao/125_publicacao12032009023847
• http://www.esalq.usp.br/qualidade/cinco_s/pag1_5s.htm
Questão 5 - Como se integram :
Logística Reversa, Mecanismo
de Desenvolvimento Limpo,
Fluxograma de Processo,
Estocagem( warehouse) e a
Segurança do Trabalho?
Logística reversa Questão 5
A logística reversa é um "instrumento de desenvolvimento
econômico e social caracterizado por um conjunto de
ações, procedimentos e meios destinados a viabilizar a
coleta e a restituição dos resíduos sólidos ao setor
empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em
outros ciclos produtivos, ou outra destinação final
ambientalmente adequada".
• A Lei nº 12.305/2010 dedicou especial atenção à
logística reversa e definiu três diferentes instrumentos
que poderão ser usados para a sua implantação:
regulamento, acordo setorial e termo de compromisso.
 Questão 5
• O acordo setorial é um "ato de natureza
contratual firmado entre o poder público e
fabricantes, importadores, distribuidores ou
comerciantes, tendo em vista a implantação da
responsabilidade compartilhada pelo ciclo de
vida dos produtos".
• O Decreto Nº 7.404, de 23 de dezembro de 2010,
que regulamentou a Política Nacional de Resíduos
Sólidos, ratificou a relevância dada à logística
reversa e criou o Comitê Orientador para a
Implantação de Sistemas de Logística Reversa -
COMITÊ ORIENTADOR.
 Questão 5
• Por permitir grande participação social, o Acordo Setorial tem sido
escolhido pelo Comitê Orientador, desde sua instalação em
17/02/2011, como o instrumento preferencial para a implantação da
logística reversa.
• O COMITÊ ORIENTADOR é presidido pelo Ministério do Meio Ambiente -
MMA que desempenha, também, as funções de Secretaria
Executiva. É composto por mais outros quatro ministérios: Ministério do
Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior - MDIC; Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento - MAPA; Ministério da Fazenda -
MF; e Ministério da Saúde - MS. Representam esses ministérios junto ao
Comitê seus respectivos ministros de Estado e, em caso de
impedimento, seus representantes legais.
• A estrutura do COMITÊ ORIENTADOR inclui o Grupo Técnico de
Assessoramento – GTA instituído pelo Decreto Nº 7.404/2010 e formado
por técnicos dos mesmos cinco ministérios que compõem o COMITÊ
ORIENTADOR. Sua coordenação, bem como a função de Secretaria
Executiva, é exercida pelo MMA.
 Questão 5
• O COMITÊ ORIENTADOR e o GTA possuem a incumbência de
conduzir as ações de governo para a implantação de sistemas
de logística reversa, e têm centrado esforços na elaboração de
acordos setoriais visando implementar a responsabilidade
compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos.
• Para estudar e buscar soluções de modelagem e governança
para cada uma das cadeias de produtos escolhidas como
prioritárias pelo COMITÊ ORIENTADOR foi criado cinco Grupos de
Trabalho Temáticos – GTTs:
• embalagens plásticas de óleos lubrificantes;
• lâmpadas fluorescentes de vapor de sódio e mercúrio e de luz
mista;
• produtos eletroeletrônicos e seus componentes;
• embalagens em geral; e
• resíduos de medicamentos e suas embalagens.
 Questão 5
• Os objetivos principais desses grupos são a elaboração de
uma minuta de edital de chamamento para a realização de
acordos setoriais bem como a coleta de subsídios para a
realização de estudos de viabilidade técnica e econômica
para implantação de sistemas de logística reversa – EVTE.
• Após a aprovação da viabilidade técnica e econômica
para implantação de sistema de logística reversa de uma
determinada cadeia pelo COMITÊ ORIENTADOR, o edital de
chamamento das propostas para acordo setorial é o ato
público necessário para dar início aos trabalhos de
elaboração destes acordos.
 MDL Questão 5
• Protocolo de Quioto, assinado em 11 de dezembro de 1997 no Japão,
representou um marco nos esforços internacionais para o enfrentamento das
mudanças climáticas, estabelecendo um compromisso legal de redução das
emissões antrópicas de gases de efeito estufa.
• Este marco regulatório destacou-se por seu caráter inovador ao permitir a
precificação dos gases regulados pelo Protocolo de Quioto e a transação de
certificados de redução entre as partes signatárias. Além disso, constituiu um
incentivo para investimento em tecnologias alternativas e menos emissoras.

O MDL consiste no desenvolvimento de projetos que reduzam a emissão de gases de

efeito estufa. Os projetos no âmbito do MDL são implementados em países menos
desenvolvidos e em desenvolvimento, os quais podem vender as reduções de
emissão de GEE, denominadas Reduções Certificadas de Emissão (RCEs) para os
países desenvolvidos, auxiliando-os assim a cumprir as suas metas e compromissos de
redução de GEE assumidos junto ao Protocolo de Quioto.
• Tais projetos devem implicar em reduções de emissões adicionais àquelas que
ocorreriam na ausência do projeto, garantindo benefícios reais, mensuráveis e
de longo prazo para a mitigação da mudança do clima.
Fluxograma de processos Questão 5
O fluxograma de processos é uma representação gráfica que descreve
os passos e etapas sequenciais de um determinado processo. Muitos
estudiosos emplacam o fluxograma na lista das ferramentas da
qualidade.

Esta ferramenta pode ser utilizada para abordar os processos de

qualquer organização. É claro que existem outros instrumentos que
atendem as mesmas especificações, – a Templum tem uma forma
peculiar de elaborar o mapeamento de processos – entretanto o foco
deste texto é abordar as funcionalidades do fluxograma.
Por meio de figuras geométricas e outros elementos similares, um
fluxograma quando bem elaborado consegue simplificar o fluxo de
informações, o fluxo das atividades e entre outros elementos que
compõem cada tipo de processo em uma organização.
 Questão 5
As principais funções do fluxograma de processos
são:
•Melhorar a compreensão dos processos e como eles
estão interligados;
•Mostrar como as atividades e rotinas de trabalho
são desenvolvidas na organização;
•Identificar problemas e gargalos que geram
desperdícios e retrabalhos.
Os dois fluxogramas mais conhecidos
Fluxograma de Processos Linear
• O Fluxograma de
processos Linear é um diagrama
que exibe a sequência de
trabalho com o acréscimo dos
pontos de decisão durante o
fluxo. Sua abrangência pode
auxiliar os processos na
identificação de gargalos,
retrabalhos e redundâncias nos
processos. Geralmente é utilizado
para explicar o funcionamento
de determinada tarefa.
Questão 5
Fluxograma de processos Funcional
• É um diagrama que divide os
processos entre as áreas e
departamentos. Sua
funcionalidade é essencial para o
processo que engloba diferentes
atividades mas que representam
um único fluxo de entrada e
saída. É ótimo para integrar as
diferentes pessoas que são
responsáveis pelos processos e
como elas interagem.
Estocagem (warehouse) Questão 5
Os sistemas de gerenciamento de depósitos e armazéns, ou WMS, são
responsáveis pelo gerenciamento da operação do dia-a-dia de um
armazém. Sua utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais
como: definição de rotas de coleta, definição de endereçamento dos
produtos, entre outras.

Um WMS é um sistema de gestão integrada de armazéns, que operacionaliza

de forma otimizada todas as atividades e seu fluxo de informações dentro do
processo de armazenagem. Essas atividades incluem recebimento, inspeção,
endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento,
expedição, emissão de documentos, inventário, administração de
contenedores entre outras, que, agindo de forma integrada, atendem às
necessidades logísticas, evitando falhas e maximizando os recursos da
empresa.
 Questão 5
• Um sistema de WMS busca agilizar o fluxo de
informações dentro de uma instalação de
armazenagem, melhorando sua operacionalidade
e promovendo a otimização do processo. Isto é
feito pelo gerenciamento eficiente de informação
e recursos, permitindo à empresa tirar o máximo
proveito dessa atividade. O WMS deve se integrar
aos sistemas de gestão de informações
corporativos (ERP), e desta maneira contribuir para
a integração da sistematização e automação dos
processos na empresa.
 Questão 5
O WMS possui diversas funções para apoiar a estratégia
de logística operacional direta de uma empresa,
segundo Banzato (1998), entre elas:
- Planejamento e alocação de recursos;
- Portaria;
- Recebimento;
- Inspeção e controle de qualidade;
- Estocagem;
- Transferências;
- Expedição;
- Inventários;
- Controle de contenedores;
- Relatórios.
 Questão 5
Adaptações: WMS TRADICIONAL NO GERENCIAMENTO DA LOGÍSTICA REVERSA
A adaptação do WMS tradicional para o gerenciamento da logística reversa são:
• As atividades de Planejamento e Alocação de Mão de Obra,
Portaria e Recebimento atendem a necessidade do manuseio dos resíduos de
pós-venda e pós-consumo que chegam ao armazém e necessitam ser
acondicionados separadamente das mercadorias usuais;
• 2) Para operacionalizar a logística reversa de pós-venda: as atividades
de Controle de Estocagem e Inventário verificam os itens que tiverem seu prazo
de validade expirado ou eventuais problemas de qualidade. A atividade
de Inspeção e Controle de Qualidade verifica no momento do recebimento de
mercadorias, de fornecedores ou de outros armazéns, se os produtos estão
dentro do prazo de validade e das condições de qualidade, caso contrário os
encaminham para o estoque provisório. A atividade de Expedição encaminha
esses itens de volta para os fornecedores, retroprocessadores ou em último caso
à disposição final segura. No caso de medicamentos, especificamente, os
fabricantes ou distribuidores têm a obrigação de trocá-los por produtos válidos;
 Questão 5
• 3) Quando há excesso de estoque no armazém, essa situação deve ser também
resolvida por meio de transferência desse excesso para outros armazéns ou
devolução aos fornecedores. Para isso as atividades
de Transferência e Expedição são utilizadas;

• 4) Para gerenciar os resíduos de pós-consumo, que são embalagens, fitas de

arquear aço e plástico, papelão, paletes e outros, primeiramente devem ser
separados, estocados e controlados, para isso são utilizadas as atividades
de Estocagem e Controle de Contenedores. Posteriormente, esses resíduos
devem ser enviados a centros de reciclagem ou retroprocessadores para que
possam retornar ao processo produtivo. Para isso é utilizada a atividade
de Expedição;

• 5) A atividade de Relatórios fornece informações sobre o montante das

mercadorias devolvidas e seus respectivos motivos. Através dela é possível
verificar eventuais erros internos que possam estar ocorrendo e providenciar sua
regularização, além de ser importante fonte de informação para os sistemas
corporativos;
6) Devem ser incluídos no Banco de Dados do WMS dados sobre empresas que
realizem o recolhimento desses bens descartados, os retro
 Questão 5
Logística reversa, MDL, fluxograma de processos, warehouse e ST
Como visto, é possível adaptar o warehouse para a
logística reversa de determinados produtos perigosos
para o meio ambiente e para o ser humano, o
fluxograma de processos como uma das ferramentas
da qualidade, por organizar os processos de forma a
não deixar dúvidas de sua realização, em conjunto
com o MDL por incentivar tecnologias limpas são
medidas que diminuem os riscos de acidente do
trabalho em uma empresa por preocupar-se com o
meio ambiente e com a partição dos serviços de
forma clara.
 Bibliografia – Questão 5
• [1]http://www.mma.gov.br/cidades-
sustentaveis/residuos-perigosos/logistica-reversa
• [2]http://sinir.gov.br/web/guest/logistica-reversa
• [3]http://www.mma.gov.br/estruturas/srhu_urbano
/_publicacao/125_publicacao12032009023847
• [4]https://certificacaoiso.com.br/o-que-e-
fluxograma-de-processos/
• [5]http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttex
t&pid=S0103-65132006000100011
Questão 6 - O que é o
STP e sua abrangência
em SST/SSO?
Sistema Toyota de
Questão 6
Produção (STP)
• Sistema de produção desenvolvido pela Toyota
Motor Corporation para fornecer a melhor
qualidade, o menor custo e o lead time mais
curto por meio da eliminação do desperdício.
• O Toyota Production System (TPS) é formado
sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é
normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a
seguir. O TPS é mantido e melhorado por
interações entre trabalho padronizado e kaizen,
seguidos de PDCA ou método científico.
 Questão 6
• Os conceitos de Just-in-Time (JIT) e Jidoka têm raízes no
período pré-guerra. Sakichi Toyoda, fundador do grupo
Toyota, inventou o conceito de Jidoka no início do
século XX, incorporando um dispositivo de parada
automática em seus teares, que interrompia o
funcionamento de uma máquina caso um fio se
partisse. Isso deu espaço a grandes melhorias na
qualidade e liberou os funcionários para a realização
de um trabalho que agregasse mais valor do que o
simples monitoramento dos equipamentos. Por fim, esse
conceito simples encontrou espaço em todas as
máquinas, em todas as linhas de produção e em todas
as operações da Toyota.
 Questão 6
• O Sistema Toyota foi criado por membros da
família Toyoda e foi baseado nas técnicas de
Henry Ford e Frederick Taylor . Segundo Maximiano
(2005) os dois princípios mais importantes do
sistema Toyota são: eliminação de desperdícios e
fabricação com qualidade.
• O princípio de eliminação de desperdícios era aplicado a
fábrica, constitui a produção enxuta, também conhecida
como lean production, consiste em fabricar com o máximo
de economia de recursos. O princípio da fabricação com
qualidade objetiva produzir sem defeitos, que também é
uma forma de eliminar o desperdício.
 Questão 6
• Além dos dois princípios citados acima a Toyota também
tem um terceiro principio que é essencial para o
funcionamento dos outros dois, que é o comprometimento e
envolvimento dos funcionários ao lado da fabricação com
qualidade e da eliminação de desperdícios. Segundo
Maximiano (2005) dois dos criadores da Toyota (Toyoda e
Ohno) concluíram que o principal produto do modelo de
Ford era o desperdício de recursos – esforço humano,
materiais, espaço e tempo. Fábricas gigantescas, pilhas de
materiais em estoque, grandes espaços vazios; o sistema
Ford desperdiçava, inclusive, e principalmente, recursos
humanos.
 Questão 6
• Segundo os manuais da Toyota, os desperdícios
podem ser classificados em sete tipos:
· Tempo perdido em conserto ou refugo.
· Produção além do volume necessário ou antes do
momento necessário.
· Operações desnecessárias no processo de
manufatura.
· Transporte.
· Estoque.
· Movimento humano.
· Espera.
 Questão 6
• O Sistema Toyota aplica três ideias principais para
eliminação de desperdícios: racionalização da
força de trabalho, just in time e produção flexível.
• A racionalização da força de trabalho da Toyota
consistiu em agrupar os operários em equipes com
um líder para cada equipe, líder esse que tinha a
função de coordenar o grupo e substituir qualquer
funcionário que faltasse. As equipes recebiam
tarefas e deveriam executá-las da melhor maneira
possível, eles também eram responsáveis pela
manutenção de seus próprios equipamentos
como controle de qualidade.
 Questão 6
• O método just in time consiste em reduzir o mínimo o
tempo de fabricação e os estoques, produzirem
somente o que é necessário na hora certa com
produto certo. Para conseguir esse feito os
fornecedores tinham que entregar o suprimento no
momento exato, isso levou a Toyota a desenvolver
parcerias com poucos fornecedores, para fortalecer a
cadeia de suprimentos. Segundo Maxmiano (2005) as
parcerias da Toyota tornaram-se usuais na
administração de empresas, substituindo a prática de
contar com grande número de fornecedores para os
mesmos componentes, que criava problemas de
coordenação e uniformidade.
 Questão 6
• Produção flexível consiste em fabricar somente o que era
demanda dos clientes, fabricar em pequenos lotes. A
produção flexível da Toyota opõe-se a filosofia ocidental de
fabricar lotes de grandes quantidades utilizando máquinas
dedicadas. Ohno (um dos criadores da Toyota) treinou os
operários para que eles próprios fizessem as mudanças,
varias vezes ao dia, dos moldes das prensas que fazem a
lataria dos veículos. No final da década de 50, a Toyota
havia conseguido fazer a mudança dos moldes das prensas
em três minutos, ao passo que no resto do mundo o processo
tomava um dia inteiro. O processo ficou conhecido como
produção flexível.
 Questão 6
A fabricação com qualidade tem por objetivo
primordial identificar e corrigir defeitos e eliminar suas
causas é considerado também uma forma de
eliminar os desperdícios, pois quanto menor a
quantidade de erros e retrabalho, mais eficiente é o
sistema. A fabricação com qualidade tem três
elementos: fazer certo da primeira vez, corrigir os erros
em causas fundamentais e círculos de qualidade.
 Questão 6
• Praticamente o Sistema Toyota de Produção teve
como alicerce o método just in time, o kanban e o
kaizen.
• O Just in time tem como princípio estoque mínimo
possível, segue a filosofia de que “quando for
necessário estará pronto”.
• O Kanban é um sistema de informação que
controla a quantidade de produção em todos os
processos, sempre indica o que produzir, quando
e quanto produzir.
• O Kaizen por sua vez é um meio de melhoria
contínua, para o kaizen sempre é possível
melhorar, tanto na estrutura, quanto no indivíduo.
Questão 6
 Questão 6
STP e Segurança do Trabalho
• O STP com sistema de informação que controla a
quantidade de produção em todos os processos e
um meio de melhoria contínua tanto na estrutura,
quanto no indivíduo percebe-se que o
trabalhador não chega ao esgotamento como no
fordismo ou taylorismo de forma automatizada e
sem ergonomia. Dessa forma, o STP relaciona-se
com segurança do trabalho por priorizar também
o trabalhador na produção, pois busca o
comprometimento e envolvimento dos
funcionários ao lado da fabricação com
qualidade e da eliminação de desperdícios.
 Bibliografia – Questão 6
• [1]http://portalbiocursos.com.br/ohs/data/docs/21
/49_-
_Sist._Toyota_de_Prod._STP_e_a_Ergo_no_Aspecto_
de_AdequaYYo_da_Tecn._Ys_Pessoas_e_aos_Proc.
_Enxutos.pdf
• [2] https://www.lean.org.br/conceitos/117/sistema-
toyota-de-producao-(toyota-production-system---
tps).aspx
• [3]http://www.administradores.com.br/artigos/aca
demico/sistema-toyota-de-producao/72757/
 Questão 7:
Comentar sobre Set-Up rápido e a SST/SSO
 Questão 7
• Setup rápido

Em sua definição o Setup é o processo de

mudança da produção de um item para outro em uma
mesma máquina ou equipamento que exija troca de
ferramenta e/ou dispositivo. O tempo de Setup é
compreendido entre a última unidade produzida de um
ciclo até a primeira unidade, com qualidade, do ciclo
seguinte.
 Questão 7
• Setup rápido

Setup rápido envolve os conceitos de troca

rápida de ferramentas, visando a redução do tempo
de setup nas máquinas e, o mais importante, a
manutenção desse tempo através do trabalho
padronizado.
 Questão 7
• Setup rápido

Dentre seus benefícios podemos destacar:

• Aumentar as taxas de utilização da máquina e a capacidade

produtiva;
• Produzir em pequenos lotes;
• Melhorar o nivelamento da produção;
• Aumentar a flexibilidade de produção.
 Questão 7
• SSO – Segurança e saúde ocupacional

Nada mais é do que um setor específico dentro

da grande área da saúde, porém, que lida unicamente
com a saúde voltada para o trabalhador.

O principal intuito da saúde ocupacional é se

voltar para a prevenção de doenças e demais
problemáticas que possam se originar no ambiente de
trabalho.
 Questão 7
• SSO – Segurança e saúde ocupacional

Seu objetivo está focado na qualidade de vida

do trabalhador, oferecendo para os funcionários bem-
estar tanto físico, quanto emocional, em um ambiente
de trabalho propício. Dessa forma, ela é o que previne
contra riscos e demais problemas que o trabalhador
venha a enfrentar por conta do ambiente
físico/ambiental em que realiza suas atividades.
 Questão 7
• SSO – Segurança e saúde ocupacional

É por meio da saúde ocupacional que os indivíduos

podem realizar as suas atividades no ambiente de trabalho
com muito mais tranquilidade, relaxamento e garantia de
bem-estar social.

Muitos só reconhecem a saúde ocupacional em

uma determinada empresa pelo fato de que é esse o setor
que cuida dos exames para admissão e demissão do
funcionário. Porém, a verdade é que essa é apenas uma
de tantas atividades realizadas pelo mesmo.
 Questão 7
• SST – Saúde e Segurança do Trabalho

As siglas SST e SSO são sinônimas, ou seja, se

referem à mesma área dentro das empresas.

A SST preza exatamente pela mesma área que

o SSO, que é a entidade responsável por garantir que
o ambiente de trabalho seja o mais seguro possível e
que os envolvidos se mantenham bem, tanto
psicologicamente quanto fisicamente.
 Bibliografia - Questão 7
• [1] http://www.lean.org.br/workshop/34/setup-rapido.aspx
• [2] https://pt.scribd.com/doc/37267655/Setup-Troca-rapida-
de-ferramentas
• [3] http://melhoriacontinua.blogs.sapo.pt/19450.html
• [4] http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Resumo-Sst-
Sso/31375891.html
• [5] http://www.guiatrabalhista.com.br/obras/seguranca-
ocupacional.htm
• [6] http://www.saudeevida.com.br/voce-sabe-o-que-e-
saude-ocupacional/
• [7]
http://www.conteudosaudeocupacional.com.br/?p=270/qu
al-o-papel-do-rh-na-saude-ocupacional-e-na-seguranca-do-
trabalho/
 Questão 8:
No novo índice de OEE como a segurança do
trabalho pode influenciá-lo?
 Questão 8
O OEE (Overall Equipment Effectiveness) foi
apresentado pela primeira vez por Nakajima. Esta
ferramenta tem um papel proeminente na
maximização da eficiência dos equipamentos pois,
não só gera o resultado da eficiência como permite
análises detalhadas a partir do seu cálculo.

Desta forma, permite medir as melhorias

implementadas com a metodologia TPM (Total
Productive Maintenance), analisando as reais
condições da utilização dos ativos da organização.
 Questão 8
No início da década de 1980, após a
introdução da manutenção produtiva total (TPM), a
função manutenção ganhou reconhecimento como
a principal contribuição para a eficácia global dos
equipamentos (OEE) das empresas, sendo uma das
principais medidas de utilização global de
instalações.

O OEE é amplamente utilizado no TPM e no

lean manufacturing. É uma quantificação do grau de
eficiência do desempenho de uma empresa em
relação à sua capacidade planeada, durante o
tempo de execução planeado.
 Questão 8
Uma das principais vantagens do OEE é que
este pode ser dividido em três medidas, as quais
podem ser facilmente determinadas, a
disponibilidade, o desempenho e a qualidade.
 Bibliografia - Questão 8
• [1] https://www.citisystems.com.br/oee-calculo-
eficiencia-equipamentos-integracao-sistemas/
• [2] http://www.prodwin.com.br/blog/como-
calcular-o-oee/
• [3]http://www.techoje.com.br/site/techoje/categ
oria/detalhe_artigo/1025
• [4]
http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Estudo-
De-Caso-De-Aplica%C3%A7%C3%A3o-
Do/67497118.html
 Questão 9:
Além do sequestro de carbono , o que pode
ser abordado no âmbito do MDL?
 Questão 9
O Mecanismo de Desenvolvimento Limpo
(MDL) foi criado pela Conferência das Partes da
Convenção Quadro das Nações Unidas sobre
Mudanças do Clima (UNFCCC - United Nations
Framework Convention on Climate Change) como
uma maneira de ajudar os países a cumprirem as
metas do Protocolo de Quioto.

A proposta de MDL consiste na implantação de um

projeto em um país em desenvolvimento com o
objetivo de reduzir as emissões de gases do efeito
estufa (GEEs) e contribuir para o desenvolvimento
sustentável local.
 Questão 9
Cada tonelada de CO2 equivalente deixada
de ser emitida ou retirada da atmosfera se transforma
em uma unidade de crédito de carbono, chamada
Redução Certificada de Emissão (RCE), que poderá
ser negociada no mercado mundial.

Para desenvolver um projeto de MDL você

pode consultar as metodologias já aprovadas,
disponíveis no site do Ministério da Ciência e
Tecnologia.
 Questão 9
Finalmente, no âmbito do MDL, também
podem ser abordados os seguintes assuntos:

Estudos de viabilidade da utilização do biogás

gerado nas áreas de disposição final de resíduos
sólidos urbanos – conduzidos para os municípios
selecionados entre aqueles 200 mais populosos;
 Questão 9
Ação governamental – unificação da agenda
governamental para a implementação de políticas
públicas voltadas para a gestão de resíduos sólidos,
com enfoque na redução de emissões e no
aproveitamento energético do biogás;

Unificação de base de dados e

desenvolvimento do Portal Governamental –
desenvolvimento e integração de bases de dados e
de sistemas de informação disponíveis no Governo
Federal sobre o gerenciamento integrado de resíduos
sólidos, incorporando o tema MDL.
 Questão 9
Esta iniciativa está alinhada com as premissas
constantes da lei 11.445/2007, que estabelece
diretrizes nacionais para o saneamento básico, e
contará com recursos aportados pelo Plano de
Aceleração do Crescimento (PAC), que prevê
investimentos para o fortalecimento da gestão
integrada de resíduos sólidos, apoiando e
promovendo a implantação de aterros sanitários, a
erradicação de lixões, a coleta seletiva e a inclusão
social de catadores
 Bibliografia - Questão 9
• [1] http://www.brasil.gov.br/meio-
ambiente/2014/05/entenda-como-funciona-o-
mecanismo-de-desenvolvimento-limpo-mdl
• [2]
http://www.mpgo.mp.br/portal/noticia/mecanism
os-de-desenvolvimento-limpo-mdl#.WekseGhSzIU
• [3] https://www.bioblog.com.br/o-que-e-
mecanismo-de-desenvolvimento-limpo-mdl/
• [4]http://www.mma.gov.br/estruturas/srhu_urbano
/_publicacao/125_publicacao12032009023847
• [5]
http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Trabalho-
De-Mdl/55691511.html