UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE HUAMANGA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA DE MINAS Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TRATAMIENTO DE MINERALES
MI – 449
2018-I

Ing. Roberto Juan Gutiérrez Palomino

Docente
Email: mineria.unsch@gmail.com
FUNDAMENTACIÓN:

• El curso es de carácter Teórico, Practico, Aplicativo y

Procedimental, que tiene la finalidad de dotar al
estudiante del conocimiento general del Proceso de
Tratamiento de Minerales.

OBJETIVO GENERAL:
Dotar al estudiante del conocimiento general del
Proceso de Tratamiento de Minerales.
OBJETIVO ESPECIFICO:
• Conocer los tipos de Procesos de Tratamiento de
Minerales.
• Conocer las Etapas de un Proceso de Tratamiento de
Minerales.
• Dar a conocer que la conminación de materiales y
minerales es de vital importancia, porque involucra
operaciones y procesos unitarios.
• Difundir las Técnicas de control de operaciones en el
Tratamiento de Minerales
• Determinar de cargas circulantes en circuitos cerrados de
trituración y molienda y concentración en los balances de
materia y balances metalúrgicos de estos circuitos
 TRABAJO EN EQUIPO

Cada Equipo deberá entregar un

Trabajo que contenga:

1.- Nombre del Trabajo

2.- Nombre de todos los integrantes
del equipo
3.- La presentación es en Power
Point, en no mas de 10 laminas,
destacando lo relevante del trabajo.
4.- Expositores: Todos los
Integrantes
5.- Tiempo de exposición. 15
minutos, para dejar 3 minutos para
preguntas
 TRABAJO EN EQUIPO
PROCEDIMIENTO:
1.- Formar equipos Al Azar de acuerdo a la
cantidad de asistentes
2.- Reunirse y nombrar un líder del Equipo
3.- Colocar un Nombre en el Equipo que los
represente
4.- Diseñar un lema o barra representativa
del equipo
5.- Presentación del Líder, Presentación del
equipo, Porque el Nombre del Equipo y
difundir el lema o barra del equipo.
6.- Reunirse nuevamente y elegir el
desarrollo de una Planta de tratamiento en
una Cía. Minera.
7.- Coordinar con el Docente la fecha de
entrega y Fecha de exposicion.
NORMAS NACIONALES
-Texto Único Ordenado de la Ley General de
Minería / D.S Nº 014-92-EM
-D.S. N° 016-93-EM.- Reglamento para la
protección ambiental en la actividad minero -
metalúrgica. (01.05.93)
-D.S. N° 024-2016-EM y Modificatoria
-Ley 29783 y Modificatoria
-D.S. 005-2012 TR y Modificatoria
-Ley N° 28611 - Ley General del Medio
Ambiente en Perú
VOCABULARIO
• Aleación: Un compuesto de dos o más metales.
• Celda de flotación: Artefacto en el que se realiza la flotación y se
obtiene la espuma de minerales.
• Alta ley: Mineral rico. En tanto verbo, se refiere a un minado
selectivo del mejor mineral en un depósito.
• Chancadora (primaria, secundaria y terciaria)
Una máquina para chancar roca, mineral u otro material.
• Concentración: El proceso por el cual el mineral se separa en
concentrados de metal y material de deshecho a través de procesos
como el chancado, la molienda y la flotación. Los concentrados se
envían a una fundición.
• Concentrado: Un producto intermedio fino y polvoriento del
proceso de molienda formado por la separación de un metal
valioso del desperdicio.
• Concentradora: Las instalaciones en las que se procesa el mineral
para separar los minerales de la roca madre.
• Ensaye: Prueba química realizada en una muestra de minerales
para determinar la cantidad de metales valiosos contenidos.
• Escoria: Masa vítrea separada de los metales fusionados en el
proceso de fundición.
• Extracción por solvente: Método de separación de uno o más
metales del mineral tratando una solución que contiene el mineral
con un solvente que disuelve las sustancias requeridas.
• Flotación: Proceso para concentrar materiales en base a la
adhesión selectiva de ciertos minerales a las burbujas de aire en
una mezcla de agua con mineral molido. Cuando se agregan los
químicos correctos al baño de agua espumosa de mineral que ha
sido molido a un polvo fino, los minerales flotan a la superficie. El
concentrado de la flotación rico en metales se desprende
posteriormente de la superficie.
• Fundición: Planta metalúrgica en la que se produce la fundición de
concentrados y mineral.
• Ley: El porcentaje de contenido metálico en el mineral.
• Lixiviable : Extraíble con solventes químicos
• Lixiviación: Un proceso químico por el cual un compuesto
metálico soluble se extrae del mineral disolviendo los metales en
un solvente.
• Molienda: Manera de reducir el mineral en partículas muy
pequeñas por medio de presión o impacto. Se usan distintos tipos
de moledoras en las plantas de procesamiento para obtener la
dimensión deseada.
• Molino: Una planta en la que se trata el mineral y se recupera los
metales o se los prepara para la fundición, también un tambor
rotatorio que se utiliza para la molienda de minerales en
tratamiento de preparación.
• Muestra: Una pequeña porción de roca o de un depósito mineral
que se toma para poder determinar por ensayo el contenido de
metales.
• Muestreo: La selección de una parte fraccional pero representativa
de un depósito mineral para el análisis.
• Recuperación: El porcentaje de metal valioso en el mineral que se
recupera por medio de un tratamiento metalúrgico.

• Refinación: Purificación de la mata o del metal impuro que se

realiza para obtener un metal o mezcla puros con propiedades.

• Refinería: Una planta metalúrgica en la que se lleva a cabo la

refinación del metal.

• Relaves: Material de desecho de una molienda luego de que se ha

recuperado los minerales valiosos. Los cambios de precios en los
metales preciosos y las mejoras de la tecnología a veces pueden
hacer que los relaves adquieran un valor económico y se
reprocesen en una fecha posterior.
 QUE ES TRATAMIENTO DE
MINERALES:
Es un componente principal de las
operaciones mineras ya que, establece
límites a la capacidad de producción y
contribuirá a la obtención de sinergias,
conducentes al mejor aprovechamiento de
los recursos minerales y a los resultados
del negocio.
METALURGIA
La metalurgia es la ciencia y técnica de la
obtención y tratamiento de los metales
desde minerales metálicos, hasta los no
metálicos. También estudia la producción
de aleaciones.
 PROCESOS METALÚRGICOS
- Obtención del metal a partir del
mineral que lo contiene en estado
natural, separándolo de la ganga.

OPERACIONES BÁSICAS DE OBTENCIÓN DE

METALES:
- Operaciones físicas: triturado, molido,
filtrado (a presión o al vacío), decantado,
flotación, secado, precipitación física.

-Operaciones químicas: oxidación,

reducción, hidrometalurgia, electrólisis,
lixiviación mediante reacciones ácido-
base, precipitación química, cianuración.
HIDROMETALURGIA
Por hidrometalurgia se entiende
los procesos de lixiviación
selectiva de los componentes
valiosos de las menas y su
posterior recuperación de la
solución por diferentes métodos.

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:

( 1 ) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

( 2 ) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
( 3 ) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
 CLASIFICACION LOS MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN :
Lixiviación de lechos fijos :

Lixiviación de pulpas :
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas
características principales de abertura de alimentación, capacidad a
distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen ser
tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de una
densidad y dureza media.
RIELES O PARRILLAS DE LAS TOLVAS DE GRUESOS
Las parrillas sirven para impedir el paso de mineral grande dentro de
la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja
transportadora y en la chancadora primaria.
Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las
parrillas son las siguientes:
- No deben estar flojas
- No deben estar rotas
- No deben estar demasiadas gastadas
CONCENTRACIÓN: EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE LA
ROCA
El objetivo del proceso de concentración
es liberar y concentrar las partículas
que se encuentran en forma de sulfuros
en las rocas mineralizadas, de manera
que pueda continuar a otras etapas del
proceso productivo.
Generalmente, este proceso se realiza en
grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce
como planta, y que se ubican lo más
cerca posible de la mina. El proceso de
concentración se divide en las siguientes
fases:
Etapa 1: Chancado
Etapa 2: Molienda
Etapa 3: Flotación
 COMPONENTES DE LA SECCIÓN DE CHANCADO
1. Tolva de Gruesos : son depósitos que sirven para almacenar el
mineral bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras
en forma regular, Generalmente estas tolvas de gruesos son de
concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono
piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica
construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega mina.
El mineral viene a la(s) tolva(s) de gruesos por medio de carros
metaleros o mineros, de este modo viene el mineral procedente de la
mina Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos. La
capacidad depende principalmente de las características del mineral
(humedad y granulometría).
https://www.youtube.com/watch?v=3k_uiaQG6Mk
https://www.youtube.com/watch?v=5ungzvw7AXc
https://www.youtube.com/watch?v=HxfPq-WxAy0
LOS CHUTES:
Son cajones de lados inclinados que se
encuentran uniendo el fondo de la tolva de
gruesos con el alimentador correspondiente.
Los chutes sirven para ayudar a salir y
amortiguar la carga de mineral, en caso
contrario sufriría el alimentador un exceso de
peso.
APRON FEEDER:
Alimentador de Placas son equipos diseñados
para extraer reguladamente el material
almacenado en pilas, tolva o depósitos de
almacenamiento. Son equipos a los cuales se les
pueden regular el flujo de mineral, al regular la
velocidad del alimentador en función del
volumen o el tonelaje de ambos. Consta de un
transportador que se mueve continuamente unida
a un par de cadenas de rodillos sin fin paralelas.
Partes Principales del Alimentador
a) La oruga propiamente dicha,
formada por la unión de placas
b) Las poleas dentadas por donde
se desplaza la oruga (de cabeza y
cola)
c) Las ruedas de soporte, sostienen
a la oruga (rodillos)
d) El templador de tornillo
e) El sistema de movimiento,
constituido por:
- El motor
- El reductor de velocidad
- El piñón
- La cadena
- La catalina
CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DEL APRON FEEDER
La capacidad es función del largo útil del alimentador, de la
altura de la "cama" de material, de la velocidad de la oruga, del
factor de llenado, del tipo y granulometría del material. La
capacidad (Ec. 1) está dada por la siguiente fórmula:
C = 60 x B x D x p x V x &…………………………Ec. 1
Donde:
B: ancho de la tolva (m)
D: altura de la capa de material que se
transportará (m)
p: densidad aparente del mineral (t/m3 )
V: velocidad de la oruga (m/min)
&: factor de llenado.
ETAPA 1: CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta
una granulometría variada, por lo que el
objetivo del chancado es reducir el tamaño de
los fragmentos mayores hasta obtener un
tamaño uniforme máximo de ½ pulgada
(1,27 cm).
¿En qué consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa primaria, secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador
primario reduce el tamaño máximo de los
fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño
del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material
mineralizado logra llegar finalmente a ½
pulgada.

https://www.youtube.com/watch?v=0fSkxebp_Pg
TRITURADORA DE MANDIBULA
TRITURADORA CONICA
FACTORES DE DETERMINAN EL RENDIMIENTO
DE LAS CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria,
secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:

A la velocidad de alimentación
Al tamaño del mineral que se alimenta
A la dureza del mineral
A la humedad del mineral
Al tamaño del mineral que se reduce
Al desgaste de los forros
A la potencia de trabajo requerido
Al control de operación
Insuficiente zona de descarga del triturador
Falta de control en la alimentación
Controles de automatización
 TOLVA DE GRUESOS
CARACTERÍSTICAS
Material de Construcción:
Concreto armado.
Compartimientos :3
Largo : 15.78 m
Ancho : 7.8 m
Altura : 5.5 m
Capacidad :900 TM.
CUBICACIÓN
V Util = V total x O. 7 CAPACIDAD TEÓRICA
Vtotal = 473.873m3 Humedad : 6%
p aparente : 1.60TM /m3
V Útil : 473.873m3
Capacidad : 758.197 x 0.94 = 712.705TMS
 CALCULO DE CAPACIDAD REAL
CARACTERÍSTICAS CHANCADORA

CAPACIDAD TEÓRICA Y PRÁCTICA

a) Capacidad Teórica: Para calcular la
capacidad teórica, lo realizamos por
medio de la fórmula de Taggart:
CT/hr = 0.6x L x S
Dónde:
L= Largo de boca de entrada (pulg) : 36
S= Abertura de la descarga (pulg) : 3
CT/hr = 0.6 x 36 x 3 = 64,8 T/hr
b) Capacidad Práctica
La planta concentradora procesa un promedio
de 1 050 TM secas por día de mineral.
La sección chancado : 7.5 horas/guardia
Nº de guardias :02
Entonces la capacidad práctica de esta sección
será:
FAJAS TRANSPORTARIORAS
Las bandas y rodillos transportadores son
elementos auxiliares cuya misión es la de
recibir un producto de forma más o
menos continua y conducirlo a otro
punto.
Son aparatos que funcionan solos,
intercalados en las líneas de proceso y
que no requieren generalmente ningún
operario que manipule directamente
sobre ellos de forma continuada, ya que
estos elementos son de una gran sencillez
de funcionamiento y una vez instalados
en condiciones normales suelen dar
pocos problemas mecánicos y de
mantenimiento.
Características Generales
Las bandas transportadoras son
dispositivos para el transporte horizontal
o inclinado de objetos sólidos o material
a granel cuyas dos ventajas principales
son:
Gran velocidad. ·
Grandes distancias (10 km).
Los sistemas de fajas transportadoras son
un mecanismo ampliamente utilizado en
procesos industriales para el movimiento
de materiales particulados tanto a cortas
como a largas distancias, debido a que
estas son de un mecanismo de
movimiento continuo.
Las fajas sirven para transportar el mineral y
están compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.-
Hecha de lona y jebe.
b) Poleas.- Son las que sostienen a la faja, están
compuestos por:
1) Polea motriz o cabeza.
Que lleva acoplado el motor, que es la que mueve
la faja.
2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor
horizontal de tornillo, sirve para templar la faja.
c) Polines.- sostienen a la faja la faja y están
espaciados a una determinada distancia, dan la
forma de un canal a la faja para impedir que se
derrame el mineral. Los polines de retorno
sostienen a la faja en su retorno en su parte
inferior. Los polines de guía controlan que la faja
no se salga hacia los lados
 CÁLCULO DE CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA.
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una
longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una revolución
es de 55 segundos,El peso promedio corte de faja del mineral es
4,56Kg / ft, con un porcentaje de humedad de 5 %.
Solución
Longitud = 194 ft
Ancho = 3 ft
Peso promedio
corte faja = 4,56 Kg / ft
Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de una revolución = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la faja:
Veloc. Faja = 194 ft / 55 seg. X 60 seg. / 1 min Veloc.
Faja = 211,64 ft / min
Cap. Faja = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hrx1TMS/1000 Kg x
0,95
Cap. Faja = 55,01 TMS / hr
 GRIZZLYS O ZARANDA VIBRATORIA
El mineral que viene de la mina tiene gran cantidad de finos, de
tamaños más pequeños de los que descargan las chancadoras.
Si esta carga fina entrara a las trituradoras le daríamos un trabajo
innecesario a dichas máquinas, que podrían originar apelmazamientos
en las chaquetas de las chancadoras y se tendría menos espacio
disponible para triturar los trozos grandes, que son los que realmente
necesitan ser chancados. También estos finos podrían causar atoros a
las chancadoras. Para resolver estos problemas se usan las Zarandas
Vibratorias, los cedazos y grizzlys estacionarios o móviles.
El zarandeo consiste en la operación unitaria
que permite separar un volumen de mineral en
dos o más flujos en base a su tamaño, mediante
la formación de un lecho de partículas de
mineral que se desplaza con movimiento
vibratorio vertical sobre una superficie
perforada. La luz de los cedazos ya sean de
rieles o de mallas, siempre debe estar en
relación con el tamaño de la descarga de la
chancadora con la cual trabaja.
El material retenido en la malla se denomina
sobre tamaño (oversize) mientras que el
material que pasa a través de las aberturas se
denomina bajo tamaño (undersize).
En el caso que existan dos superficies
separadoras, el tamaño que pasa la primera
superficie y queda retenida en la segunda se
denomina tamaño intermedio.
PARTES DE LA ZARANDA VIBRATORIA
Las principales partes de una zaranda vibratoria
son las siguientes:
a. El cuerpo de la zaranda
b. La malla de la zaranda
c. El eje excéntrico
d. El chute de alimentación
e. El chute de descarga de los finos
f. El chute de descarga de los gruesos
g. El sistema de movimiento, constituido por:
-El motor,
-Polea del motor
-Fajas "v"
- Reductor de velocidad
-Volantes
CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DE LA ZARANDA PRIMARIA
Para la selección de la zaranda, existen 02 métodos:
l. Método 01: Asociación de Fabricantes de Tamices Vibratorios (AFTV)
2. Método 02: Allis Chalmers
El Método 01, cuenta la siguiente fórmula:
Además, para fines de estandarización consideraremos:
L = 2b.
Igualando las ecuaciones anteriores, obtenemos el ancho (Ec. 9)
mediante la siguiente relación:

Donde:
N: vibración
a: amplitud
fs: factor de seguridad
La determinación de los factores A, B, C, D, E, F, G y J, lo
obtendremos de la Figura
BALANCE DE MASA DEL CIRCUITO DE CHANCADO
PRIMARIO
Para el balance de masa , los
resultados serán obtenidos a partir
del Análisis de Malla:
E: Eficiencia de la zaranda vibratoria
F: Tonelaje de mineral fresco alimentario
T: Tonelaje de mineral tamizado
R: Tonelaje de mineral rechazado
f: Porcentaje de partículas finas inferiores que "d" en la alimentación
t: Porcentaje de partículas finas inferiores que "d" en el tamizado
r: Porcentaje de partículas finas inferiores que "d" en el rechazo
A, B, C, D, E: Puntos necesarios para la toma de muestras del
análisis de malla
d: diámetro
EJERCICIO:
Determinar la eficiencia de la Zaranda Primaria de 4” de abertura de
Malla, para una alimentación de 480 Tn/h
EJERCICIO