Instituto Tecnológico De Cerro Azul

Ingeniera Electromecánica

Administración y Técnicas de Mantenimiento

Unidad III
Mantenimiento Preventivo

Equipo # 3
Cruz Alejo Nicolás #15500415
Gonzales Hernández Pedro Esaú # 15500435
Morales Cruz Pablo # 15500468
Zaleta Ugalde Carlos Ramón #15500518

Docente:
M. C. Víctor Hugo Santiago Pérez

…/02/2018
Cerro Azul, Veracruz
 MANTENIMIENTO
Acción eficaz para mejorar aspectos operativos
relevantes de un establecimiento tales como
funcionalidad, seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salubridad e higiene. El
mantenimiento debe ser tanto periódico como
permanente, preventivo y correctivo. El
mantenimiento es la segunda rama de la
conservación y se refiere a los trabajos que son
necesarios hacer con objeto de proporcionar un
servicio de calidad estipulada.
 ¿Que es un mantenimiento
preventivo industrial?
• El mantenimiento preventivo es una técnica científica del
trabajo industrial, que en especial está dirigida al soporte de
las actividades de producción y en general a todas las
instalaciones empresarias
• El mantenimiento minimiza sustancialmente la aparición de
“situaciones de emergencia”, en las cuales el personal de
mantenimiento es forzado a trabajar bajo presión a fin de
restablecer el sistema lo mas rápido posible. Algunas veces
esta situación genera conflictos entre el personal de operación
y el de mantenimiento.
 ¿PARA QUÉ SIRVE EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO?
• El mantenimiento preventivo constituye una acción, o
serie de acciones necesarias, para alargar la vida del
equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como
propósito planificar periodos de paralización de trabajo
en momentos específicos, para inspeccionar y realizar
las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
evitan reparaciones de emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad
hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y
alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50
por ciento.
 CICLOS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• La figura nos ilustra el comportamiento de los ciclos
de mantenimiento preventivo. Estos están compuestos
por periodos de funcionamiento normal del equipo
durante los cuales el nivel de rendimiento desciende
desde el nivel optimo hasta un punto donde se
alcanza el limite de confiabilidad. Este punto es quien
determina la frecuencia de mantenimiento, ya que
cada vez que el equipo alcance de este punto, es
necesario realizar las actividades de mantenimiento
pertinentes para restablecer las condiciones normales
de trabajo del equipo. (Rendimiento optimo)
 ¿QUÉ ACTIVIDADES INCLUYE EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
El mantenimiento preventivo es, además, aquel
que incluye las siguientes actividades:
• 1. Inspección periódica de activos y del equipo
de la planta, para descubrir las condiciones
que conducen a paros imprevistos de
producción, o depreciación perjudicial.
• 2. Conservar la planta para anular dichos
aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se
encuentren aun en una etapa incipiente
 ¿DONDE SE REALIZA EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
El mantenimiento preventivo se realiza
en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al
mantenimiento que repara o pone en
condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o
están dañados.
Algunos de los métodos más habituales para determinar que los
procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo
son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación
vigente, las recomendaciones de los expertos y las acciones
llevadas a cabo sobre activos similares.
 RIESGOS Y FALLOS EN UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El análisis de riesgos es un paso previo a la realización de un
plan de mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos
que se suelen producir y las consecuencias de los mismos.
Lo primero que hay que tomar en cuenta es que no pueden
existir planes que prevengan totalmente todos los fallos o
averías de todos los equipos ya que su costo sería muy
grande, tanto en términos de recursos humanos, financieros,
logísticos, etcétera.

Por eso el Análisis de Riesgos incluye la definición de los

límites bajo los que se desea funcionar, y en función de ellos
diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos.
El análisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa en
estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las
máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de vista:
• • Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce
trastornos en la producción o en la calidad que al final se
traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y
por tanto pérdidas en las ganancias.
• Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede
afectar en mayor o menor medida a la seguridad del
personal de fábrica.
• • Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo
pueda afectar al medio ambiente o al entorno,
considerando las disposiciones legales que existan al
respecto.
• • Consecuencias en los costos, son las propias
de la reparación que el fallo trae consigo y que
en ocasiones pueden ser de extraordinaria
importancia.
Para ello el proceso a emprender se centra en
dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo
a las funciones que se realicen en cada una y su
relación con las demás para detectar áreas de
alto riesgo o de suma importancia (que si se
tuvieran que parar para darles mantenimiento
prácticamente se para toda la empresa)
midiendo cada área
 SÍMBOLOS PARA PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• Usualmente están entrando como una forma universal los símbolos de mantenimiento
que simplifican una serie de procesos que ocupan mucho espacio; espacio que es
bien utilizado por el Dpto. de organización y métodos para, en común acuerdo con el
Dpto. de mantenimiento, ejecutar los formatos de órdenes y planes de trabajo.

• Pues bien dichos símbolos son:

Limpieza (lubricación otros similares)

Reparación general

Revisión funcional

Hay otros tipos de símbolos que no son universales como son los de especialidad de la
máquina y actividad del hombre; dichos símbolos dependen de la clase de empresa
que se trate.
EQUILIBRIO DE UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO
Un plan de mantenimiento preventivo busca básicamente
alcanzar un elevado nivel de confiabilidad operacional, o sea,
reducir los costos provenientes de la perdida de producción,
daños en las instalaciones, costos de imagen negativa, etc.
 CONTROL
• El control es una de las principales actividades administrativas
dentro de las organizaciones.
• El control es el proceso de verificar el desempeño de distintas
áreas o funciones de una organización. Usualmente implica
una comparación entre un rendimiento esperado y un
rendimiento observado, para verificar si se están cumpliendo
los objetivos de forma eficiente y eficaz y tomar acciones
correctivas cuando sean necesario.
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer
mediante vigilancia periódica, en cuyo caso es importante
establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el
deterioro en un momento entre P y F, y que no sea
demasiado tarde para reaccionar.

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en

continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no
siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso.
De manera que finalmente los parámetros a controlar y la
forma depende de factores económicos:
• Importancia de la máquina en el proceso productivo
• Instrumentación necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
Máquinas rotativas
Motores eléctricos
Equipos estáticos
A paramenta eléctrica
Instrumentación
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son
aquellas magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de
modificación repetitiva en su valor, cuando varía el estado funcional de la
máquina.

Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que
se cumplan las condiciones expresadas:
Que sea sensible a un defecto concreto
Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía
Que se repite siempre de la misma forma
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se
pueden clasificar en dos grupos básicos:

Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los

elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección
visual (la más usada), inspección por líquidos penetrantes, por
partículas magnéticas, el empleo de ultrasonidos, análisis de materiales,
la inspección radiográfica, etc.

Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro

con significación funcional relevante. Entre ellos el más usado es el
análisis de vibraciones, aunque también existen numerosos parámetros
que cada vez son más utilizados conjuntamente con el análisis de
vibraciones, como puede ser el análisis de lubricantes, de ruidos, de
impulsos de choque, medida de presión, de temperatura, etc.
 GRAFICAS DE CONTROL
Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se
van anotando los valores sucesivos de las características de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen.

Establecer una grafica de control requiere los siguientes pasos:

1. Elegir la característica que debe graficarse.
2. Elegir el tipo de grafica de control.
3. Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La
línea central puede ser el promedio de los datos históricos o pueden ser el
promedio deseado.
4. Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control
represente un subgrupo que consiste en varias unidades de producto.
5. Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de
servir como una herramienta cotidiana en la planta.
6. Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la
interpretación de los resultados y las acciones que se debe tomar cada persona
en producción.
7. Graficar los datos e interpretar los resultados.
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

• FICHA TÉCNICA

Este es un documento condensado de una

pagina que contiene las especificaciones
técnicas mínimas para identificar cada equipo.
En la parte superior se encuentra el nombre del
equipo, su marca, modelo, serie y año de
fabricación. Este documento lo porta el
operador para identificar el equipo en el
momento que lo requiera
 • Hoja de vida
Este documento registra los trabajos en materia de
mantenimiento y movimientos que se hagan a los
equipos. La idea es llevar un registro de los
mantenimientos realizados para poder programar los
próximos según lo indique el plan de mantenimiento .
 Estado de equipo
El estado de equipo es un documento que se creo
para evaluar la situación de cada uno de los
sistemas que componen los equipos. Allí también
se denominaran puntos de atención o puntos que
requieren atención.

La idea es que con una inspección minuciosa se

pueda determinar que sistemas o componentes
requieren atención, y de esta forma programar el
tipo de actividad requerida para corregir la falla o
situación a mejorar en todo el sistema.
• Listado de chequeo

Este documento lista puntos de verificación estos

chequeos deben hacer de forma periódica, por lo general
diariamente. La finalidad de realizar estos chequeos es
asegurar que la operación del equipo no se va a ver
afectada por una falla que se pueda evitar simplemente
con una inspección. Este documento se toma como una
medida para contribuir a la seguridad y a la no afectación
del medio ambiente.

Como la mayoría de actividades de mantenimiento

preventivo la idea es prevenir que las fallas ocurran
mediante la identificación de fallas para corregirlas a
tiempo