TECNICAS DE AHORRO DE ENERGIA EN

SISTEMAS TERMICOS

KEVIN ANDRES PAEZ SALINAS

En una planta es posible lograr ahorros en todo
punto donde se la use. La experiencia dice que en
toda planta se puede ahorrar energía. Los
principales puntos donde se puede ahorrar
energía son:

• Calderas de vapor y aceite térmico.

• Redes de vapor y condensado.
• Hornos.
• Secadores.
• Procesos.
 Ahorro De Energía
En Calderas De Vapor

Existen mas de 30 formas de ahorrar energía en

calderas, las más importantes son:
• Control del exceso de aire:

Consiste en suministrar controladamente al quemador la cantidad

mínima de aire para lograr una combustión eficiente. Esta es la forma
más efectiva de mejorar la eficiencia y ahorrar energía en calderas.

• Es de fácil implementación.
• Los ahorros son inmediatos.
• Las inversiones son muy bajas o a veces nulas.
• Debe realizarse periódicamente.
 Beneficios:

• Menores pérdidas de calor con el gas de chimenea.

• Mayor transferencia de calor.
• Mayor temperatura de llama y transmisión de calor radiante.
• Reducción de las emisiones de gases contaminantes (NOx, SO2 ,CO).
• Mayor eficiencia de la caldera.
• Menor costo de producción.
• Se evita afectar la capacidad de entrega de vapor.
• Control de la presión y temperatura del combustible.

Para una adecuada mezcla con el aire, el combustible tiene que

inyectarse al quemador a la presión requerida por el fabricante Los
combustibles pesados requieren además calentarse para bajar su
viscosidad y lograr una fina atomización que permita mezclarse con
el aire.

Beneficios:
• Combustión sin hollín.
• Mayor eficiencia de la caldera.
• Se evita ensuciar los tubos
• Control del tiro (presión del hogar).

El tiro influye mucho en la combustión, eficiencia y conservación de

la caldera. En las calderas pirotubulares depende básicamente de la
presión del aire del ventilador, temperatura del gas y altura de la
chimenea. Un excesivo tiro ocasiona:

• Alargamiento de la llama (puede lamer la pared posterior de

refractario).
• Incremento del exceso de aire.
• Deficiente combustión.
• Reducir la presión del vapor

La reducción de la presión, a un nivel compatible con las necesidades

de temperatura, implica ahorros de combustible. Una reducción
excesiva de la presión puede ocasionar problemas:

• Incremento del arrastre en la caldera.

• Excesivas velocidades en las tuberías existentes.
• Mal funcionamiento de trampas y otros dispositivos.
• Menor transferencia de calor en los equipos de vapor.
• Mantener en buen estado el sistema de combustión.

Recomendaciones de mantenimiento del sistema de combustión.

1. Bombas
• Verificar fugas, temperatura y presión de trabajo.
2. Filtros
• Verificar limpieza y buen estado.
3. Calentador de combustible
• Limpieza de tubos (eliminar borras).
• Verificación de trampa de vapor del serpentín (usar filtro).
• Chequeo del termostato y válvula reguladora de vapor de
calentamiento.
4. Válvula moduladora de combustible
• Eliminar fugas.
• Chequear fuelles, diafragmas, eje, etc.
• Chequear leva moduladora: alineación, pines, etc.
5. Ventilador de aire
• Limpiar la malla de entrada de aire y el rotor del ventilador.
• Engrasar rodamientos del ventilador y del motor.
6. Quemador
• Retirar el cañón, limpiar.
• Limpiar regularmente las toberas con solventes. Cambiarlas
cada 2 a 3 años como máximo.
• Mantener limpia la fotocelda.
• Mantener limpio y en buen estado el difusor de aire. Garantiza
una buena mezcla aire-combustible.
• Mantener en buen el refractario y aislamiento

• Su función es disminuir las perdidas térmicas, evitar el calentamiento

excesivo del quemador y ayudar a dar forma a la llama y ayudar a la
combustión. Si hay grietas o rotura, es mejor cambiar el refractario que
repararlo. Tener cuidado de no obstruir el ingreso de aire, manteniendo
el diámetro y ángulo original.
• Limpiar la cubierta metálica.
• No deformarla (golpes, pisadas).
• Si se humedece, quitar la cubierta y dejar que seque, pues la humedad
aumenta la conductividad y se pierde más calor.
• Restituir aislamiento cuando sea necesario.
• Mantener limpios los tubos de la caldera

En una caldera pueden formarse depósitos en 2 puntos :

1. Lado del agua: depósitos de sales (caliche)
• Por mal ablandamiento del agua de alimentación.
• Presencia de residuos de sales de Calcio y Magnesio, que se
depositan en los tubos por efecto del calor.
2. Lado de los gases: depósitos de hollín.
• Por mala combustión (mezcla pobre aire-combustible o defecto
de aire).
• Formación de hollín producto de reacciones incompletas
 • Implementar economizador

Un economizador es un intercambiador de calor donde el agua de

alimentación a caldera se calienta a expensas del gas de chimenea.

• Implementar control automático de purga

Una purga efectuada manualmente puede resultar en:

1. Purga demasiado excesiva. Implica extraer demasiada agua
caliente de la caldera: desperdicio de energía, agua y
productos químicos.
2. Purga insuficiente. Los STD se incrementan y se producen
incrustaciones.
AHORRO DE ENERGÍA EN
DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
1. Aislar tuberías de vapor, condensado, accesorios y recipientes.
• Mantiene la energía del vapor dentro del sistema.
• Reduce las fluctuaciones de temperatura en el sistema.
• Previene quemaduras en el personal.
• Usar el tipo y espesor óptimo de aislamiento.

2. Reemplazar trampas de vapor que fallan.

• Si fallan abiertas : fuga de vapor por trampa.
• Si fallan cerradas : fuga de vapor por by-pass.
Las trampas que fallan ocasionan problemas :
• Pérdidas de energía.
• Mala transmisión de calor.
• Sobrepresión del sistema de condensado.
• Operación deficiente de otros equipos.
3. Seleccionar adecuadamente trampas de vapor para el servicio
prestado.
4. Evitar el uso de trampas de grupo. Usar una trampa por cada punto
de drenaje.

5. Monitorear periódicamente las trampas de vapor.

• Permite detectar fallas y tomar acciones.
• El nivel aceptable de trampas con falla es de 5%.
Métodos de monitoreo:
• Inspección de la descarga libre.
• Inspección por visores o detectores.
• Detección por diferencia de temperatura.
• Detección por ultrasonido.
7. Diseñar tuberías de vapor correctamente.

• Usar diámetros que permitan velocidades de 25 a 30 m/s.

• Usar pendiente en sentido de flujo de vapor (0.4%).
• Usar pozos de condensado cada 30-50 m y en cambios
de dirección.
• Usar venteos de aire en terminales de línea y puntos altos.
• Ubicar tomas de ramales por la parte superior de
troncales.
• Usar separadores de humedad.
• Minimizar recorridos de tuberías.
• Anular tramos de tubería innecesarios.
8. Retornar el condensado de drenajes de línea y equipos a la caldera.
• Reduce el consumo de combustible en la caldera.
• Reduce el régimen de purga.
• Ahorra aditivos químicos.
• Se reduce la contaminación ambiental. Si no es posible retornar
el condensado, recuperar su calor.

9. Operar los equipos usuarios de vapor a la menor presión posible :

se aprovecha mayor calor latente
10.Eliminar aire de líneas, chaquetas y serpentines.
Es importante eliminar el aire del vapor por: • Reduce la temperatura
del vapor. • Reduce la transmisión de calor. • Interfiere con la
distribución de calor. • Causa corrosión en los circuitos de
condensado • Provoca mayor consumo de vapor.
11. Limpiar serpentines y chaquetas de vapor.
12. Desconectar tuberías fuera de uso.
13. Considerar reemplazo de VRP por turbinas de vapor.
14. Usar termocompresores para recuperar vapores de baja presión.
15. Realizar mantenimiento de eyectores
AHORRO DE ENERGIA
EN HORNOS
Los factores que más influyen en la eficiencia en los hornos industriales y
las técnicas a emplear se indican seguidamente.
Diseño y utilización del horno
•La elección de tipo de horno, su capacidad, tipo de calefacción y forma
de operar, debe siempre realizarse mediante un estudio técnico-
económico, optimizando el diseño para adecuarlo al objetivo. Debe
procurarse que el horno se utilice exclusivamente para realizar las
operaciones para las que se ha diseñado.
•Siempre que sea posible debe pasarse del trabajo discontinuo a continuo. En
los procesos discontinuos deben utilizarse hornos de baja inercia térmica por
alcanzar más rápidamente la temperatura de operación y tener menos
pérdidas energéticas en las paradas. En los hornos de funcionamiento
intermitente debe programarse el trabajo de tal forma que los tiempo de
espera sean mínimos.
•Una buena estanqueidad del horno evita entradas de aire incontroladas.
•El empleo de materiales altamente refractarios permite temperaturas más
altas de llama, con la consiguiente mejora de la eficacia.
•Aprovechar la energía desprendida en los procesos exotérmicos.
•No operar nunca a temperaturas más altas de lo necesario.
•Emplear aire enriquecido y precalentado para mejorar la cinética del
proceso y el balance térmico.
•Emplear oxígeno puro como comburente para minimizar el volumen de
gases de combustión.
•Recuperar los efluentes valiosos y aprovechar térmicamente el carbono
y el monóxido de carbono para producir, mediante su combustión,
vapor para proceso. Acoplar el horno con el resto del proceso, utilizando
su energía residual en etapas que consumen energías de calidad
decreciente.
•Utilizar quemadores recuperativos o regenerativos.
•Evitar una excesiva humedad en el producto a tratar secándolo antes
de su introducción al horno mediante gases residuales u otras energías
semidegradadas.
•Estudiar el almacenamiento de las materias primas, evitando, para las
que capten fácilmente humedad, tiempos prolongados a la intemperie.
•Mejorar el proceso químico y el intercambio térmico mediante la
utilización de materias primas con granulometrías adecuadas.
•Utilizar materiales semielaborados procedentes de procesos en los
que se obtienen con una eficacia térmica mayor, que la que se
consigue en el proceso principal.
•Utilizar fundentes con el fin de rebajar la temperatura de operación.
•Optimizar la combustión utilizando equipos de análisis de gases y
regulándola automáticamente.
•Utilización de combustibles precalentados.
•Trabajar a una temperatura de llama tan próxima a la teórica como
sea posible.
•Programar el mantenimiento preventivo para evitar paradas imprevistas.
•Calcular el empleo óptimo de los aislantes para evitar temperaturas de
pared excesivas.
•Eliminar la visión desde el exterior de las zonas rojas del horno con el fin
de cortar pérdidas por radiación.
•Utilizar el calor de las refrigeraciones para usos diversos, tales como
calefacción, vaporización al vacío, etc.
•Acortar el tiempo de las paradas, evitando perder todo el calor
acumulado en los hornos.
AHORRO DE ENERGIA EN
SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN
Durante los últimos 30 años se han desarrollado sistemas de
refrigeración por absorción cuya eficiencia se ha
incrementado casi en 50%. al mismo tiempo los sistemas por
compresión mecánica se han mejorado sustancialmente.

Entre las más interesantes mejoras encontradas se encuentran

los compresores. Han pasado de grandes y pesados cilindros
(para los compresores reciprocantes) a pequeños y más
ligeros, en los que se ha disminuido las pérdidas por fricción
entre todas sus partes móviles, la magnitud de las fugas y el
volumen muerto de los pistones
 A mismo tiempo se han mejorado los sistemas de control de carga de
los compresores, lo que ha contribuido a mejorar el rendimiento del
sistema de refrigeración. Por otro lado han salido al mercado diferentes
tipos de compresores, como son los rotatorios, que han permitido tener
aún más un mejor control de la carga de refrigeración en el compresor.

Este desarrollo y la importancia que ha cobrado el ahorro de energía en

las empresas, fundamentalmente debido al incremento de las tarifas
energéticas y al incremento en la competencia, ha impulsado a los
empresarios a capacitar a su personal técnico para que comprendan
un poco más las característica de operación de éstos sistemas y la
forma más económica de incrementar su eficiencia y por consecuencia
su rentabilidad.