FACULTAD DE INGENIERÍA - LIMA ESTE

INFORME DE PRÁCTICA PRE – PROFESIONAL I

GALVANI COMERCIAL S.R.L

PROYECTO ACADÉMICO:
Implementación de la Metodología de la 5 “s” en
el Área de Almacén de la Empresa Galvani
Comercial S.R.L.
DATOS DEL PRACTICANTE:

 Practicante:
 Huayapa Quispe, María
Cristina
 Docente:  Supervisor:
 Valladares Conde, Francisco  Maria del Carmen Arenas
Leone
 Jefe inmediato:
 Medina Liseta, Pablo Vladimir
INTRODUCCION

RESEÑA DE LA EMPRESA
En el año 1998 se funda GALVANI COMERCIAL S.R.L, la
cual empieza solo como un taller de soldadura con
unos cuantos trabajadores y un Mercado más
pequeño.
En julio de 2004 se empieza a formar una empresa más
constituida que inicia sus operaciones en el Mercado,
con la finalidad de atender las necesidades más
exigentes de los clientes que solicitan servicios de
construcción y manufactura de tableros eléctricos de
baja tensión (BT) media tensión (MT) llegando a
distintas obras.
CLIENTES -PROVEEDORES
ORGANIGRAMA
MISION

 Ofrecer productos de calidad y en los tiempos requeridos, resolver de manera optimizada y

eficaz las necesidades de nuestros clientes, enfocándonos siempre en la innovación y alta
tecnología.Apoyándonos en nuestro equipo de colaboradores profesionales.

VISION
Ser una empresa líder en la comercialización de bandejas portacables, rieles strut y sus diferentes productos,
como también desarrollarnos profesionalmente con estándares altos de calidad y excelencia satisfaciendo las
expectativas de nuestros clientes, optimizando procesos en la industria.
 DIAGRAMA DE PORTER

 Amenaza de los nuevos entrantes o competidores

 Poder de negociación de los clientes
Los clientes influyen mucho en la empresa, ya que son el
eje principal queda el giro a la empresa, porque exigen la
calidad del producto, tiempo de entrega y a precios
accesibles.
 Rivalidad entre competidores
El rubro de bandejas portacables es casi dominada por
dos empresas Galvani y Falumsa, estas empresas han sido
bien conocidas en transcurso de los años, como una de
las empresas más competitivas.
La amenaza de un nuevo competidor es baja, pero para poder
ingresar a la rubro de bandejas portacables, debe de contar con una
capacidad de planta muy grande y así producir un % mayor de lo que
produce Galvani. Pero esto significa que la empresa debe de contar
con un alto nivel de inversión inicial y por lo tanto un riesgo más alto.
 Poder de negociación de los proveedores
Los proveedores para una empresa del rubro de bandejas portacables
son muy importantes ya que la materia prima principal son las
planchas de acero laminadas en caliente, para que sea transformado en
un producto por medio de diferentes procesos de fabricación.

 Amenaza de los sustitutos

Hay dos tipos de sustitutos del producto “bandeja portacable de acero
lac” entre ellos son las bandejas portacables fabricadas de fibra de
vidrio y bandejas rejillas.
MAPA DE PROCESOS
• SIPOC ANALISIS DE MAPEO EN GENERAL
REALIDAD PROBLEMÁTICA
 Las 5 “S” se da inicio con Toyota en los años
60, para conseguir lugares de trabajo más
limpios, ordenados y organizados. Llego a
suceder tras la segunda guerra mundial por
la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros, con un gran objetivo de mejorar
la calidad y eliminar obstáculos a la
producción eficiente.
Jorge Delgado, del programa "5 s" de la EUNED,
manifestó: " esta iniciativa forma parte de los ejes
estratégicos de la mejora continua que queremos
tener en la editorial, es ese sentido, esta
herramienta que nos va a guiar hacia la eficacia. Si
bien es cierto, que desde el 2005 realizan
jornadas de "5 s", estas se habían hecho de
manera aislada, pero este año ellos han retomado
y quieren que sea una cultura organizacional".
 NACIONAL

 A nivel nacional como en una Compañía

Por este motivo los Directivos de la
Azucarera de Ecuador, decidieron aplicar
organización conociendo de la
las 5 “s” para conseguir una mayor
metodología de las 5S creado por
productividad y un mejor entorno laboral.
Masaaki Imai y su filosofía de la
Así como también Mejorar las condiciones
mejora continua impartieron en el
de trabajo y la moral del personal. Es más
autoaprendizaje e implementación
agradable y seguro trabajar en un sitio
de la metodología a sus trabajadores,
limpio y ordenado. De esta manera ayuda
para obtener un rendimiento
a Reducir gastos de tiempo y energía,
eficiente de estos para la mejora
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
continua de la empresa.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

 El problema que presenta esta área es muy evidente en

especial para los proveedores, que visitan el almacén
cuando realizan las entregas de órdenes de compra como
suministros, como también los operarios que se acercan a
realizar pedido de algún material o herramienta que
necesiten. Al tener esto en cuenta la empresa se obliga a
buscar una manera de solucionar sus problemas para
poder brindar un mejor ambiente de trabajo, más
ordenado y limpio que permita disminuir sus costos,
ahorrando tiempo y mejorando la utilización de espacio,
pudiendo así eliminar aquellas actividades que no le
agreguen valor al trabajo que realizan.
ANTECEDENTES

 GOMEZ LINA, Implementación de la metodología 5 s en el área de

carpintería en la Universidad de San Buenaventura. Para optar el
grado de Jefe de Línea de Investigación en Gestión y Desarrollo
Industrial Facultad de Ingeniería. Antioquia Medellín- Colombia
(2012).
 Este su presente estudio cuenta que a lo largo de los años, el
hombre ha desarrollado diferentes técnicas que han brindado
eficiencia en el desarrollo de sus labores, y han permitido el
aprovechamiento óptimo de los recursos para obtener un alto
rendimiento, no solo en la producción, sino en el desempeño de las
personas que realizan las actividades.
 ANTECEDENTES

 GONZALES JUAN CARLOS, “Las 5 “S” una Herramienta para Mejorar la Calidad, en
la Oficina Tributaria de Quetzaltenango, de la superintendencia de administración
tributaria en la región occidente”. Tesis para optar el grado de Administrador de
Empresas. Quetzaltenango – Guatemala (2013).
 En su presente estudio trata de hacernos ver que no se tiene una correcta
organización y orden en los lugares de trabajo, debido al desorden producido por la
acumulación de cajas vacías, herramienta innecesaria para realizar sus actividades,
tiempo para ordenar y archivar los documentos de las operaciones realizadas durante
el día, por lo que es muy difícil la búsqueda de documentos y expedientes que se
requiere de información debido a que no se encuentran fácilmente y conlleva a
requerimiento de tiempo en espera, desperdicio de los insumos por no haber un
estricto control de los mismos.
MARCO TEORICO

 5S’s
 Las 5S’s es un programa de trabajo para talleres, bodegas y
oficinas que consiste en desarrollar actividades de
orden/limpieza y detención de anomalías en el puesto de
trabajo que por su sencillez permiten la participación de todos
a nivel individual/grupal, con la implementación de esta
metodología se generan hábitos de limpieza y orden entre
operarios, personal técnico, administrativo y directivos
mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas
y equipos y la productividad”.
CLASIFICAR
ORGANIZAR - LIMPIEZA

Diagrama de frecuencia y
secuencia de uso de
elementos
ESTANDARIZAR- DISCIPLINA
LEAN MANAGEMENT
 Desperdicio por Sobreproducción
 Desperdicio
 Se refiere a la producción de materiales, partes o
 Cualquier cosa que toma tiempo, recursos o espacios, piezas que no son requeridas por el siguiente paso
pero que no agrega valor al producto o servicio del proceso, o por el cliente, para el momento de ser
entregado al cliente. producidos; el desperdicio por sobreproducción es el
 Clasificación producir para inventario, ello hace necesario sistemas
de almacenamiento y manejo de materiales, largos
 El desperdicio puede clasificarse en 7 categorías: transportes y espacio, así como la mano de obra
 Por sobreproducción asociada a estas actividades
 Por espera  Desperdicio por Espera
 Por transporte  Es creado cuando el trabajador está ocioso frente a
una máquina, sirviendo sólo como un observador, o
 Por el proceso mismo cuando no puede hacer nada porque aquellas están
 Por inventario en proceso funcionando.
 Por movimientos innecesarios  También se incluye las horas-hombres ociosas por
falta de coordinación, materia prima, sincronización,
 Por productos defectuosos fallas en los procesos, etc.
LEAN MANAGEMENT
 Desperdicio por Transporte
 Ocurre cuando un material, parte o pieza es movida
innecesariamente a una distancia para luego ser
almacenada y temporalmente re-arreglada.
 Desperdicio por el Proceso
 Ocurre cuando el equipo o las operaciones no son
costo-efectivas, hay exceso de capacidad o cuando
los equipos no son operados eficientemente.
Podemos medir la eficiencia basándonos en dos
indicadores: El ratio de operación y el de trabajo. El
primero mide el uso del equipo, la relación entre la
capacidad de las máquinas y el tiempo que tardan en
producir una cantidad determinada de productos
buenos. Este ratio fluctúa en relación con las
variaciones del mercado.
 Desperdicio por inventario en proceso
 Se refiere al mantenimiento de inventarios en
proceso entre cada operación y el concepto de
inventarios de seguridad, ambas formas responden al
objetivo de garantizar la continuidad de las
operaciones a pesar de la ineficiencia. Se acepta el
hecho de que:
 • Producimos partes defectuosas.
 • Las máquinas se dañan.
 • La línea está desbalanceada.
 • Los suministros fallan.
 • Los tiempos de cambios son largos.
OBJETIVOS
 General
 Implementar las 5 “s” en el Área de Almacén de la
empresa Galvani Comercial S.R.L permite garantizar
el cumplimiento de las condiciones de orden, higiene
y seguridad, así como una óptima distribución del
espacio físico, brindando un ambiente de calidad a
quien haga uso de él.
 Específicos
 Identificar los materiales y objetos necesarios e
innecesarios del área de almacén de Galvani, para
implementar la primera S Seri (clarificar).
 • Organizar bien los elementos, herramientas,
suministros necesarios para la ejecución de las
actividades del día a día, de modo que puedan
localizarse con facilidad, para poder habilitarlo a los
trabajadores, segunda S Seiton (Ordenar)
 • Identificar como se origina suciedad y
contaminación en el almacén, con el fin de tomar
acciones correctivas y de control, que permitan
mantener limpios los espacios de trabajo; para dar
cumplimiento a la tercera S Seiso (Limpiar).
DESARROLLO
SOCIALIZACIÓN DEL DESARROLLO DEL DIAGRAMA POR ETAPAS

 Se realizó una reunión con el equipo de trabajo que colaborará para

realizar este cambio para una mejora en el área de almacén.
 NOMBRE Y APELLIDO CARGO
• Jeffry Marchena Jefe de Almacén
• Antonio Ángel Ayudante de Almacén
• María Huayapa Quispe Supervisor de Calidad
• Pablo Medina Liseta Jefe de Ingeniería y Calidad
CRONOGRÁMA DE ACTIVIDADES
. IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA
 Limpieza inicial
 Se trabaja en conjunto las 5 “s” , se realiza la separación de objetos que no son utilizados en el área,
se realiza el orden de las herramientas y se realiza una profunda limpieza. Asi como también se
elimina lo que no es servible.
 Optimización
 Clasificar todas las cosas entre herramientas, materiales de soldadura, epp, entre otros. Determinar
cuáles son las zonas u objetos que causan suciedad. Se trata de mantener lo practicado.
 Formalización
 Revisar y establecer las normas de orden con ayuda de la tarjeta roja y registro de inspección de 5
“S”. Así como también colocar a la vista las normas definidas. Se busca la causa del porqué de la
suciedad y de esta manera buscar la solución
ANALISIS DE LOS RESULTADOS

ANTES DESPUES
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
ANTES DESPUES
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
ANTES DESPUES
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
ANTES DESPUES
CONCLUSIONES