MECANISMOS EN LA CONMINUCION DE MINERALES,

CHANCADO, MOLIENDA, CLASIFICACION

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de
enlace que participan en las configuraciones de los átomos.
Estos enlaces son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de
tensión y compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía externa mecánica que pueda ser capaz de
romper dichos enlaces.
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1. MECANISMOS EN LA CONMINUCION
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de
unión se deben a los diferentes tipos de enlace que participan
en las configuraciones de los átomos.
Estos enlaces son efectivos solo a corta distancia y pueden ser
rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión y compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor
que la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales
presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o
microscópicas.
Se han demostrado que estas fallas son sitios en que se
concentran los esfuerzos aplicados.
Las grietas se activan aumentando la concentración de
esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la
desintegración de la partícula. Dichos elementos pueden ser:
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a)FRACTURA:
Fragmentación de un cuerpo solido en varias partes
debido a un proceso de deformación no homogénea. Los
métodos de aplicar fractura en un mineral son:

 Compresión: es la aplicación procesos de compresión

lenta. Normalmente se produce en maquinas de
chancado en que hay una superficie fija y otra móvil.
Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de
material fino sometida al esfuerzo se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando superficies
rugosas.
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Material fino

Material grueso

Figura N° 1: Esquema de la acción de esfuerzos de compresión

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IMPACTO: es la aplicación de esfuerzos de compresión a alta
velocidad. De esta manera, la partícula absorbe mas energía que la
necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en
forma y tamaño.

Material fino menor que

en compresión

Figura N° 2: Esquema de la acción de esfuerzos de impacto

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CIZALLE: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar

esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y
generalmente no es deseable.

Figura N° 3: Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle

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ASTILLAMIENTO: El mecanismo de astillamiento es la

rotura de esquicios y cantos de una particula, causada por
la aplicación de esfuerzos fuera del centro.

ABRASION: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en

la superficie de la particula, ahí es donde se produce
abrasión.
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2. CHANCADO
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se
mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas
velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las
dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se
deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y
son sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al
tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada
tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza. El
chancado o trituración se clasifica en etapas las cuales son:
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2.1 CHANCADO PRIMARIO

Los tipos, tamaños y numero de trituradores empleados en un
sistema completo de reducción varían con factores tales como:
 El volumen de mineral que debe ser procesado
 Tamaño de la mina
 Tamaño máximo del todo
 Dureza del mineral y su roca soporte
 Tamaño requerido del producto final

Básicamente solo existe tres tipos de equipos de trituración, para el

chancado primario estos son: chancadoras de mandíbulas,
trituradores giratorios y chancadoras de impacto, cada uno tiene
sus características operativas propias.
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Las chancadoras de mandíbulas operan por aplastamiento de las

rocas entre dos paredes, una fija y otra móvil, en una cavidad
determinada.
El principio de trabajo del triturador giratorio es muy simple. Si un cono
es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se sitúa
estacionaria mientras la parte inferior gira excéntricamente, el cono
tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se coloca en una
carcasa conveniente se moverá aproximándose y retrocediendo en las
paredes que lo contienen a la vez que gira. Si el cono y las paredes de
la carcasa son suficientemente robustas y pesadas, cualquier cosa
apresada entre ellas se triturara.
Al lado de los incrementos de la eficacia desarrollados por las
continuas acciones de trituración y el curvado de las caras de la
trituración, los trituradores del tipo giratorio tienen las siguientes
ventajas:
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 La gran abertura de alimentación disponibles en comparación de

trituradoras de otro tipo.
 El alto rango de tamaño y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6000
TMPH
 Generalmente no es necesario control en la alimentación.
Las trituradoras de impacto logran romper y reducir el material primario a
través de la accion de impacto del material que con martillos fijos o libres giran
alrededor de un eje central.
Los beneficios al utilizar un triturador primario de impacto, comparado con
otros trituradores que trabajan a compresión, son menor capital invertido por
tonelada de capacidad.
Debido al relativo coste de mantenimiento generado por la soldadura de los
martillos y partes internas del impactor, cuando se trituran rocas
moderadamente abrasivas, se recomienda que el fabricante realice un ensayo
evaluando el material de alimentación.
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2.2 CHANCADO SECUNDARIO (Standard)

Es un equipo donde se realiza el chancado del mineral proveniente del
chancado primario, generalmente se utiliza chancadoras cónicas del
tipo Estándar. Es el tipo más común de chancadora de cono en
operación. La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento
escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de
cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es
relativamente grande, varia de 4 a 8 pulgadas en los modelos grandes
de 7 pies, hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos pequeños de 2
pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 pulgadas
(100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico
para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 pulgadas.
La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y
raramente más de 5:1.
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El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero. a

veces es recomendable tamizar el material antes de pasar por el
chancador para eliminar aquella parte de la alimentación que ya cumple
con las exigencias de tamaño del producto. Esto se recomienda en
general cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor
que la abertura de salida del chancador. Una característica importante
de estas máquinas es que el casco es mantenido abajo por un sistema
anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite que el
casco ceda si entra a la cámara de chancado algún material muy duro
(por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si
los resortes están trabajando continuamente, como puede ocurrir con
menas que contienen partículas muy duras, se permitirá que material
sobre tamaño escape del chancador. En la figura Nº 4 se muestra la
imagen de una chancadora cónica.
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Figura Nº 4. Chancadora cónica

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2.3 CHANCADO TERCIARIO (Short-Head)

Este tipo de chancado es el que recibe el mineral del chancado
secundario, para el chancado terciario utiliza una chancadora
cónica de cabeza corta es similar a la chancadora secundaria
solamente que gira a mayor velocidad, también utiliza un sistema
de lubricación con un termómetro para controlar la temperatura.

Es la última o antepenúltima etapa del circuito de chancado dando

como producto final un material homogéneo, el éxito de las demás
operaciones unitarias en plantas concentradoras de minerales
depende del producto obtenido en el circuito de chancado. En la
figura Nº 5 se muestra una chancadora cónica terciaria.
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Figura Nº 5. Chancadora Cónica de Cabeza Corta

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2.4 CHANCADO CUATERNARIO

El Gyradisc se aplica como etapa cuaternaria o final. Normalmente
maneja una alimentación inferior a 50 mm.
El Giradisc es una maquina especializada en reducción, se ha
diseñado para producir económicamente gran cantidad de productos
cúbicos partiendo de grava, minerales metálicos y no metálicos.
Para una adecuada operación del triturador debe trabajar siempre en
un nivel determinado de llenado de la cámara. Una alimentación
controlada permite un consumo constante de potencia que se requiere
para un eficiente circuito.
Un Giradisc de 84” esta promediado para producir 180 tn/h de
producto cribado por debajo de 3 mallas
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3. MOLIENDA
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando
habitualmente molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
molino de bolas. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua
para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida
en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación,
lixiviación por agitación, gravimetría, etc.

TIPOS DE MOLINOS
Molino de barras
Molino de bolas
Molino SAG
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a) MOLINO DE BARRAS: Los molinos de barras son cilindros metálicos

que tienen en su interior barras de acero habitualmente de 3,5
pulgadas de diámetro, que son los elementos de molienda. Los
molinos de barras realizan la molienda primaria de la molienda
convencional.
Los molinos de barras son muy similares a los molinos de bolas,
excepto que usan barras largas como medio de molienda. Las barras
muelen el mineral que entra al molino en forma similar a como las
bolas. Aceptan la
alimentación de mineral con un tamaño hasta cerca de 50 mmo 2
pulgadas y entregan un producto en el rango de tamaño de 3.300 a
300 micrones. el contacto longitudinal barra con barra al girar y
golpear entre sí con la rotación del molino. Esto da lugar a una
molienda preferencial del mineral grueso y reduce al mínimo la
producción de lamas.
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Figura N° 6: Molino de Barras

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b) MOLINO DE BOLAS: Los molinos de bolas son también

cilindros metálicos cuyas paredes están revestidas con
corazas fabricadas en aleaciones de acero cromo-
manganeso mejoradas, cuyas dimensiones interiores son
hasta 16 pies x 24 pies, es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m
de largo, cuyo volumen interior está ocupado en un 36% de
su capacidad por un collar de bolas de acero desde 1,0
hasta 3,5 o 6 pulgadas de diámetro, las cuales son los
elementos de molienda. En un proceso que dura
aproximadamente unos 20 minutos para cada partícula de
mineral que debe ser molida, el 80% del mineral es reducido
a un tamaño máximo de 180 micrones.
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Los molinos de bolas están diseñados para moler el mineral de hasta ¾”

de pulgada y llevarlo a un tamaño de partícula entre 500 y 74 micrones .
Para obtener una eficiencia razonable los molinos de bolas deben operar
en circuito cerrado con recirculación del sobre tamaño obtenido.
Los revestimientos de los molinos, compuestos por corazas que dan a la
superficie interior del molino un determinado perfil que hace levantar las
bolas como medio moledor y al mismo tiempo avanzar el mineral hacia la
descarga del molino. Van apernados al casco del molino y se deben
sustituir cuando se desgastan y/o pierden el efecto levantador de las
bolas. El molino gira y la molienda se realiza por efecto de cascada de
bolas de acero al cromo o manganeso que cayendo desde una altura
determinada producen el efecto de molienda o reducción de tamaño por
efecto del impacto contra el mineral mezclado con agua.
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Figura N° 7: Molino de bolas

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c) MOLINOS SEMIAUTOGENOS: Este es un molino de gran capacidad que

recibe material directamente del chancador primario y que tiene en su interior
bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va
moliendo por efecto del impacto entre bolas y el propio mineral. La mayor
parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación.
Los molinos semiautógenos son diseñados para molienda de minerales en
plantas de alta capacidad de tratamiento. El molino semiautógeno utiliza
una carga mínima de bolas en un porcentaje entre el 6 y 15%. Los molinos
SAG se han utilizado principalmente en las plantas de procesamiento de oro,
cobre y platino con usos también en el plomo, zinc, plata, y níquel.
Los tamaños de los molinos de SAG diseñados, fabricados y puestos en
operación en las diferentes plantas a través del mundo alcanzan ya tamaños
de 18’ de largo con 38’ en diámetro con potencias de hasta 27.000 HP.
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Figura N° 8: Molino Semiautógeno

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4. CLASIFICACION
El zarandeo o cribado es una operación de clasificación unidimensional
de granos de mineral de formas y tamaños, por presencia de estos
granos sobre una superficie perforada que deja pasar los granos de
dimensiones inferiores a las dimensiones de la perforación, mientras que
los granos unidimensionales superiores son rechazados y evacuados.
Los objetivos del zarandeo son:
Separar los fragmentos mas gruesos contenidos en una mezcla de
material, ya sea para eliminarlos o enviarlos a una nueva etapa de
chancado.
Separar los fragmentos mas pequeños como un producto final o
eliminarlos como desechos.
Extraer desde la alimentación a una chancadora a quel material que ya
cumple con las especificaciones del producto, de modo que se aumenta
su capacidad y eficiencia de la maquina.
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4.1 Clasificadores Estacionarios

GRIZZLY: Se utiliza para zarandeo de material muy grueso. En

su forma mas simple, consiste en una serie de barras paralelas
o rieles con aberturas de ancho uniforme montadas en un
marco. Los grizzlis pueden ser horizontales o inclinados ( 35° a
45°) para ser usados antes de las chancadoras o fajas
transportadoras. Su mayor aplicación en el procesamiento de
minerales es en la preclasificación de la alimentación de
chancadoras primarias
Si la chancadora tiene una alimentación de 10 cm, entonces la
alimentación se hace pasar sobre un grizzly con barras
espaciadas de 10 cm
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4.2 Clasificadores Móviles

TROMEL: Es uno de los dispositivos de clasificación mas antiguos. Esta
constituido por un cuerpo cilíndrico o truco-conico, de tela metálica o chapa
perforada. Que gira alrededor de un eje inclinado de 10° a 20° sobre la
horizontal para permitir el avance de los productos.
La velocidad de rotación es del orden del 40% de la velocidad critica.
Estos aparatos son simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de
gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluviales de oro y
estaño, etc. El material se alimenta por un extremo del tambor y el material
bajo tamaño pasa a través de las aberturas, mientras el sobre tamaño
descarga en el extremo opuesto.
También son muy utilizados como clasificadores del producto de molienda,
adosados al trunion de descarga del molino, orientados para la eliminación
del scrap de bolas generados en su interior.
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4.3 Clasificadores Vibratorios

ZARANDAS VIBRATORIAS: Son las mas utilizadas en plantas de
procesamiento de minerales. La accion de una zaranda vibratoria
es presentar las partículas repetitivamente en la superficie de esta,
que consiste en un numero de abertura de igual tamaño. En cada
presentación muchas partículas son capaces de pasar a través de
la abertura, tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto numero de
oportunidades aumenta la probabilidad de que la particula pase el
bajo tamaño de la zaranda.
En el zarandeo continuo, las partículas son alimentadas
continuamente al extremo superior de una zaranda inclinada y fluye
a través de la malla influenciada por la gravedad. En este caso el
numero de oportunidades es proporcional a la longitud y el angulo
de inclinación.
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Figura N° 9: Zaranda Vibratoria

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4.4 Clasificadores de Alta Velocidad ( Alta Frecuencia)

Actualmente se puede observar una fuerte tendencia al desarrollo
de equipos que impriman una mayor velocidad de operación en el
manejo y procesamiento de materiales. El interés se centra
principalmente en la posibilidad de tratar altos tonelajes con una
mínima cantidad de equipos y en la forma mas eficiente posible.
La naturaleza de la accion de clasificar de las zarandas
vibratorias, se cuida al montar el mecanismo de accion sobre el
centro de masa de la maquina; se creara un brazo de palanca
que produce una vibración vertical elíptica. Este tipo de accion
vibratoria comparada con acciones vibratorias laterales,
circulares o verticales rectas, produce un conjunto de
circunstancias ideales para un zarandeo seco de alta frecuencia.
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Figura N° 10: Zaranda de alta frecuencia

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4.5 Clasificación en Húmedo

La clasificación en húmedo es el proceso de separación de
partículas por tamaño en dos o más productos según sea su
comportamiento en el aire o en el agua. Los métodos de
clasificación en húmedo son:

• Clasificación con hidrociclones utilizando separación por

fuerza centrífuga cubriendo una gama de tamaños típicos de 10 a
100 micrones.

• Clasificación con clasificadores en espiral utilizando separación por

gravedad, cubriendo una gama de tamaños típicos de 100 a1.000
micrones
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4.5.1. HIDROCICLON
DESCRIPCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN
CON HIDROCICLONES

Las fuerzas centrífugas provocadas por el giro de la pulpa

alimentada con presión por la parte lateral superior del ciclón
cónico clasifican los sólidos por su tamaño o masa. Las
partículas de masa alta más cercanas a la pared externa se
dirigen al flujo de fondo. Las partículas de masa menor
cercanas al centro se dirigen hacia el rebase del ciclón
ubicado en la parte superior.
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Figura N° 9 : HIDROCICLON
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Bibliografía
J. Rivera Z, 2003, Compendio de Conminucion, CONCYTEC. Lima –
Peru
A. J. Lynch, Circuitos de Trituración y Molienda de minerales, 1980,
Editorial Rocas y Minerales, Madrid