Tema 7

Tema 7
Electro – Refinación y Metales

Nobles.
MIN 513 – MINERALOGÍA Y METALÚRGIA

CAPÍTULO Nº 02: PROCESAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS
CLASE Nº 07: ELECTRO – REFINACIÓN Y METALES NOBLES
CONTENIDO: TEMA 7
7.1. Introducción.
7.2. Aditivos.
7.3. Problemas Técnicos.
7.4. Comportamiento de Impurezas en el Electrolito.
7.5. Calidad Catódica.
7.6. Tratamiento de Metales Nobles
7.7. Barro Anódico
7.8. Recuperación de Teluro Electrolítico
7.9. Recuperación de Selenio
7.10. Fundición de Metal Doré
7.11. Electro Refinación y Granallado de Plata
7.12. Refinación de Oro
7.13. Diagrama de Flujo Planta de Metales Nobles Codelco
7.14. Repaso.
7.15. Bibliografía.
2
7.1. INTRODUCCIÓN
 Aplicación de corriente continua a los electrodos en la celda.

 Generando la disolución electroquímica del cobre contenido en los ánodos y el
depósito selectivo de éste, sobre la lamina de cobre permanente.
 El proceso se realiza en un sistema de múltiples celdas electrolíticas en donde se
ubican:
― Ánodos de cobre.
― Solución electrolítica (concentraciones de cobre y ácido sulfúrico definido a
una temperatura controlada).
― Cátodos permanentes.
 Su objetivo producción de cátodos a partir de ánodos impuros.
 En el caso del cobre, se alcanzan purezas generalmente mayor a 99,99% de Cu,
a partir de ánodos con 99,5% de Cu.
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7.1. INTRODUCCIÓN
- R  ELECTRÓLITO: CuSO4 - H2SO4

Cátodo Ánodo
[40 g/L Cu, 180 g/Lácido]
IMPUREZAS: As, Sb, Bi, etc.
ADITIVOS: cola, tiourea, avitone, Cl-

 Cu 2 
icell = 250 - 360 [A/ m]
Vcell = 0.3 - 1.0 [V]
barro ánodico
Rx´n anódica: Cu°  Cu2+ + 2e

Rx´n catódica: Cu2+ + 2e  Cu°
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7.1. INTRODUCCIÓN
CÁTODO DE ÁNODO DE COBRE

COBRE PURO BLISTER
BARRO ANÓDICO
SOLUCIÓN DE
SULFATO DE
COBRE
 Elementos menos nobles que el Cu (Ni, Fe, Zn) se disuelven en el electrólito.
 Elementos más nobles (Au, Ag, Pt, Se, Te) se van al barro anódico.
 La mayoría del As se disuelve y se oxida a As (V); una fracción del Sb y Bi se

disuelve y el resto va al barro. 5
7.2. ADITIVOS
 Los depósitos catódicos sin aditivos resultan en cristales nodulares, gruesos y

suaves.
 Estos depósitos tienden a, atrapar electrolito y residuo de ánodos resultando en

cátodos de calidad disminuida (no comercializables).
 Aditivos orgánicos se emplean para modificar la estructura, morfología y mejorar la

calidad de los cátodos.
 Cola, tiourea y avitone son los más usados, debido a que producen depósitos
densos, uniformes y suaves.
 Otro aditivo importante es el ion cloruro, el cual es esencial para el control de

tamaño de grano de cobre electro – cristalizado.
6
7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS
 CORTO CIRCUITOS
 Deposición dendrítica de Cu y pandeo de los ánodos.

 La deposición dendrítica, ocurre por deficiencia de aditivos (cola y Tiourea).
 El pandeo de los ánodos ocurre producto de un enfriamiento heterogéneo en la
rueda de moldeo. Estos se alivian por deformación del ánodo a medida que éste se
disuelve en el electrólito.
C A C
7
SOLUCIÓN
 Detección temprana, por medio de Pistola Infrarroja.

 El método manual está siendo reemplazado por método automático. El detector se
coloca en la grúa móvil que se mueve sobre la nave.
8
 POSICIONAMIENTO DE ELECTRODOS
 La velocidad y calidad de la deposición, dependen fuertemente de la distancia
ánodo - cátodo.
 Si ésta distancia varía de punto a punto del electrodo, debido a un mal
posicionamiento, la calidad del depósito será deficiente y conducirá a corto
circuitos.
 ADITIVOS
 La concentración de aditivos (cola y tiourea) va decreciendo a lo largo de la
celda, lo que causa una calidad heterogénea de los depósitos, en distintos
sectores de la celda.
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 LIMPIEZA DE CONTACTOS
 Si los contactos barra (busbar) - ánodo y barra - cátodo se ensucian; (ej. por
sulfatación), se genera una resistencia eléctrica en los contactos, que aumenta la
tensión de la celda y con ello, el costo energético de la operación.
 CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO Y DEPOSICIÓN INDESEADA

 La deposición y oclusión en el cátodo de elementos presentes en el electrólito,
depende de la concentración de ácido sulfúrico en el electrólito.
 La concentración óptima para minimizar la deposición indeseada, está alrededor

de 150 [g/L] de ácido. Sin embargo, para obtener una buena conductividad
eléctrica y minimizar la tensión de celda, se trabaja normalmente entre 180 - 200
[g/L].
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 ARSÉNICO Y BARROS EN SUSPENSIÓN
 La mayor parte de los barros anódicos, se va al fondo de la celda, sin embargo

una fracción permanece en suspensión en todo el volumen del electrólito.
 Al depositarse sobre los cátodos, causan la aparición de nódulos "poroteo" que

conducen al rechazo de cátodos por su calidad física.
 LIMITACIONES DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE DE CELDA

 La densidad de corriente límite (iL) de la deposición del cobre. icel debe ser inferior
a iL.
 La densidad de corriente crítica (icrit) de la pasivación del ánodo de Cu. Icel
debe ser inferior a icrit.
 icrit disminuye al aumentar la concentración de barros en suspensión (menor
[As]/[Sb]), facilitando la pasivación.
11
7.4. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS EN EL

ELECTROLITO
 El electrolito de la ER de cobre, contiene todos los elementos menos nobles que el

Cu y, los mismos iónes con distintos estado de oxidación (As, Sb).
 El electrolito está bajo un complejo y delicado equilibrio que se afecta

significativamente cada vez que se modifican las características de los ánodos a
procesar o las condiciones de operación.
 Las principales impurezas que predominan en los equilibrios iónicos en el electrolito

son As, Sb, Bi, se suele agregar también Se, Ag, Te.
 Eventualmente Pb, pero éste último, reacciona al entrar al electrolito para formar
sulfato de plomo muy rápidamente.
 El Ca también puede concentrarse en el electrolito hasta niveles de saturación,

que provocan su precipitación como sulfato, ensuciamiento catódico.
12
7.4.1. PLATA, SELENIO Y TELURO
 Estas “impurezas” más que afectar la calidad del cátodo, representan pérdidas
económicas importantes.
 Las borras anódicas son la principal fuente de Te y también fuente importante de Se.
 Este trio de elementos, se presenta en forma conjunta en los ánodos y durante la

disolución de la matriz de Cu, pasa principalmente a la borra anódica.
 Su distribución (al igual que otras impurezas) es controlada por el proceso de

moldeado, que afecta el tamaño de grano y la textura.
13
7.4.2. PURIFICACIÓN DE ELECTROLITO
 PURGAS
 Después de un decobrizado parcial ésta es enviada a celdas de EO.

 La purga es recirculada a través de éstas celdas para recuperar el Cu contenido en
ellas.
 La [As] es relativamente alta y un potencial significativamente mayor se requiere
para su reducción electroquímica.
 La alternativa es producir Cu3As, se adiciona electrolito a celdas dedicadas a la
reducción de As hasta lograr [Cu] de 3 a 5 [g/L].
14
7.4.2. PURIFICACIÓN DE ELECTROLITO
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
 Uso de Tributil fosfato (TBP) se requiere de 600 [g/L] [H2SO4] en el electrolito,
 Extracción completa es pocas veces lograda.
 Se genera una solución ácida altamente viscosa de difícil manejo.
15
7.5. CALIDAD CATÓDICA
 NODULACIÓN Y CRECIMIENTO DENDRÍTICO EN LOS CÁTODOS DE COBRE.

 Depósitos rugosos (ásperos) son perjudiciales en la electro cristalización de
cobre porque:
 Generan corto circuitos.
 Fomentan la contaminación catódica (oclusión de electrolito y partículas
suspendidas).
 Cuando partículas conductoras o semi – conductoras se incorporan al cátodo,

generan Nodulación.
 Las dendritas se forman por un desarrollo selectivo dado por orientaciones

particulares de un cristal.
16
7.5. CALIDAD CATÓDICA
 EFECTO DE LA TEMPERATURA Y MATERIAL PARTICULADO EMPLEADO
70°C & grafito
25°C & Ag 25°C & Sb 70°C & Sb
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7.6. TRATAMIENTO DE METALES NOBLES
 Los metales nobles, son aquellos que no sufren el fenómeno de corrosión u

oxidación, cuando se exponen a las condiciones corrosivas de los ambientes
acuosos.
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7.6.1 ¿DÓNDE SE ENCUENTRAN?
 Principalmente en empresas que realizan la labor de extracción y procesos de

metales preciosos.
 Ejemplo: Codelco, en sus distintas divisiones; Chuquicamata, Andina, Ventanas,

El Teniente.
19
7.6.2. SUBPRODUCTOS
20
7.7. BARRO ANÓDICO
 Son los componentes del ánodo que no se disuelven y se depositan en el fondo

de las celdas electrolíticas.
 Está formado por metales tales como oro, plata, selenio, platino y paladio, por lo
que, constituye un subproducto valorizado.
 Este sub-producto se transforma en un producto comerciable llamado Barro

anódico descobrizado (BAD), después de sometérsele a un proceso de lixiviación
con ácido sulfúrico.
 Actualmente el 100%, es
vendido al exterior.
 El negocio del barro

anódico es el tercero en
importancia para Codelco
Chile.
21
7.7.1 SUBPRODUCTOS BARRO ANÓDICO
22
7.7.2. LIXIVIACIÓN DE BARRO ANÓDICO
 SEDIMENTACIÓN Y DESCOBRIZACIÓN
 El barro crudo, es ingresado al proceso de descobrización junto con electrolito.
 El barro sedimenta en varios estanques mientras que el electrolito sobrenadante

se filtra y se retorna a la Refinería Electrolítica.
 El barro recolectado se envía a un estanque lixiviador, donde es tratado con ácido

sulfúrico, oxígeno y vapor para solubilizar el cobre contenido en él.
 A través de este proceso, el cobre pasa a la solución obteniéndose un barro

anódico Descobrizado.
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7.7.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo capital y bajos costos de operación. Largos ciclos de lixiviación y retención de
Ausencia de molienda. soluciones.
Puede ser usado para tratar minerales de

baja ley, minerales de desecho y yacimientos Menores recuperaciones que los procesos
pequeños. que involucran molienda.
Operación en contra – corriente.
Alcanza el contenido metálico deseado por
medio de reutilización de soluciones en las Extensos programas de pruebas de pilotaje.
pilas.
Largos ciclos de lixiviación y retención de
Simplicidad de equipos y operación.
soluciones.
Impactos económicos y ambientales de largo
Tiempos de arranque breves.
plazo.
Posibles emisiones al medio ambiente de
Regulaciones ambientales menos intensivas.
PLS.
24
7.8. RECUPERACIÓN DE TELURO

ELECTROLÍTICO
 Una parte importante del telurio presente en el barro original, también se lixivia
(app. el 50%).
 La solución se trata con cobre metálico, produciéndose la cementación de un

barro de cobre - telurio.
 El barro cobre - telurio, es enviado a la planta de telurio para recuperar

electrolíticamente dicho metal.
 La solución remanente, principalmente sulfato de cobre y ácido sulfúrico, es

retornado a los estanques de recepción de pulpa en la Planta de Metales Nobles.
25
7.9. RECUPERACIÓN DE SELENIO
 El barro anódico descobrizado, es vaciado junto con ácido sulfúrico y Petrasel, en

bandejas que se introducen en hornos de tostación.
 Al calentar la mezcla a temperaturas de 600 °C, el selenio reacciona con el ácido,

generando óxido de selenio gaseoso y anhídrido sulfuroso.
 Los gases son lavados y enfriados con agua.
 Durante esta operación, los gases de selenio y azufre, junto con el agua presente,
reaccionan formando selenio elemental y ácido sulfúrico.
 El selenio sólido formado es retirado de la solución mediante filtración.
26
7.10. FUNDICIÓN DE METAL DORÉ
 La calcina proveniente de los hornos de deselenizaciòn, es mezclada con fundentes (ceniza

de soda y bórax), y cargada en el horno de fusión.
 La carga es fundida a 1.150 ºC, produciéndose la reducción de los sulfatos de plata y
generando el Metal Doré, el cual contiene, además de la plata, compuestos de Oro,
Platino, Paladio, más algunos restos de Selenio y Cobre.
 El metal doré, debido a su mayor peso específico, se separa por gravedad de los óxidos
presentes.
 Todos los óxidos contenidos en la calcina, forman una primera escoria, denominada
escoria de fusión, la cual con el aporte de los fundentes, es finalmente retirada del horno,
enfriada, chancada y enviada a la fundición de concentrados.
 El metal doré, posteriormente es refinado en el mismo horno, en una atmósfera oxidante,
para eliminar el selenio, el teluro y el cobre aún presentes.
 Estos óxidos, forman una nueva escoria rica en metales nobles (escoria de oxidación), la
cual es retirada del horno, enfriada, molida y mezclada con la calcina de la nueva carga del
horno.
 El metal doré refinado, es moldeado en forma de ánodos.
27
7.10. FUNDICIÓN DE METAL DORÉ
 HORNO TROF
Escoria Fusión
a para la venta
Horno Trof
Metal
Moldeadora Dore
 FUSIÓN DE CALCINA Y PRODUCCIÓN DE METAL DORÉ

HORNO ROTATORIO,
EQUIPO DE FUSIÓN
BASCULANTE (TROF)
Combustible Gas Natural
Quemador Oxigeno - Gas
Tiempo de proceso 12 - 14 [hrs]
Producto Metal Doré 96% [Ag] y 4% [Au] 28

7.11. ELECTRO REFINACIÓN Y GRANALLADO DE

PLATA
 La plata contenida en los ánodos de metal doré, es electro refinada por el proceso
Moebius.
 El proceso, consiste en introducir los ánodos dentro de bolsas de polipropileno e
instalarlos dentro de las cubas electrolíticas.
 Dichas cubas disponen de cátodos de titanio y de un electrolito constituido por
Nitrato de Plata, Nitrato de Cobre y Ácido Nítrico.
CUBA DE REFINACIÓN DE METAL DORÉ.
29
7.12. REFINACIÓN DE ORO
Celdas fibra 4 celdas de capacidad 21,5 [L]

Cátodos Titanio
Electrolito Ácido Clorhídrico, Ión Áurico
Densidad de corriente 1.200 [A/m2]
Ciclo de electrólisis 20 - 24 [hrs]
Rectificador 1 unidad
Horno fusión cátodo eléctrico, 1 unidad
30
7.12. REFINACIÓN DE ORO
Fuente: Codelco. Barra de Oro 99,99 [%].

31
7.13. DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE

METALES NOBLES CODELCO
Barro Anódico Crudo HORNO SELENIO
+ Electrolito DECANTACIÓN
Lixiviación de DESELENIZACIÓN
Barro Anódico Oxidación
HORNO TROF Escoria
Sólido
Electrolito a
Refinería Escoria
Fusión a
Lixiviado
Sólido BAC Tratamiento
Selenio
a Planta
Tratam. Elect.
Barro Moldeadora
Cu-Te Despunte SELENIO
Cu
Fusión de Cristales
de Plata Electrólisis
GRANALLA DE PLATA de Plata
Teluro 99,99 % AG.
Pta. Teluro
Metal
Dore
TELURO
Barro
Aurífero
Fusión Cátodos de Oro Electrólisis de Oro Fusión de Crudo
Anodo Lix. Barro
de Oro Barro
Aurífero Aurífero
BARRA DE ORO 32
CONCENTRADO
99,99 % AU PALADIO / PLATINO
7.14. REPASO
1. ¿Cómo ocurre el proceso de Electro – Refinación de cobre?

2. ¿Cuál es la fuente portadora del metal?
3. ¿Cuáles son los aditivos que se utilizan en el proceso? Explique.
4. ¿Qué es el barro anódico? ¿Cuáles son los subproductos?
5. ¿Qué es un metal noble?
6. ¿De dónde se pueden extraer los metales nobles?
7. ¿Cuál es el procesamiento para la obtención de los metales?
8. Explique cómo inciden las siguientes variables en la producción del proceso:
― Posicionamiento.
― Densidad de corriente.
― Concentración en el Electrolito.
― Pandeo de electrodos.
33
7.15. BIBLIOGRAFÍA
Hidrometalurgia: fundamentos, procesos y aplicaciones, 2001.

Autor: Esteban Domic.
Tendencias en la Tecnología de Electro-Refincación de Cobre.
Autor: Carlos Cuadra & Jane Standen T.
Textbook of hydrometallurgy, 2nd Edition, 1999.
Autor: Fathi Habashi.
Metallurgical Problems, 2nd Edition, 1943.

Autor: Allison Butts.
34
Tema 7
Electro – Refinación y Metales
Nobles.

CAPÍTULO Nº 02: PROCESAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS
CLASE Nº 07: ELECTRO – REFINACIÓN Y METALES NOBLES

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Electro – Refinación y Metales

MIN 513 – MINERALOGÍA Y METALÚRGIA

 Aplicación de corriente continua a los electrodos en la celda.

- R  ELECTRÓLITO: CuSO4 - H2SO4

IMPUREZAS: As, Sb, Bi, etc.

ADITIVOS: cola, tiourea, avitone, Cl-

Rx´n anódica: Cu°  Cu2+ + 2e

CÁTODO DE ÁNODO DE COBRE

 Elementos menos nobles que el Cu (Ni, Fe, Zn) se disuelven en el electrólito.

 La mayoría del As se disuelve y se oxida a As (V); una fracción del Sb y Bi se

 Los depósitos catódicos sin aditivos resultan en cristales nodulares, gruesos y

 Estos depósitos tienden a, atrapar electrolito y residuo de ánodos resultando en

 Aditivos orgánicos se emplean para modificar la estructura, morfología y mejorar la

 Otro aditivo importante es el ion cloruro, el cual es esencial para el control de

7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS

 Deposición dendrítica de Cu y pandeo de los ánodos.

7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS

 Detección temprana, por medio de Pistola Infrarroja.

7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS

7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS

 CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO Y DEPOSICIÓN INDESEADA

 La concentración óptima para minimizar la deposición indeseada, está alrededor

7.3. PROBLEMAS TÉCNICOS

 ARSÉNICO Y BARROS EN SUSPENSIÓN

 La mayor parte de los barros anódicos, se va al fondo de la celda, sin embargo

 Al depositarse sobre los cátodos, causan la aparición de nódulos "poroteo" que

 LIMITACIONES DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE DE CELDA

7.4. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS EN EL

 El electrolito de la ER de cobre, contiene todos los elementos menos nobles que el

 El electrolito está bajo un complejo y delicado equilibrio que se afecta

 Las principales impurezas que predominan en los equilibrios iónicos en el electrolito

 El Ca también puede concentrarse en el electrolito hasta niveles de saturación,

7.4.1. PLATA, SELENIO Y TELURO

 Este trio de elementos, se presenta en forma conjunta en los ánodos y durante la

 Su distribución (al igual que otras impurezas) es controlada por el proceso de

7.4.2. PURIFICACIÓN DE ELECTROLITO

 Después de un decobrizado parcial ésta es enviada a celdas de EO.

7.4.2. PURIFICACIÓN DE ELECTROLITO

 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

 Uso de Tributil fosfato (TBP) se requiere de 600 [g/L] [H2SO4] en el electrolito,

 Extracción completa es pocas veces lograda.

 Se genera una solución ácida altamente viscosa de difícil manejo.

7.5. CALIDAD CATÓDICA

 NODULACIÓN Y CRECIMIENTO DENDRÍTICO EN LOS CÁTODOS DE COBRE.

 Cuando partículas conductoras o semi – conductoras se incorporan al cátodo,

 Las dendritas se forman por un desarrollo selectivo dado por orientaciones

7.5. CALIDAD CATÓDICA

 EFECTO DE LA TEMPERATURA Y MATERIAL PARTICULADO EMPLEADO

70°C & grafito

25°C & Ag 25°C & Sb 70°C & Sb

7.6. TRATAMIENTO DE METALES NOBLES

 Los metales nobles, son aquellos que no sufren el fenómeno de corrosión u

7.6.1 ¿DÓNDE SE ENCUENTRAN?

 Principalmente en empresas que realizan la labor de extracción y procesos de

 Ejemplo: Codelco, en sus distintas divisiones; Chuquicamata, Andina, Ventanas,

7.7. BARRO ANÓDICO

 Son los componentes del ánodo que no se disuelven y se depositan en el fondo

 Este sub-producto se transforma en un producto comerciable llamado Barro

 El negocio del barro

7.7.1 SUBPRODUCTOS BARRO ANÓDICO

7.7.2. LIXIVIACIÓN DE BARRO ANÓDICO

 El barro sedimenta en varios estanques mientras que el electrolito sobrenadante