Você está na página 1de 47

Senai “Santos Dumont”

Manutenção em Sistemas Eletroeletrônicos

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO

Prof. Fabricio Luiz Silveira


BIBLIOGRAFIA

Gestão da Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos / Serviço


Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento
Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de São Paulo. Brasília : SENAI/DN,
88p, 2013.
OBJETIVOS
Conhecer algumas definições da área e como elas afetam o
planejamento das atividades de manutenção, além de saber
quais métodos e técnicas são aplicados para execução e
gerenciamento das atividades de manutenção.

Abordaremos ainda conceitos e técnicas que nos permitem uma


visão global do serviço nessa área.
COMPETÊNCIAS

 ser analítico;
 ter raciocínio lógico ao analisar os dados que servirão de base para
o planejamento da manutenção;
 ter consciência prevencionista em relação à saúde, à segurança e
ao meio ambiente;
 comunicar-se de forma clara e precisa;
 ter visão sistêmica;
 estabelecer prioridades.
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE MANUTENÇÃO
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

“Apesar da manutenção de equipamentos e instalações industriais já estar


sendo praticada há anos em muitas empresas brasileiras e apesar de
existirem vários cursos de treinamento e literatura sobre o assunto –
abordando tanto os aspectos técnicos quanto gerenciais da manutenção –,
é surpreendente o fato de frequentemente encontrarmos pessoal de
manutenção de vários níveis – diretores, gerentes, supervisores e técnicos
– e diferentes empresas que não conhecem a essência das suas próprias
atividades profissionais e acabam se atrapalhando com os termos
relacionados com a manutenção de equipamentos.”
Gerenciando a Manutenção Produtiva, Xenos (2004, p.17)
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Análise de falhas

Exame sistemático de um item que falhou, para identificar e


analisar como ocorreu a falha, qual a causa e quais as consequências. Com
base nessa análise, podemos determinar as medidas que podem ser
adotadas para impedir que a falha ocorra novamente e realizar os ajustes
nas atividades e no plano de manutenção
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Capabilidade
Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço com
determinadas características quantitativas, com condições de trabalho
preestabelecidas.
Maior o tempo e a frequência de uso = maior também é o desgaste.

• Qualidade do equipamento • Operar com altas demandas de trabalho


(especificada na aquisição) • Sem falhas que acarretem perda da
qualidade do produto
• Ações de gerenciamento da • Paradas de produção.
manutenção
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Capabilidade
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Capabilidade
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Confiabilidade

Probabilidade de os sistemas operarem, sem falhas, durante um


período predeterminado. Teoricamente, quanto maior a confiabilidade,
maior será a capabilidade de um equipamento.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Criticidade

Avaliação qualitativa de quanto um determinado item é crítico ou


influencia a operação de uma máquina ou um sistema.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Defeito
Alteração do funcionamento normal de um item sem
comprometimento do processo operacional ou das características do
produto gerado.
Exemplo clássico: aumento do ruído, das vibrações ou da
temperatura de funcionamento.

No caso da ocorrência de defeitos, a produção não precisa parar


imediatamente para manutenção, mas há uma grande chance de o defeito
gerar uma falha – portanto a manutenção deve ser executada assim que
possível.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Disponibilidade
Tempo total ou percentual que um equipamento ou instalação
ficou à disposição para o desempenho de sua função nominal. É o tempo
em que o equipamento funcionou em sua plenitude, desconsiderando os
períodos em que ficou parado para manutenção ou por qualquer outro
motivo.
Esse fator nos permite avaliar quanto a nossa produtividade ainda
pode aumentar. O fato de o equipamento (ou máquina) estar disponível
não implica que esteja produzindo.
Cabe ressaltar que o aumento de produção deve levar em conta as
mesmas considerações feitas no item capabilidade.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Falha ou avaria
Perda total ou parcial da capacidade funcional de um item, uma
máquina, uma instalação ou um sistema.
Não necessariamente implica na parada do equipamento.
Porém, mesmo que a falha seja parcial, a produção será
interrompida  porque os produtos gerados não atenderão às
características especificadas.

Evitar a perda de recursos,


Iniciar a manutenção imediatamente.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Item

Elemento que é sujeito aos processos de manutenção, tais como


ferramentas, máquinas, equipamentos e subconjuntos.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Manutenibilidade
Avaliação da probabilidade ou facilidade da realização dos
procedimentos de manutenção em um determinado intervalo de tempo.
Esse fator, na realidade, nos dará uma ideia de quão rápido
poderemos recolocar o equipamento em funcionamento normal após a
ocorrência de um defeito ou uma falha.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Manutenção
Conjunto de medidas técnicas e administrativas, inclusive as de
supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em
funcionamento adequado.
Manutenção é diferente de reparo. O reparo deve ser realizado
para que a máquina ou o equipamento volte a funcionar corretamente, ou
seja, após a falha ocorrer.
Na manutenção, o objetivo é manter o funcionamento normal,
portanto sem a ocorrência de falhas.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Prioridade
É o grau de preferência ou necessidade de manutenção de um
determinado item. Normalmente, o grau de prioridade é composto pelo
produto dos fatores criticidade e urgência.
P=CxU

P (Prioridade)
C (Criticidade)
U (Urgência)
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Tempo Médio entre Falhas – TMEF


(Mean Time Between Failures – MTBF)

Média dos tempos entre as ocorrências de falha de um mesmo


componente ou item reparável.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Tempo Médio Para a Falha – TMPF


(Mean Time For Failures – MTFF)

Média dos tempos entre a entrada em funcionamento de um


componente, uma máquina ou um equipamento e a ocorrência de uma
falha não reparável.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Tempo Médio entre Falhas – TMEF


X
Tempo Médio Para a Falha – TMPF

A diferença entre TMEF e TMPF é que, no primeiro, o componente


ou equipamento é reparado e, no segundo, ele é descartado.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Tempo Médio entre Falhas – TMEF


X
Tempo Médio Para a Falha – TMPF

Por exemplo, enquanto o Tempo Médio entre Falhas é aplicável às


luminárias, o Tempo Médio Para a Falha é aplicável às lâmpadas.
TERCEIRIZAÇÃO

Há empresas que terceirizam o processo de manutenção,


contratando empresas especializadas. Quando essa parceria é feita de
forma adequada, ambas ganham.
a) A empresa contratante ganha, pois os serviços de manutenção são
extremamente especializados e garantem a continuidade da capacidade de
produção e a preservação do patrimônio.
b) A empresa contratada ganha, já que garante mercado e lucros.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

Um método é uma maneira de dizer, fazer, ensinar uma coisa,


segundo certos princípios e em determinada ordem. Portanto, um método
de manutenção é o conjunto de procedimentos para a sua execução.
Então, vamos abordar os três principais métodos utilizados na
manutenção de equipamentos e máquinas das empresas, que são:
a) Manutenção Corretiva;
b) Manutenção Preventiva;
c) Manutenção Preditiva.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CORRETIVA
Feita após a ocorrência da falha, com o objetivo de recolocar o
equipamento novamente em condição de produção. No caso da figura a
seguir, a manutenção corretiva será feita mediante a troca do pente de
memória, uma vez que o custo para repará-lo certamente será maior do
que o de um módulo novo.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CORRETIVA
Foi o primeiro método de manutenção e ainda pode ser uma
opção nos dias atuais, desde que as condições sejam as seguintes:
a) o equipamento é novo e, por isso, há um período em que não se espera
a ocorrência de falhas ou defeitos;
b) o tempo de parada para manutenção é pequeno;
c) os custos totais da manutenção são menores do que o valor obtido com
uma produção sem paradas;
d) as consequências técnicas, econômicas e operacionais das falhas são
pequenas..
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Vimos que a manutenção corretiva tem o objetivo de corrigir
falhas e defeitos após a sua ocorrência, o que pode gerar sérios problemas
e prejuízos, principalmente por causa das paradas imprevistas da
produção.
A manutenção preventiva, por outro lado, é caracterizada pela
prática de pequenas intervenções nas máquinas e nos equipamentos, em
intervalos de tempo programados, com o objetivo de mantê-los em
perfeito estado de funcionamento, antes que defeitos ou falhas
aconteçam. Assim, o processo de manutenção obedecerá a um
cronograma.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Ajuste ou substituição de Evita os possíveis prejuízos e inconvenientes


componentes e dispositivos das paradas não programadas e
antes que ocorra uma falha minimizamos os efeitos danosos, de maior
porte.

Não tem a capacidade de garantir, em 100%

Custos são maiores que os dos outros métodos.

Devem ser planejadas com muito critério, seguindo as indicações de


periodicidade dadas pelos fabricantes dos equipamentos e das máquinas e
baseadas em estudo estatístico das falhas.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA
A palavra “preditiva” está relacionada à previsão, ou ao ato de
prever a ocorrência de algo, neste caso, o tempo de vida útil dos
componentes e as condições de funcionamento que permitem às
máquinas e aos equipamentos trabalhar de forma mais eficiente.
A manutenção preventiva ocorre mediante um planejamento das
atividades de manutenção, e a manutenção preditiva terá um cronograma
de inspeções que buscarão identificar o estado geral dos componentes, da
máquina ou do equipamento, avaliando se esse estado é aceitável.
DEFINIÇÕES RELACIONADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA
Serviço de reparo: desgaste do elemento em análise estiver além
do tolerável, indicando uma condição de falha ou defeito iminente.

Avaliação:
 durante os momentos de inspeção,
 baseada nas condições de funcionamento do equipamento durante sua
operação.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

Não há uma regra a ser seguida para determinar a técnica de manutenção


mais indicada.
Combinação das três técnicas às partes que compõem uma máquina ou um
equipamento, mas isso é difícil de gerenciar.

A decisão de qual técnica será aplicada a cada parte de um item deverá,


portanto, ter como base a análise dos dados históricos de manutenção, de
modo a obtermos os maiores níveis de disponibilidade para produção, com
o menor gasto possível, exceto nos casos em que a política interna da
empresa oriente de forma diferente.
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

Da mesma forma que os métodos, os sistemas são a reunião de


princípios ou ações coordenados com o objetivo de gerenciar uma
atividade. Dessa forma, um sistema de manutenção é o conjunto de ações
com o objetivo de executar e gerenciar o processo de manutenção.
Assim, os sistemas de manutenção podem ser definidos como os
procedimentos de trabalho para aplicação dos métodos de manutenção,
pois fazem uso destes, embora não se limitem a eles, pois tais sistemas
utilizam também outros recursos, como a estatística e a análise e
modelamento de dados.
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

O sistema de manutenção busca os resultados que devem ser alcançados


(por exemplo, a maior produtividade ou confiabilidade) e aplica métodos
para obtê-los.
Os principais sistemas de manutenção adotados pelas empresas são:
a) Manutenção Produtiva Total (MPT);
b) Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC);
c) Manutenção Baseada na Confiabilidade (MBC).
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)


É um sistema de organização do trabalho no qual parte das
atividades de manutenção – como limpeza, lubrificação, ajustes, trocas das
ferramentas, reparos de pequeno porte e inspeção visual – é realizada pelo
próprio operador da máquina ou do equipamento. Somente as atividades
de manutenção de maior porte, como revisões e reparos mais
significativos, são realizados pela equipe de manutenção.
Para adotar esse sistema, os operadores precisam ser capacitados
para efetuar determinadas manutenções durante uma situação normal de
produção, uma vez que esse serviço não está ligado diretamente à
operação da máquina.
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

Nesse sistema, as empresas buscam identificar sistematicamente


as atividades de manutenção preventiva necessárias, para garantir o maior
índice de confiabilidade e de segurança com o menor custo. Para isso, são
analisados dados estatísticos de manutenção dos componentes e sistemas
elétricos e mecânicos, para planejar as atividades de manutenção.
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)


SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE (MBC)


O sistema de manutenção baseada na confiabilidade tem como
objeto garantir o desempenho máximo de máquinas, equipamentos e
sistemas com relação à disponibilidade física, à confiabilidade, à segurança,
à vida útil e ao custo, para garantir a produção de acordo com prazo, custo
e padrões de qualidade exigidos pelo cliente. Isso só é possível com a
otimização das ações de manutenção e o planejamento cada vez mais
eficaz de ações de operação e manutenção.
As características exclusivas da metodologia MBC são:
a) preservar a função dos sistemas (confiabilidade);
b) identificar as falhas funcionais e os modos de falhas dominantes;
SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE (MBC)


Identificar os tipos de atividades de manutenção potencialmente
adequados por meio de um diagrama de decisão e a seleção de tarefas
aplicáveis e eficazes. Os principais benefícios da metodologia MBC são o
fornecimento de informações precisas para elaboração do plano de
manutenção, a redução dos custos da manutenção preventiva, o aumento
da disponibilidade da instalação e a criação de uma base sistemática para
os processos de melhoria contínua.
EXERCÍCIOS
EXERCÍCIOS

1. Qual foi o objetivo nesta nossa aula?


2. Cite 3 competências a respeito desta nossa aula.
3. Por que a Capabilidade é tão importante?
4. Qual a diferença entre Tempo Médio entre Falhas e Tempo Médio
Para a Falha?
5. Quais são os três tipos de manutenção e quais as suas caracteristicas?

Você também pode gostar