UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA AGRÍCOLA

DEPARTAMENTO DE AGROINDUSTRIAS.

Elementos Representativos y de Transición.

César Espinoza Pinochet

2016
 Introducción
• Hasta este punto se han analizado, sobre todo, los principios
fundamentales, las teorías del enlace químico, las fuerzas
intermoleculares, velocidades y mecanismos de las reacciones
químicas, el equilibrio, las leyes de la termodinámica y la
electroquímica.

• Se requiere de una buena comprensión de estos conceptos para el

estudio de las propiedades de los elementos metálicos
representativos y de sus compuestos.

• En este capitulo se estudiaran los Principios que avalan los métodos

de extracción, refinación y purificación de metales, así como las
propiedades de los metales que pertenecen a los elementos
representativos.
 Abundancia de los Metales

La mayoría de los metales proviene de los minerales.

Un Mineral es una sustancia de origen natural, de composición química característica

dentro de cierto intervalo.

Un depósito mineral cuya concentración es adecuada para extraer el metal deseado y

es rentable económicamente se conoce como mena.

Los metales más abundantes que existe como minerales en la corteza terrestre son el
aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, titanio y manganeso.

El agua de mar es rica en algunos iones metálicos como, Na+ , Mg+2 , y Ca+2.

Grandes zonas de la plataforma oceánica están cubiertas por nódulos de manganeso,

que se componen con hierro, níquel, cobre y cobalto en distintos estados de
combinación química.
En la tabla aparecen los principales tipos de minerales y en la figura se
presenta una clasificación de los metales de acuerdo con sus minerales.
Principales tipos de minerales.
Tipo Minerales

Metales sin combinar Ag, Au, Bi, Cu, Pd, Pt,

Carbonatos BaCO3 (Witherita), CaCO3 (calcita, piedra caliza), MgCO3 (magnesita),

CaCO3*MgCO3 (dolomita), PbCO3 (cerusita), ZnCO3 (smithsonita).

Halogenuros CaF2 (fluorita), NaCl (halita), KCl (silvita), Na3AlF6 (criolita).

Óxidos Al2O3*2H2O (bauxita), Al2O3 (corindón), Fe2O3 (hematita), Fe3O4 (magnetita),

Cu2O (cuprita), MnO2 (pirolusita), SnO2 (casiterita), TiO2 (rutilo), ZnO (cincita).

Fosfatos Ca3(PO4)2 (roca fosfórica), Ca5(PO4)3OH (hidroxiapatita).

Silicatos Be3Al2Si6O18 (berilo), ZrSiO4 (zircón), NaAlSi3O8 (albita), Mg3(Si4O10)(OH)2 (talco).

Sulfuros Ag2S (argentita), CdS (grenoquita), Cu2S (calcocita), FeS2 (pirita), HgS (cinabrio),
PbS (galena), ZnS (esfalerita).

Sulfatos BaSO4 (barita), CaSO4 (anhidrita), PbSO4 (anglesita), SrSO4 (celestita),

MgSO4*7H2O (epsomita).
• Procesos Metalúrgicos
– La metalurgia es la ciencia y tecnología de la separación de los metales a partir
de sus menas y aleaciones. Una aleación es una disolución solida de dos o mas
metales, o de un metal o metales con uno o más no metales.
– Los tres pasos principales en la recuperación de un metal a partir de su mena son
la preparación de la mena, la producción del metal y la purificación del metal.

• Preparación de la Mena.
– En el tratamiento preliminar de una mena, el mineral deseado se separa de los
materiales de desecho, casi siempre arcillas y minerales de silicato, que en
general reciben el nombre de ganga.
– Un método muy utilizado para llevar a cabo esta separación se denomina
flotación.
– Este proceso, la mena se muele finamente y se vierte en agua que contiene
aceite y detergente, la mezcla líquida se bate o se le introduce aire para formar
una espuma.
– El aceite moja las partículas de mineral de manera selectiva y las arrastra hacia la
superficie de la espuma, mientras que la ganga se deposita en el fondo.
– La Espuma se recoge, se rompe y se seca para recuperar las partículas minerales.
Producción de metales.

Ya que los metales, en sus formas combinadas, siempre tienen números de oxidación
positivos, la producción de un metal libre es un proceso de reducción.

A veces es necesario realizar operaciones preliminares para llevar el metal a un estado

químico más adecuado para la reducción.
Por ejemplo, una mena es tostada para eliminar las impurezas volátiles y, al mismo tiempo,
convertir los carbonatos y sulfuros en los óxidos correspondientes, los cuales se pueden
reducir mejor para producir los metales puros:

CaCO3 (s) → CaO (s) + CO2 (g)

2 PbS (s) + 3 O2 (g) → 2 PbO (s) + 2 SO2 (g)

La conversión de sulfuros en óxidos es una importante fuente de dióxido de azufre, uno de los
contaminantes más comunes del aire.

La forma de obtener un metal puro por reducción de sus compuestos depende del potencial
estándar de reducción del metal.

Los principales procesos metalúrgicos que se utilizan involucran la pirometalurgia, procesos

que se llevan a cabo a temperaturas elevadas, donde se logra la reducción por medios
químicos o electroquímicos.
 Procesos de reducción de algunos metales comunes.

Metal Proceso de reducción

Actividad metálica decreciente

Litio, sodio, magnesio, calcio Reducción electrolítica del cloruro fundido.

Aluminio Reducción electrolítica del óxido anhidro (en

criolita fundida).

Cromo, manganeso, titanio, Reducción del óxido metálico con un metal más
Vanadio, hierro, zinc. electropositivo, o reducción con coque y monóxido
de carbono.

Mercurio, plata, platino Estos metales se encuentran en estado libre (sin

Cobre, oro. combinarse) o pueden obtenerse por tostado de
sus sulfuros.
La metalurgia del hierro.
El hierro existe en la corteza terrestre como pirita de hierro (FeS2), la siderita (FeCO3), la
hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4 a menudo escrita como FeO * Fe2O3).
El proceso metalúrgico del hierro implica la reducción química de los minerales con
carbón (en forma de coque) en un alto horno.
Por la parte alta del horno se introducen la mena concentrada de hierro, piedra caliza
(CaCO3) y coque.
Se hace pasar una corriente de aire caliente desde la parte inferior del horno hacia arriba,
de aquí el nombre de alto horno.
El oxígeno gaseoso
reacciona con el carbono
del coque para formar
principalmente monóxido
de carbono y algo de
dióxido de carbono.
Estas reacciones son muy
exotérmicas y, a medida
que se elevan los gases
calientes CO y CO2,
reaccionan con los óxidos
de hierro en diferentes
zonas de temperatura.
• El hierro que se extrae en esta forma contiene muchas impurezas y se llama hierro colado;
puede contener hasta un 5% de carbono y algo de silicio, fosforo, manganeso y azufre.
• Algunas de las impurezas provienen de los minerales de silicatos y fosfatos mientras que el
carbono y el azufre provienen del coque.
• El hierro colado es granular y quebradizo. Tiene un punto de fusión bajo (unos 1.180 ºC), por
lo que es moldeable y se le conoce como hierro fundido.
Por otra parte, si la impureza predominante es el manganeso, entonces se requiere de un fundente
ácido como el SiO2 para formar la escoria:

MnO (s) + SiO2 (s) → MnSiO3 (l)

El acero fundido se muestrea a intervalos. Cuando se ha alcanzado la mezcla deseada de carbono y

otras impurezas, se hace girar el recipiente hasta una posición horizontal, de modo que se pueda
decantar el acero.
Tipos de Composición (% en masa)
Acero C Mn P S Si Ni Cr Otros Usos
Sencillo 1,35 1,65 0,04 0,05 0,06 - - Cu Productos laminados,
(0,2-0,6) herramientas
Alta 0,25 1,65 0,04 0,05 0,15-0,9 0,4-1,0 0,3-1,3 Cu Construcción,
Resistencia 0,01-0,08 turbinas de vapor
Inoxidable 0,03-1,2 1,0-10 0,04-0,06 0,03 1-3 1-22 4,0-27 - Utensilios de cocina,
Navajas de rasurar.
Purificación de Metales.

Los metales preparados por reducción casi siempre requieren un tratamiento posterior
para eliminar algunas impurezas. El grado de purificación depende del uso a que se
destine el metal. Tres procedimientos comunes de purificación son la destilación, la
electrólisis y la refinación por zonas.

Destilación.

Los metales que tienen bajos puntos de ebullición, como el mercurio, magnesio y zinc, se
pueden separar de otros metales mediante destilación fraccionada.

Un ejemplo es el método de Mond’ para la purificación del níquel, se pasa monóxido de

carbono gaseoso sobre el níquel metálico impuro a 70°C aproximadamente, para formar
el tetracarbonilníquel, que es volátil (su punto de ebullición es 43ºC) y es una sustancia
muy toxica que se separa de las impurezas menos volátiles por destilación:
Ni (s) + 4 CO( g) → Ni(CO)4 (g)

El níquel metálico puro se recupera del Ni(CO)4 por calentamiento del gas a 200ºC:
Ni(CO)4 (g) → Ni (s) + 4 CO (g)

El monóxido de carbono que se desprende se recicla en el proceso.

ELECTRÓLISIS.

Técnica de purificación, donde el elemento metálico de interés obtenido por tostación es separado
de sus impurezas. Por ejemplo, el cobre metálico obtenido por tostación del sulfuro de cobre , por
lo general contiene impurezas como zinc, fierro, plata y oro.

Los metales más electropositivos se eliminan por un proceso electrolítico en el cual el cobre
impuro actúa como ánodo y el cobre puro actúa como cátodo, en una disolución de ácido sulfúrico
que contiene iones Cu+2.

Ánodo (oxidación): Cu (s) Cu+2 (ac) + 2 e-

Cátodo (reducción): Cu+2 (ac) + 2 e- Cu (s)

Los metales reactivos en el ánodo de cobre, como el hierro y

el zinc, se oxidan en el ánodo y pasan a la disolución en
forma de iones Fe+2 y Zn+2, pero no se reducen en el cátodo.
Los metales menos electropositivos, como el oro y la plata,
no se oxidan en el ánodo. A medida que se disuelve el
ánodo de cobre, estos metales caen al fondo de la celda.

El resultado neto de este proceso electrolítico es la

transferencia del cobre desde el ánodo hacia el cátodo.
Así se obtiene cobre con una pureza mayor del 99,5%.
Refinación por zonas.
Este método se utiliza a menudo para la obtención de metales muy puros. Una varilla
metálica que contiene algunas impurezas se pasa a través de una espiral eléctrica caliente
que funde el metal. La mayoría de las impurezas se disuelve en el metal fundido.

A medida que emerge la varilla de la espiral eléctrica, se enfría y cristaliza el metal puro,
dejando las impurezas en la porción metálica fundida que esta todavía en el interior de la
espiral eléctrica (como la congelación del agua de mar, en la que el sólido que se separa es
el agua pura. En la refinación por zonas, el metal liquido actúa como disolvente y las
impurezas como solutos).
Cuando la zona fundida que lleva las impurezas –ahora a mayor concentración- llega al
final de la varilla, se deja enfriar y después se corta.
La repetición de este procedimiento varias veces da como resultado un metal con una
pureza superior al 99,99%.