TRANSPORTE DE CANGILONES

1
 TRANSPORTE DE CANGILONES

Los elevadores de cangilones son los sistemas más utilizados

para el transporte vertical de materiales a granel, secos, húmedos
e incluso líquidos.

Son diseñados con amplias opciones de altura, velocidad

y detalles constructivos según el tipo de material que tienen
que transportar.

Se montan en módulos para permitir definir de manera

más eficaz la altura útil necesaria.

Sería el equivalente vertical de la cinta transportadora.

2
PARTES DE UN ELEVADOR DE CANGILONES

1- Correa
2- Cangilones
3- Tambor de accionamiento
4- Tambor de reenvío
5- Cabeza del elevador
6- Pantalones
7- Pie del elevador
8- Puertas de inspección
9- Unidad de accionamiento
10- Estirador
11- Freno automático
12- Descarga del elevador
13- Tolva de alimentación
14- Puerta de limpieza
3
 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

Unidad de accionamiento(9)

Se encuentra localizada en la
parte superior del elevador,
está constituida por un motor
y un reductor que puede estar
ligado directamente al eje del
tambor de accionamiento o a
través de un acople elástico.

4
Tambor de Accionamiento (3)

Es el encargado de transmitir el
movimiento a la correa,
normalmente fabricado de acero.
Es recomendable el recubrimiento
del mismo con caucho a los efectos
de protegerlo del desgaste
producido por la gran cantidad de
polvo que genera el sistema. Este
recubrimiento evita también el
desgaste prematuro de la correa y
eficientiza el uso de la potencia
ahorrando energía.

5
Cabeza del elevador (5)

Es una estructura metálica que

contiene al tambor de
accionamiento, formando parte de la
misma la unidad, el freno y la boca
de descarga. El sombrero debe tener
el perfil adecuado para adaptarse a
la trayectoria del material. Esta
trayectoria depende de varios
factores como ser el tipo de cangilón,
la velocidad de la correa y el
diámetro del tambor de
accionamiento.

6
Freno (11)

Es un sistema ligado al eje del

tambor de accionamiento. Permite el
libre movimiento en el sentido de
elevación. Cuando por cualquier
motivo el elevador se detiene con
los cangilones cargados, este
sistema impide el retroceso de la
correa, evitando así que el material
contenido en los mismos sea
descargado en el fondo del
elevador.

7
8
 Los elevadores de cangilones están
constituidos por una cinta en forma de anillo,
en el que están fijados cangilones a
intervalos regulares, que gira sobre dos
poleas puestas en los extremos del aparato,
todo encerrado en una tubería metálica
denominada “caña”.

cabeza

caña

Tolva de alimentación
9
10
Cangilones

11
 MEDIDAS DE UN CANGILÓN

A: longitud T: espesor
B: proyección de ancho
C: profundidad
12
ESTILOS DE CANGILONES

Estilo A: Para materiales de

flujo libre (granos)

Estilo SC: Para materiales

pastosos (torta de soya, algodón)

Estilo C: Para materiales abrasivos

13
 ESTILOS DE CANGILONES

ESTILO “A”
ESTILO “SC”

ESTILO “C”

14
 OTROS ESTILOS

ESTILO AC ESTILO ACS

A LA MEDIDA

15
 CLASIFICACIÓN DE LOS CANGILONES

DEPENDIENDO DE LA CARGA

a) Directamente a la tolva de entrada

Utilizados para el transporte de materiales

abrasivos y de tamaño grande.

Cadena/cinturón: velocidad de
desplazamiento baja.

b) Por cavamiento (alimentación llega al fondo)

Utilizados para el transporte de materiales

que no ofrezcan resistencia a la extracción,
como de grano fino y polvoriento material
16
SEGÚN EL TIPO DE DESCARGA
a) Centrífuga

Es el más común

Velocidad de viaje (1.2 y 1.4 m/s).
La carga es llevada a cabo por el dragado del material
en la parte inferior del elevador.
La distancia de separación entre los cubos de 2 a 3
veces la altura del cubo

17
b) Gravitacional o continuo

Baja la velocidad de transporte (0.5 y 1.0 m/s).

Tiene como ventaja su propio peso

Por gravedad libre. Es necesario cambiar

la rama libre o inclinar el cubo.
.
Forzado.
Los cubos están situados uno detrás de otro
sin separación entre ellos. La descarga se da
por gravedad por medio de la parte inferior de
los cubos anteriores que actúa como una
válvula de descarga.

18
 CÁLCULO DEL NÚMERO Y CAPACIDADES DE CANGILONES

1. Número de cangilones para la altura “H” del elevador.

H (1  %e)
N º cangilones
Pc

Pc = Profundidad de cangilón (m) [ Anexo 11]

H = altura del elevador (m)
% e = Porcentaje de espaciamiento entre cangilón y cangilón en
relación a la altura total del elevador

2. Número de cangilones por metro de faja.

N º cangilones
n
H
19
3. Capacidad de un cangilón (en kg).

(cl )( )
c
1000
c=capacidad de un cangilón (kg)
cl=capacidad en línea en dm3 [Ver anexo 11]
 =peso específico del material a transportar (kg/m3)

4. Descarga centrífuga
La descarga del material es realizada por acción de la fuerza
centrífuga cuando el cangilón se encuentra en la parte superior
de la polea.
Fc= fuerza centrífuga
(W )(V ) 2 W= peso del material
Fc  V= velocidad tangencial
( g )( R) g= 9.8 m/s2
R= radio efectivo de la polea (m) 20
  1 
N  30  N= velocidad de la polea motora en rpm
 R  R= radio efectivo de la polea (m)
 
5) Capacidad y potencia necesaria

(Cap)( H )
Cap (V )(n)(c) CV  V  2. .R.N
4500
Cap= capacidad del material elevado por minuto (kg/min)
H= altura del transportador (m)
V= velocidad de la faja (m/min)
n= número de cangilones por metro de faja
c= capacidad de un cangilón (kg)

A la potencia calculada adicionar 10-15%

21
22
 TRANSPORTE NEUMATICO

Su objetivo es transportar materiales sólidos a granel desde un

punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea
positiva o negativa, y a través de una cañería.

Materiales particulados finos en el rango de los micrones hasta

partículas de 20 mm se pueden transportar en forma horizontal
y/o vertical, desde algunos metros hasta máximo dos
kilómetros de distancia, y con capacidades de hasta 1000 ton/h
a través de cañerías de hasta 500 mm de diámetro.

23
MATERIALES QUE SE PUEDEN TRANSPORTAR

24
25
Las instalaciones de transporte neumático constan
esencialmente de un compresor de aire, una tubería de
transporte y un separador de polvo (p. ej. ciclón de gases). El
transporte puede tener lugar en dirección horizontal, vertical e
inclinada.

La tubería de transporte se puede conectar:

En el lado de aspiración (transporte por aspiración)

En el lado de descarga (transporte por presión) del compresor

de aire.
También existen instalaciones combinadas de aspiración y
presión.

26
INSTALACIONES DE TRANSPORTE POR ASPIRACIÓN

Las instalaciones de transporte por aspiración trabajan

totalmente sin formación de polvo, gracias a que la depresión
existente en el sistema impide la salida de aire cargado de polvo.

27
INSTALACIONES DE TRANSPORTE POR PRESIÓN

Con las instalaciones de transporte por presión se pueden

superar mayores diferencias de altura y distancias que con las
instalaciones de transporte por aspiración.

28
 TRANSPORTE NEUMÁTICO

VENTAJAS:

MAS SANITARIO
FLEXIBLE.
AUTO LIMPIANTE
NO PRESENTA PROBLEMAS DE INCENDIO.
BAJO REQUERIMIENTO DE ESPACIO.
MANEJA MAS DE UN MATERIAL.
FÁCIL INSTALACIÓN
MULTIPLES ENTRADAS Y SALIDAS.

29
 TRANSPORTE NEUMATICO

DESVENTAJAS:

ALTO CONSUMO DE ENERGIA.

CAUSAN ALGUNA SEGREGACION .
COSTOS DE INSTALACIÓN SON
RELATIVAMENTE MAYORES QUE
OTROS MEDIOS.
MAS EFICIENTE CON MATERIALES
SECOS.
MATERIALES NO PUEDEN SER
HIGROSCOPICOS.
PUEDEN DAÑAR EL MATERIAL.

30
 Diseño de sistemas de transporte neumático

Es imprescindible conocer las siguientes propiedades:

Tamaño de partículas: máximo, mínimo y la distribución

granulométrica,
Densidad y forma de las partículas,
Fluidez del material y su permeabilidad,
Otros: abrasividad, toxicidad, fragilidad, dureza,
reactividad, compresibilidad, tendencia a segregarse,
efectos electrostáticos, etc.

31
 MANEJO DE FLUIDOS

Aire fluyendo a la velocidad apropiada es capaz de transportar

pequeñas partículas.

Cada partícula de producto tiene su propia velocidad de

transporte.

Si la velocidad del aire desciende por debajo de la de

transporte de la partícula esta caerá.

La velocidad del aire en el ducto no es uniforme.

El aire fluye desde un punto de alta presión a un punto de baja

presión.

32
TIPOS DE FLUJO EN EL TRANSPORTE NEUMÁTICO HORIZONTAL

Flujo sobre la velocidad mínima

de transporte del material

Las partículas fluyen a alta

velocidad, en suspensión y
homogéneamente dispersas en la
misma dirección que el aire (flujo
homogéneo).

Flujo bajo la velocidad mínima de

transporte del material

Algunas partículas se depositan en el

fondo de la cañería mientras otras
deslizan sobre estas dunas en reposo,
33
 DIFERENTES MODOS DE TRANSPORTE

Transporte volante (transporte en

fase diluida)
A velocidades elevadas, las partículas
se mueven uniformemente en toda la
sección de la tubería, chocando entre sí
o contra la pared del tubo.
1 partículas sólidas,
2 madeja Transporte en madeja
Si se reduce la velocidad la energía
de la corriente deja de ser suficiente
para mantener en suspensión toda la
materia sólida. Una parte de las
partículas sólidas se desliza por el
fondo de la tubería en forma de
madeja. La otra parte es transportada
en forma volante por encima de la
34
madeja.
 Transporte en dunas (transporte
en fase densa)
Si se reduce aún más la velocidad,
las partículas se mueven como una
duna. Las partículas se desplazan
por encima de la cumbre de la duna
y se depositan en el lado protegido
de la misma. En caso de una mayor
disminución de la velocidad, pueden
formarse a partir de las dunas
conglomerados que ocupan una
gran parte de la sección de la
tubería.

3 : formación de conglomerado a partir de una duna

35
Transporte en tapón (transporte en fase muy densa)
A velocidades muy bajas, los conglomerados ocupan toda la
sección de la tubería y se forman los llamados tapones.
Los conglomerados y los tapones avanzan muy lentamente.
Si el compresor no tiene suficientes reservas de presión, el
transporte de dunas, conglomerados y tapones puede causar
rápidamente la obstrucción de la tubería.

4: tapón conmovedor

Su naturaleza turbulenta, el gran número de variables

involucradas, la interacción caótica entre ambas fases, y la gran
variedad de materiales manejados hacen todavía muy complejo
la modelación teórica de este tipo de flujos. 36
 Clasificación de los sistemas de transporte neumático.

Se clasifican básicamente según el factor de material

transportado o concentración. El parámetro relación de mezcla o
concentración es el siguiente:

Donde:

ms : Masa o peso del sólido transportado; kg/s

ma : Masa o peso del flujo de aire; kg/s

De acuerdo a este criterio existen lo siguientes sistemas de

transporte neumático:

Sistemas de baja concentración μ < 15

Sistemas de alta concentración μ > 15
37
a) Sistemas de baja concentración (fase diluida).

Es aquel en donde el flujo en suspensión es bombeado a través

de la tubería de transporte a una relativa baja presión y altas
velocidades, donde el medio de transporte es aire.

38
b) Sistemas de alta concentración (fase densa).

Es aquel en donde el material es movido dentro de la tubería

de transporte hacia el punto de destino en un flujo de no-
suspensión, es decir, el material avanza sobre el fondo del
ducto, a modo de oleadas gracias a la alta presión del gas.

39
Las presiones requeridas son más altas que aquellas requeridas
en los sistemas de “fase diluida” y la concentración de material
μ es considerablemente mayor, puede llegar hasta 200

El sistema de transporte de “fase densa” es esencialmente una

operación por tandas mientras que el sistema de “fase diluida”
es una operación continua.

40
VELOCIDADES DE TRANSPORTE RECOMENDADAS.

MATERIAL VELOCIDAD DEL AIRE (Va)

Algodón 20 – 25 m/s
Aserrín 20 – 30
Avena 22 – 30
Azúcar 25 – 30
Café entero 17 – 20
Cal 25 – 35
Carbón en polvo 22 – 30
Cemento Pórtland 30 – 46
Centeno 25 – 35
Maíz 25 – 35
Polvo ligero, virutas ligeras 12 – 17
Semillas de algodón 20 – 30
Sal 28 – 38
Trigo 25 – 35
41
 SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO DE VACÍO,
PRESIÓN Y COMBINACIÓN PRESIÓN – VACÍO.

a) Sistema de presión negativa o de vacío.

Cuando se quiere transportar desde distintos puntos hacia un

solo punto.

Estos sistemas se caracterizan por una relativa baja capacidad

y bajas pérdidas de presión. En un sistema negativo, la unidad
de producción de vacío esta situado al final del sistema, lejos
del punto de inyección de material.

42
Es necesario, en consecuencia, poner una unidad separadora o
colector que separe el material del aire, entre el punto de
inyección y la salida del sistema.
43
 SISTEMA DE PRESIÓN
NEGATIVA O DE VACÍO.

Ciclón con ventilador industrial 0,75 HP

44
b) Sistema de presión positiva (Presión).

Cuando se quiere transportar desde un punto hacia distintos

puntos.
Estos sistemas se caracterizan por tener mayor capacidad y mayor
pérdida de presión que los sistemas de vacío.
En un sistema de presión positiva, la fuente de flujo de aire esta
localizada a la cabecera de la línea, y el aire empuja el sólido a
través del ducto de transporte.

45
Sistema de presión
positiva (Presión).

Producción: 1500 kg/h

Tensión: 220/380 V 50 Hz
Potencia: 2.25 kw
46
c) Sistema combinado Presión-Vacío.

La parte en vacío del sistema remueve material de distintas

tolvas, mientras que la parte presurizada alimenta las
partículas hacia varias tolvas de descarga.

Aire + sólidos

Aire + sólidos

aire

aire

47
COMPONENTES Y EQUIPOS DE UN SISTEMA DE FASE DILUIDA.
Ventiladores centrífugos.

Sopladores Roots de doble lóbulo.

Más ruido

48
VENTILADORES DE TRANSMISIÓN

Los caudales de aire van

desde los 4 000 m3/h hasta
los 50 000 m3/h

49
Tuberías.

Por lo general de acero.

Acero inoxidable o aluminio.

Los acoplamientos de las tuberías pueden ser de

tipo bridas convencionales o pueden tener
acoplamientos tipos abrazadera.
En la industria alimentaría los acoples de fácil
desmontaje son esenciales para la limpieza del lugar.

50
Válvulas rotativas o esclusas.

Son los sistemas más usados en los sistemas de presión

positiva y negativa debidos a que proveen un rango de flujo
uniforme.

La máxima presión de operación es usualmente 1 bar. Estas

unidades permiten al material caer dentro del flujo presurizado
mientras que evitan que el aire a presión escape a través de
ellos.

51
 Válvulas rotativas o esclusas.

Funciona de
manera similar
a una puerta
giratoria de un
edificio
52
Inyectores de tipo Venturi.

Son utilizados en sistema de presión positiva para crear un

vacío que pueda succionar el material de la tolva de
almacenamiento.
Posee una caída de presión máxima en la línea de transporte de
aproximadamente 0.3 bar, la cual limita la capacidad de
transporte.
Su uso esta restringido a capacidades por encima de 5 ton/h,
densidades a granel por encima de 700 kg/m3 y a distancias
mayores a 150 m.

53
 Inyectores de tipo Venturi.

proporciona una
mejor aspiración

54
Diagrama de estado de un sistema de transporte neumático
para materiales gruesos y finos

En sistemas en fase diluida, la

caída de presión aumenta al
aumentar la velocidad del gas. En
cambio, en sistemas con fase
densa, la caída de presión
aumenta al disminuir la
velocidad del gas debido a la
mayor fricción de pared y menor
área efectiva de la tuberia.

Existe una zona inestable entre

ambos, y una zona bajo la cual ya
no es posible transportar un
material (velocidad mínima de
transporte). 55
Diagrama de estado de un sistema de transporte neumático
para materiales gruesos y finos

56
Accesorios complementarios al transporte neumático

Su especial diseño proporciona

un alivio de presión en toda la
longitud de la tubería de curva.
Esto se traduce en más fácil el
transporte de muchos materiales
difíciles y abrasivos que pueden
tender a compactar y tapar al
cambiar de dirección en la línea
de transporte.

Ángulos: 15°, 30°, 45°, 60°, 75° y 90°

57
Accesorios complementarios al transporte neumático
Transportadores

Azúcar 58
Transportadores por gravedad activados por aire

Azúcar
Harina
Leche en polvo

Ángulo : 10º
Partículas de 100-1200 mm
Capacidad de 10-1000 m3/h

59
ángulo
Camiones con sistema neumático

60
DIMENSIONAMIENTO DEL CICLON

Diámetro del ciclón: Dc/Dc

Altura de entrada: a/Dc
Ancho de entrada: b/Dc
Altura de salida: S/Dc
Diámetro de salida: Ds/Dc
Altura parte cilíndrica: h/Dc
Altura parte cónica: z/Dc
Altura total del ciclón: H/Dc
Diámetro de salida de partículas :
B/Dc

61
 TIPOS DE CICLON

Stermand Swift Echevern

Diámetro del ciclón: Dc/Dc 1.0 1.0 1.0
Altura de entrada: a/Dc 0.5 0.44 0.5
Ancho de entrada: b/Dc 0.2 0.21 0.2
Altura de salida: S/Dc 0.5 0.5 0.625
Diámetro de salida: Ds/Dc 0.5 0.4 0.5
Altura parte cilíndrica: h/Dc 1.5 1.4 1.5
Altura parte cónica: z/Dc 2.5 2.5 2.5
Altura total del ciclón: H/Dc 4.0 3.9 4.0
Diámetro de salida de 0.375 0.4 0.375
partículas : B/Dc

62
 TRANSPORTE NEUMÁTICO

I) Cálculo de la potencia del ventilador

(Q)( PT )
Pot( HP) 
6356( )

Q= caudal de aire utilizado (pie3/min)

PT= pérdida de presión en todo el sistema (pulg de agua)
η= pérdida de presión en todo el sistema (pulg de agua)

63
II) Cálculo de la pérdida de presión total

1) Presión de operación (Pop)

1.1) Pérdida de presión debido al flujo de aire en la tubería

 L  V 2 
Pf   f  
 D  2 g 

f: factor de fricción de Fanning (Anexo 19)

1.2) Pérdida de presión debido al flujo del material

1.2.1) Pérdida de presión por elevación del material

1.2.2) Pérdida de presión por aceleración del material
1.2.3) Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios)
1.2.4) Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal)64
1.2.1) Pérdida de presión por elevación del material (Pe)

( R)( H )
Pe  H= altura de elevación (pies)
69.4 R= carga del material

Wm Wm=cantidad de material por unidas de tiempo (lb/min)

R
Wa Wa=cantidad de aire (lb/min)

Wa  (Q a )( a ) W a  (V aire )( A)( a )

Qa=caudal de aire (pies3/min)

φa=densidad del aire (lb/pies3)
Vaire=velocidad del aire (pies/min)
A= área de la sección transversal del ducto (pies2)

1 pulg de agua= 69.4 pies de aire. 65

1.2.2) Pérdida de presión por aceleración del material (Pa)

( R)(V pm ) 2 V mh  V mv
Pa  V 
pm 2
(69.4)(2 g )

R= carga del material

Vpm= velocidad promedio del material
Vmh= velocidad del material en la tubería horizontal
Vmv= velocidad del material en la tubería vertical

Velocidad del material en la tubería vertical (Vmv )

Vmv=Va-Vf Va=velocidad de transporte (anexo 17) del aire

Vf=velocidad de flotación (pies/min)

66
 2.g . p .V p
V f  60. Vf=velocidad de flotación (pies/min)
F d . a . A p

g= aceleración de la gravedad (pies/s2)

Fd= coeficiente de arrastre (1=partícula irregular ; 0.5=partícula
esférica)
φa= densidad del aire (lb/pie3)
φp= densidad del material (lb/pie3)
Vp= volumen de la partícula (pie3)
Ap= área frontal de la partícula (pie2)

Para partículas esféricas:

g. p .d p
V f  60. dp= diámetro de la partícula (pies)
3.F .
d a 67
Velocidad del material en la tubería horizontal (Vmh)

Vmh=Va-Vrh

Va= velocidad del aire (pies/min)

Vrh= velocidad relativa del material en el ducto horizontal

El valor de Va se obtiene del anexo 15 o se calcula.

 0.65.Va 
Vrh  V f .0.18  
 1000 

Vf= velocidad de flotación (pies/min)

Va= velocidad del aire (pies/min)
68
1.2.3) Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios)

2 )
( F ).( R).(V pm
P fc  F=factor de fricción del material con
(69.4)(2 g ) la tubería

1.2.4) Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal)

( F )( R)( L) L=longitud del ducto

P fd 
69.4

69
 OTRAS PÉRDIDAS

a) Pérdida de entrada (Pen): 1.5-2 plg de agua

b) Pérdida en la salida (Psa): 1 plg de agua
c) Pérdida en el separador ó ciclón (Pse): promedio 3 plg de
agua ó usar cuadro 7.

PÉRDIDA PRESIÓN TOTAL

Pt = Pf + Pe + Pa + Pfc + Pfd + Pen + Psa + Pse

70