Você está na página 1de 25

COQUIZACION

RETARDADA
N° APELLIDOS Y NOMBRES
Benavides Villena, Katherine
1
Alejandra
2 Merino Fernández Enzo
CONTENIDO
1) INTRODUCCIÓN
2) OBJETIVO DEL PROCESO
3) DIAGRAMA DE FLUJO
4) VARIABLES DE OPERACIÓ
5) CORRELACIÓN DE VARIABLES DE
OPERACIÓN
6) BALANCE DE MATERIA Y CALOR
7) ESTIMADO DE INVERSIÓN
8) PROCESOS LICENCIADOS
9) CONCLUSIONES
10) RECOMENDACIONES
De las reservas de crudos depositados en el subsuelo a nivel mundial,
aproximadamente un 30% en volumen corresponde a crudos livianos y medianos mientras
que el 70% en volumen restante, son crudos pesados, extrapesados y bitúmenes.

TABLA N°1. CLASIFICACIÓN DE LOS CRUDOS


Refinerías del Perú y Cargas de crudo usado en
cada una

TABLA N°2. Refinerías del Perú y Cargas de crudo usado en cada una
Caracterización de los crudos usados en las
refinerías del Perú.

las mayores reservas de crudo TABLA N°1. Características del crudo y diluyente
conocidas se ubican en el noreste
del país, en las áreas que forman
parte de la cuenca del Río
Marañón. Asimismo, de los
trabajos exploratorios en los lotes
39 y 67 se infiere la existencia de
reservas comerciales de crudos
pesados.
Actualmente, el crudo que
abastece a las principales
refinerías del país es proveniente
de ésta zona, corresponde a los Crudo Talara.- Crudo ligero de 33º - 36º API
lotes 1-AB y 8. Crudo COE.- Crudo mediano con un API entre 22º y 25º
Crudo Corvina. con un API alrededor de 23º
Crudo Loreto.- Crudo pesado (18º API aproximadamente)
Capacidades de las refinerías del país y las
tecnologías presentes

Fuente: (Miranda, 2018)- CAREC


Procesos de Conversión

La conversión profunda o
también denominada “fondo de
barril” es un proceso para
elaborar productos más ligeros
utilizando aceite combustible
pesado de las llamadas
corrientes de residuo.
El fondo de barril comprende
principalmente los procesos de
craqueo, éstos se utilizan
después de la destilación para
alterar las estructuras
moleculares de las fracciones
con el
COQUIZACION

Coquización. La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico


utilizada para obtener gasolina de destilación directa (nafta de coquificador) y
diversas fracciones de destilación intermedia, que se utilizan como materiales
para craqueo catalítico. Por este proceso el hidrógeno de las moléculas de
hidrocarburos se reduce de forma tan completa, que el residuo es una forma de
carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de coquización más
comunes son:

a) coquización retardada

b) coquización continua (por contacto o líquida), El proceso es automático,


dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la coquización tiene lugar
tanto en el reactor como en el tambor de compensación.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

DIAGRAMA N°. 1.Diagrama de Flujo del proceso de Coquización retardada


DESCRIPCION DEL PROCESO
ALIMENTACION
Las fuentes de alimentación
• fondo de los fraccionadores de
crudo (residuos largos)
• El fondo de las columnas de vacio
(residuos cortos)
Estos residuos contienen la gran
mayoría del níquel, vanadio,
asfaltenos y cenizas, además de un
40-60 % de azufre y 80-90 % del 29
nitrógeno presentes en el crudo.
Existe también la posibilidad de
procesar corrientes de fondo
(lechadas) de las torres de
fraccionamiento de las unidades de
Desintegración Catalítica (FCC) y de
Flexicoquización para la producción
de coque con bajo contenido de
azufre y metales
FRACC IONADOR
La alimentación se realiza directamente
en el fraccionador, donde se mezcla con
el gasóleo de reciclo.
El Fraccionador recibe y separa la
mezcla en :
• gas, es envíado a la planta de
recuperación de gas
• nafta de coquización, la cual es
separada en la planta de recuperación
de gas y enviada a otras unidades
aguas abajo para ser mezclada con
gasolina.
• gasóleo de coquización ligero, (Lcgo)
el cual debe ser procesado para
posteriormente mezclarlo con diésel.
• gasóleo de coquización pesado
(Hcgo), el cual puede mejorarse,
aguas abajo, en unidades de
hidrocraqueo y Fcc para la
producción de combustibles de
transporte como la gasolina y el
diésel.
HORNO
El producto de fondo de la columna de
fraccionamiento se envía al horno, El
horno calienta el material líquido pesado
desde el parte inferior de el fraccionador
de 900 a 945 F. (482 a o 507 °C). , y
luego se envía hacia uno de los dos
tambores de coque.
Normalmente se introduce vapor en los
tubos del horno para aumentar la
velocidad con que pasa el fluido y evitar
una coquización prematura, minimizando
el depósito de coque en los tubos.
TAMBORES Se tiene 2 o más tambores que operar en parejas
en semi- lotes:

• El coque en estado semisólido va llenando


gradualmente el tambor en un período
usualmente de 24 horas, al tiempo que los
productos más livianos en estado gaseoso
pasan a la torre fraccionadora principal para
su separación en gas, nafta inestable, gasóleo
liviano (LCGO) y gasóleo pesado (HCGO).

• Una vez llenado el primer tambor de coque,


se cambia la alimentación al segundo
tambor, mientras que éste se somete a un
Proceso de de coquización, que toma otras 24
horas. Cada tren de coquización está
conformado por un horno y dos tambores de
coquización. El proceso de llenado y vaciado
del tambor de coque es lo que se conoce
como ciclo de coquización con una duración
aproximada de 48 horas
VARIABLES DE OPERACIÓN (PRESION)

Básicamente, existen cuatro variables de operación que rigen la calidad y los porcentajes de rendimientos
tanto de los productos como de los subproductos obtenidos. Sin embargo, estas condiciones de operación
varían constantemente según sea el tipo de carga y el objetivo del proceso. Estas variables son: la
temperatura, la presión, la relación de reciclo y el tiempo de residencia
A) PRESION
TABLA VALORES DE PRESIÓN SEGÚN EL TIPO DE COQUE A PRODUCIRSE
VARIABLES DE OPERACIÓN
(TEMPERATURA Y RELACION DE RECICLO)

B) TEMPERATURA C) Relación de Reciclo


TABLA . RANGOS TÍPICOS DE TEMPERATURAS DE Durante todo el proceso se busca
OPERACIÓN EN EL DELAYED COKING reducir al mínimo posible la relación de
reciclo debido a que de ser así, ayuda
a aumentar los rendimientos de
productos líquidos y disminuye los
rendimientos de coque no deseado.
Sin embargo, dicha relación de reciclo
no puede ser reducida demasiado, ya
que afectaría notablemente el
rendimiento de destilados ligeros como
la gasolina de coker. Por tanto, es
común mantener una relación de
reciclo de la carga dentro del rango de
0.1 -1, dependiendo de sus
características.
VARIABLES DE OPERACIÓN ( Tiempo de Residencia)

Los tambores de coque se llenan y se vacían durante un ciclo de tiempo. El


fraccionamiento opera continuamente. Normalmente dos son los tambores de coque
que se instalan, pero no son raras las unidades que poseen cuatro tambores. La
siguiente relación de tiempos es característica:
CORRELACION DE VARIABLES
TABLA N°. 4. Relación de las variables de operación en el proceso de coquización retardada.
BALANCE DE MATERIA Y CALOR

El balance de materia se realiza en base a un conjunto generalizado en el que los


rendimientos del coque y de gas se calculan sobre la base del contenido real de carbón
Conradson del alimento al coquizador.

Tabla distribución de la cantidad de azufre en función de la cantidad de azufre en la alimentación.


Veamos un ejemplo de
aplicación del balance de
materia en un proceso de
coquización retardado:

Un residuo de vacío de
carbono Conradson (% CCR =
15) se introduce en un proceso
de coking retardado a una
velocidad de 200,000 lb/h, de
API = 8.5 y con un contenido
de azufre de 3.0% en peso.
Encuentre la cantidad de
rendimiento (lb/h) y su
contenido de azufre. Calcular
el rendimiento de productos
líquidos en BPD.
El gas producido es fuel gas, que puede enviarse a una red de fuel gas después del
lavado con amina. El gas también se puede usar en la unidad de alquilación por su
alto contenido de olefina.

Tabla composición del gas producido por la coquización


retardada
ESTIMADO DE INVERSIÓN

Necesidades de servicios para la operación de coquización retardada.


Costos de instalación de unidades de coquización retardada, 1973 Gulf Coast, EE.UU. Fig 2
Fig 3
PROCESOS LICENCIADOS

Entre las tecnologías existentes de Delayed Coking, se encuentran las mencionadas en la


siguiente tabla; de las cuales, son tres los licenciantes de tecnología más destacados: Lummus
CB&I (ABB), ConocoPhillips y Foster Wheeler (UOP).

TABLA -TECNOLOGÍAS EXISTENTES DE DELAYED COKING.


ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS
CARACTERÍSTICAS DE CADA TECNOLOGÍA
CONCLUSIONES

• De las reservas de crudos depositados en el subsuelo a nivel mundial, aproximadamente un 30% en


volumen corresponde a crudos livianos y medianos mientras que el 70% en volumen restante, son crudos
pesados, extrapesados y bitúmenes por lo que las refinerías a nivel mundial deben presentar mayor
complejidad para poder obtener mayores rendimientos.

• Una unidad de coquización retardada, es actualmente una de las principales alternativas para el
tratamiento del crudo pesado y extrapesado, pero a diferencia de algunos otros procesos que permiten el
tratamiento del fondo de barril, éste proceso es la mejor de ellas, debido a las características de los productos
que se obtienen.

• La coquificación retardada es un proceso de craqueo térmico empleado para convertir residuos pesados en
productos de alto valor comercial. Estos residuos pesados los obtenemos principalmente de procesar crudos
pesados, lo que indica que es rentable para refinerías que procesan con este tipo de crudo.

• Básicamente, existen cuatro variables de operación que rigen la calidad y los porcentajes de rendimientos
tanto de los productos como de los subproductos obtenidos. Sin embargo, estas condiciones de operación
varían constantemente según sea el tipo de carga y el objetivo del proceso. Estas variables son: la
temperatura, la presión, la relación de reciclo y el tiempo de residencia

• Entre las tecnologías existentes de Delayed Coking, se encuentran las mencionadas en la siguiente tabla; de
las cuales, son tres los licenciantes de tecnología más destacados: Lummus CB&I (ABB), ConocoPhillips y
Foster Wheeler (UOP).
RECOMENDACIONES

• Se recomienda realizar estudios que permita analizar la


aplicabilidad del procesamiento del crudo mejorado en las
refinerías nacionales que no cuentan con unidades de conversión
profunda.
• Se recomienda analizar que tecnologías son las más adecuadas para
el tratamiento de residuos pesados tratados en las refinerías del
País.