Proyecto Cóndor

Soporte de diadema telefónico

Desarrollo del proyecto

Flores Zea Ricardo

Ricárdez Ortigosa Adrián
Gayosso Cruz Aldo Ramón

Fecha
10 de Marzo del 2017
Agenda

• Contacto con el cliente

• Especificar necesidades, requerimientos y

características del producto
• Fuentes de diseño (inspiraciones)
• Prototipos y diseño de producto final
• Producción
• Resultados
 Contacto con el Cliente
Planteamiento de la idea y necesidad
El Maestro en Ingeniería Miguel Ángel Cruz Morales se puso
en contacto con un cliente, el cual explicó cierta
incomodidad presentes en sus áreas de trabajo, en sus
oficinas y cubículos, la cual consiste en la búsqueda de
una forma práctica de colocar y poner un lugar adecuado
para acomodar las diademas telefónicas (con audífonos y
micrófono) en un respectivo lugar que sea suyo y
resguarde de manera adecuada y cómoda estas diademas.

Esta necesidad del cliente se nos hizo llegar al grupo 8 de diseño y manufactura asistidos
por computadora de la Facultad de Ingeniería, como ejercicio de atención al cliente y
cumplimiento de su solicitud, comenzando con un proceso de desarrollo de un producto
pasando por todas sus etapas de planeación, diseño y fabricación.
 Requerimientos
La propuesta de solución va enfocada a las características de los cubículos de trabajo
en estos se encuentra una vía en el muro que los divide entre ellos donde se puede
ajustar una pieza, y donde inicialmente ellos ajustaban su diadema.

Entre los requerimientos se encuentran las

especificaciones de las dimensiones del carril donde se
piensa ajustar el soporte para la diadema, y se necesita
un material resistente que sea confiable y tenga un
aspecto llamativo. Se obtuvieron las medidas y se
escogió el acetal como material de trabajo, y claro, se
considera un plástico para hacer más fácil la
producción de piezas.
 Características generales

Material: plástico acetal

Software: Nx 10, Autodesk
Simulation Moldflow
Communicator 2015
Fecha de inicio: 31 enero
2017
Fecha de finalización: 3
marzo 2017
Utilidad: sostener diadema
Fuentes de diseño (inspiraciones)

Se comenzó considerando geometrías

de uso común, como lo es una tapa de
pluma y un concepto anterior creada
para un trabajo diferente que se
adecua de manera similar a los
requerimientos actuales del proyecto,
con estas ideas y observan que es lo
que los usuarios habían realizado
como soportes antes para colgar sus
diademas partimos con las primeras
ideas.
 Prototipo 1
El primer concepto se concibió con un poco de material
flexible (alambre de un clip), donde se llega
rápidamente a una idea representativa y funcional
básica para el problema, en el cual con una especie de
tapa de una pluma juntandola con el clip se llegó a esta
primera sugerencia.
 Prototipo 2
Se dibujó un primer concepto haciendo
combinación de las figuras de inspiración de
diseño, el cual, al ser un modelo rápido, no fue
muy bien diseñado para las especificaciones del
carril donde se ajustaría por el espesor en el
“puente” entre el soporte y el seguro que ajusta
en el carril (candado).

Se realizaron las primeras pruebas de análisis

computacional del concepto y se creó un
prototipo, pero no se prosiguió por el problema
del espesor del puente y el espesor inadecuado
señalado por el cliente.
Bocetos de ideas Prototipo 3 en el grupo 8
Se dispuso un par de horas para hacer bosquejos de diseños que al
final ya no se realizaron, pero nos ayudaron a modelar el Prototipo 3.
 Diseño del Prototipo 3
Se hizo una combinación de conceptos y mejoras por
realimentación del cliente, y se llegó a una idea final para
entregar al cliente.

Se corrigió el diseño cambiando el arco grande de la pieza

del concepto anterior ajustando el seguro con una cierta
curva que no entrara en conflicto con los 45° de paralelismo
con el candado.

Con ayuda de software CAD/CAM logramos modelar la

pieza virtualmente y realizar un análisis de flujo que se
muestra a continuación.
Diseño del Prototipo 3: Modelado en CAD
Diseño del Prototipo 3: Análisis de flujo

Ubicación del punto de inyección

 Diseño del Prototipo 3: Análisis de flujo

Temperatura promedio Tiempo de llenado

 Diseño del Prototipo 3: Análisis de flujo

Presión de inyección Calidad de Manufactura

Preparación de las placas para hacer las
cavidades
Para el siguiente paso fue la
creación del diseño de las placas
para la inyección de plástico en
donde utilizamos una que tenía
otra pieza ya.

Al tener esta restricción

utilizamos el lado contrario para
poder inyectar la pieza
perfectamente.

Teniendo esto en cuenta el paso

siguiente fue la de representar el
modelo en Cad para poder
manufacturar la pieza.
 Representación de las placas
Como en el dibujo de la pieza nuestro ingeniero de CAD
nos ayudó con el dibujo de las placas para el molde del
soporte. Colocando un eje central entre las placas para la
que se inyecte la mitad de material en cada una en el
proceso. Calculando el lugar donde estaría el punto de
inyección, y las operaciones antes realizadas.

Modelado final, simulaciòn del maquinado CNC y obtención del código CNC.
 Maquinado de las placas

Màquina fresadora CNC donde se

maquinaron las placas. Placas terminadas.

Una vez realizado de manera correcta el dibujo en NX desde el mismo

programa se obtuvo el código de CNC para el maquinado de la forma
del soporte, donde en la fresa CNC se obtuvo sin problemas.
El punto de inyección se barrenó aparte usando el taladro.
 Prototipo 3: Proceso de maquinado
Ya obtenidos los resultados del
análisis de flujo se continuó con el
corte del molde.

Para este paso el equipo de trabajo

generó un código para tener el
molde mediante Control Numérico
este codigo se obtuvo del software
Nx 10.
Códigos para molde: CNC emco VMC - 300
%MPF1020
N0010 G40 G17 G80 G90 G71 G54
N0020 T01 D01
N0030 G0 X29.588 Y34.7 S1800 M03
N0040 Z10.
N0050 Z2.999
N0060 G1 Z-.8 F25. M08
N0070 Y17.7 F50.
N0080 G3 X35.5 Y11.788 I5.913 J0.0
N0090 X41.413 Y17.7 I0.0 J5.913
N0100 G1 X41.388 Y27.513
N0110 Y17.7
N0120 G2 X35.5 Y11.813 I-5.888 J0.0
N0130 X29.613 Y17.7 I0.0 J5.888
N0140 G1 Y51.7
N0150 G3 X17.7 Y63.613 I-11.913
J0.0
N0160 X14.442 Y63.158 I0.0 J-11.913
N0170 G1 X12.915 Y62.724
N0180 X12.535 Y64.063
N0190 G3 X9.292 Y62.131 I5.165 J-
12.363
N0200 G1 X8.181 Y61.236
N0210 X7.235 Y62.183
N0220 X7.217 Y62.165
N0230 X11.336 Y58.046
N0240 X11.354 Y58.064
N0250 X10.073 Y59.344
N0260 X11.632 Y60.428
...
%MPF2020
N0010 G94 G71 G54 S1800 M03
N0020 G00 X0. Y0. Z10.
N0030 G0 X29.253 Y-34.8
N0040 Z10.
N0050 Z3.
N0060 G1 Z-.8 F50. M08
N0070 Y-17.8
N0080 G2 X35.14 Y-11.913 I5.888
J0.0
N0090 X41.028 Y-17.8 I0.0 J-5.888
N0100 G1 Y-27.613
N0110 X41.053
N0120 Y-17.8
N0130 G3 X35.14 Y-11.888 I-5.913
J0.0
N0140 X29.228 Y-17.8 I0.0 J-5.913
N0150 G1 Y-51.8
N0160 G2 X17.34 Y-63.687 I-11.888
J0.0
N0170 X14.089 Y-63.234 I0.0 J11.888
N0180 G1 X12.562 Y-62.8
N0190 X12.939 Y-61.476
N0200 G2 X11.272 Y-60.528 I4.401
J9.676
N0210 G1 X9.713 Y-59.444
N0220 X10.994 Y-58.164
N0230 X10.976 Y-58.146
N0240 X6.857 Y-62.265
...
 Proceso de producción

Para este proceso se requirió separar la tarea en brigadas las

cuales en su conjunto creando el proceso de producción este
se dividiría en:
→ Preparación y distribución de pellets: 7 segundos
→ Limpieza y preparación de molde: 2 minutos
→ Llenado y enfriamiento del molde: 30 segundos
→ Extracción de la pieza: 15 segundos
→ La preparación del molde: 40 segundos
→ Tiempo entre cada paso: 12 segundos

Total por pieza: 3 minutos 44 segundos

 Proceso de producción: Resultados

El proceso de inyección del soporte se realizó en las

máquinas de inyección manual. Obteniendo una
producción de aproximadamente de 80 piezas.

Producto terminado: Prototipo 3

 Posibles alcances de producción

El proceso se podría hacer de manera más eficiente

y con parámetros controlados en la máquina de
inyección DEMAG ubicada en el laboratorio de
manufactura de la Facultad de Ingeniería -
UNAM.
 Evolución de prototipos
El diseño implementado , en la imagen se muestra el resultado final
de color gris, además del diseño obtenido en impresión en 3D, y el
primer prototipo obtenido el cual tuvo que ser modificado para
mejorarlo.
 Posible mejora de prototipo

• Mejorar para disminuir el desfasamiento.

mejorar el molde.

• Tener controlados los parámetros de inyección para que el

acabado tenga una mejor calidad.

• Aumentar la velocidad de producción.

Proyecto Cóndor: Concluido
Aviso de Responsabilidad
Esta presentación fue preparada con base en el estado
actual de conocimientos del Grupo 8 de Diseño y
Manufactura Asistida por Computadora de la Facultad de
Ingeniería, UNAM, y está sujeta a cambios sin previo aviso..
La información contenida en esta presentación no debe ser
considerada como una promesa o garantía de propiedades
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