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Metal-Duro com revestimento:

Ferramentas de metal duro com camadas de cobertura representam,


hoje em dia, uma grande parte das ferramentas atualmente usadas no
mercado mundial de usinagem.
• A principal finalidade destas camadas é aumentar a resistência ao desgaste
da camada superior que entra em contato com o cavaco e com a peça.
• O núcleo da ferramenta permanece com sua tenacidade característica do
metal duro mais simples (WC + Co).
• Aumento da vida útil da ferramenta e diminuição dos esforços de corte.
• Consegue-se conciliar tenacidade com resistência ao desgaste e dureza no
mesmo material (características normalmente inconciliáveis).
• Existem pastilhas com uma, duas e até três camadas de cobertura;
• Geralmente a primeira camada é de carboneto de titânio (TiC) ou
carbonitreto de titânio (TiCN), que algumas vezes é a única camada;
• As pastilhas com duas camadas de cobertura tem uma camada de óxido de
alumínio (Al2O3) ou nitreto de titânio (TiN) sobre a primeira camada;
• Quando existem três camadas de cobertura, a mais externa normalmente e
composta de nitreto de titânio (TiN).
• Revestimento geralmente é obtido tanto por CVD (85% dos casos),
mas também pode ser por PVD (15% dos casos).
• Camadas com 3 a 5 µm de espessura aumenta durabilidade do
gume, pois a camada extrafina e extremamente dura sobre o núcleo
tenaz permite uma mesma pastilha suportar tanto esforços (em
desbaste) quanto velocidades maiores (acabamento).
• Na deposição química a vapor (CVD) de uma camada de TiC, vaporiza-se
uma mistura de tetracloreto de titânio (TiCl4) e metano (CH4);
• A mistura é colocada em um forno a temperatura de 100oC com pressão
levemente negativa, onde estão as pastilhas de metal duro que serão
recobertas;
• Acontece, neste ambiente, reação química onde o vapor de TiC se condensa
sobre o metal duro formando a camada de revestimento;
• As outras camadas também são produzidas e depositadas em processo
semelhante.
• O fato do CVD necessitar altas temperaturas gera tensões na
ferramenta no seu resfriamento, podendo enfraquece-la;
• Novos processos de CVD para minimizar esse problema:
MT-CVD – chamado CVD com temperatura média, na faixa de 750 a
900oC.
PCVD ou PACVD – CVD a plasma assistido, com faixas de temperatura
entre 600 a 900 oC.
Principais características das camadas:

 Carboneto de titânio (TiC) e carbonitreto de titânio (TiCN)


- Excelente resistência ao desgaste por abrasão;
- Funcionam como elemento que promove a adesão entre as camadas de
cobertura e o metal duro do núcleo, já que não se tem o mesmo resultado
com o óxido de alumínio devido a diferença de coeficiente térmico entre
esses dois materiais (gera trincas na interface durante o resfriamento);
- É a única camada de cobertura ou a que está mais por baixo;
- Possui a maior dureza entre todos os outros materiais usados como
cobertura do metal duro (3000HV);
- Baixa tendência a soldagem ao material da peça, evitando formação de
aresta postiça de corte;
- Baixo coeficiente de dilatação térmica;
- Espessura da camada é de 4 a 8 µm;
- O carbonitreto de titânio (TiCN) tem características similares ao TiC,
mas seu coeficiente de atrito é menor.
 Óxido de alumínio
Usado como segunda camada de cobertura para atuarem como uma
barreira térmica para evitar o desgaste difusivo da primeira camada (contém C)
durante o processo de usinagem.
- Alta resistência ao desgaste por abrasão e oxidação;
- Alta estabilidade química na presença de Fe;
- Principal responsável pela baixa tendência de formação de desgaste de
cratera nas ferramentas;
- Apresenta pequena resistência a choques térmicos e mecânicos.
 Nitreto de titânio
- Reduz o coeficiente de atrito entre a pastilha e o cavaco;
- É quimicamente mais estável que o TiC, tendo menor tendência a difusão
com aços;
- A espessura da camada de cobertura é entre 5 a 7 µm.
A espessura total das camadas que recobrem o metal duro
varia entre 2 a 12 µm.
Quanto mais espessura do recobrimento, maior resistência ao
desgaste, porém a tenacidade tende a diminuir aumentando a
tendência de lascamentos de arestas.
Progressos na cobertura do metal duro
- Usinagem sem fluido de corte (corte a seco);
- Torneamento e fresagem de peças endurecidas (a anos atrás só eram usinadas
por retificação ou processos não convencionais;
- Desenvolvimento de novas coberturas, como o nitreto de titânio-alumínio (TiAlN)
ou o nitreto de alumínio-titânio, dependendo de qual elemento estiver em maior
quantidade;
- Tais coberturas podem ser aplicadas por deposição física (PVD), o que propicia
coberturas mais finas, arestas mais afiadas, o que é importante para gerar
melhores acabamentos superficiais ou quando se usina materiais muito dúcteis,
como o aço inoxidável austenítico.
Características das camadas de TiAlN e AlTiN:
- Maior resistência à oxidação, o que permite o uso a temperaturas mais
elevadas (quando há oxidação, uma camada de Al2O3 se forma e devido a
ser inerte quimicamente é muito resistente a difusão por oxidação);
- Baixa condutividade térmica, protegendo a aresta de corte e aumentando a
remoção de calor através do cavaco;
- Alta dureza a frio e a quente, próxima a 3300HV para camada de TiAlN,
sendo que a camada de AlTiN pode atingir maior dureza.
- Alta estabilidade química, o que reduz bastante o desgaste de
cratera;
- Coeficiente de atrito mais baixo que o obtido em camadas de TiN e
TiCN
Aplicação

- Em ferramentas multi-camadas para operações de fresamento, torneamento e


furação em que as exigências são médias, ex: usinagem de ligas Al-Ti-V e
superligas a base de níquel, aços ligados e de alta dureza (mas ainda menor
que 45 HRc)
- Em ferramentas com uma só camada no fresamento de aços temperados
(dureza acima de 45 HRc), em usinagem a alta velocidade e/ou a seco de ferro
fundido e na usinagem de algumas ligas resistentes ao calor.
- Pode-se usar uma variação AlCrN com a substituição do titânio, visando
atingir temperaturas de corte maiores devido a maior estabilidade a altas
temperaturas.

Outros tipos de camada de cobertura para aplicações específicas:


- ZrC;
- CrTiAlN;
- TiZrCN;
- ZrO2.
COBERTURA LUBRIFICANTE

- Normalmente colocada sobre as outras camadas mais duras, devido ao seu


alto poder de lubrificação, que reduz a geração de calor e diminui os esforços
de corte.
- Os principais matérias usados para esse fim são o bissulfeto de molibdênio
(MoS2), o bissulfeto de molibdênio com titânio (MoS2/Ti) e o carboneto de
tungstênio com carbono (WC/C).
- Este tipo de camada tem dureza bem menor que a camada sobre a
qual esta depositada, sendo rapidamente removida da superfície da
ferramenta, porém seus resíduos ainda permanecerão nos sulcos de
rugosidade da camada dura inferior, causando bom efeito de
lubrificação.
Uso de cobertura de diamante sintético policristalino:
- Para aplicações de usinagem de materiais ferrosos e não metálicos;
- A espessura da camada é maior que a de outros materiais, mas inferior a 30
µm.
- Tais ferramentas apresentam dureza muito alta, baixo coeficiente de atrito,
alta condutividade térmica e baixo coeficiente de expansão térmica.
- Como o carbono reagem quimicamente com o Fe em temperaturas
moderadas (600oC), ferramentas recobertas com este material são usadas
apenas na usinagem de materiais não ferrosos, como ligas de alumínio.
Uso de cobertura de graduação funcional:
Ao invés de ter uma camada de cobertura com composição bastante
diferente do núcleo, a composição química deste tipo de ferramenta vai
mudando gradualmente em direção ao núcleo.
Ex: ferramenta com camada de cobertura de espessura micrométrica de Al2O3,
seguida de outra camada de espessura igual a 0,1 µm que vai mudando de
composição e 90% de Al2O3 e 10% de metal duro próximo a camada de
cobertura até uma composição de 10% de Al2O3 e 90% de metal duro próximo
ao núcleo da ferramenta.
- Esta variação da composição química entre a cobertura e o núcleo
possibilita aumento na resistência à fratura e diminuição de tensões
residuais de origem térmica
CERMETS
Recebem esse nome pois contém uma fase cerâmica e uma
metálica.
• É constituído por TiC, TiN e geralmente tem o Ni como elemento de
ligação.
• Sua principal aplicação é no acabamento dos aços, com altas
velocidades e baixos avanços, embora também possam ser usadas
nas operações de desbaste.
Características dos Cermets
- Alta dureza a elevadas temperaturas e a grande estabilidade química
(intermediária entre o metal duro e o material cerâmico), com pouca
tendência à difusão;
- Consegue tenacidade na aresta comparável ao metal duro;
- Alta resistência à oxidação, à formação de aresta postiça de corte e alta
resistência a deformação plástica;
- Os pontos fracos são as propriedades térmicas.
APLICAÇÕES

- Torneamento e fresamento leve (principalmente sem refrigeração) de aços


moles (antes da têmpera) e aços inoxidáveis;
- Fresamento em acabamento e semi-acabamento de aços para moldes e
matrizes com dureza até 50 HRC.
Materiais Cerâmicos:
Possui propriedades muito interessantes para ferramentas de usinagem, tais
como:
- Dureza à quente e à frio;
- Resistência ao desgaste;
- Alta estabilidade química (que evita a difusão, importante quando se usina em
altas velocidades e temperaturas).
Algumas propriedades dificultam sua utilização na usinagem:
- Baixa condutividade térmica, que dificulta a transferência de calor e faz com
que a região próxima do contato cavaco-ferramenta e peça-ferramenta atinja
temperaturas muito altas;
- Baixa tenacidade, facilitando trincamento e quebra da ferramenta. Essa foi a
principal razão limitante do uso desse material por muito tempo, mas nos
últimos anos, esforços no sentido de aumentar a tenacidade deste material
surtiram bons resultados.
• Deve ser utilizada na usinagem a seco para evitar choque térmico e
deve-se evitar também cortes interrompidos.
• Não podem ser usinados os seguintes materiais:
• Alumínio = reage quimicamente;
•Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor = tendência de reagir
quimicamente devido às altas temperaturas;
•Magnésio, berílio e zircônio = inflamam na temperatura de trabalho da
cerâmica.
• Possibilidade de se utilizar baixos avanços (na ordem de 0,1 mm/volta) e
altas velocidades de corte (na ordem de 1000 m/min) permite excelente
acabamento (semelhante à retificação).
• Cerâmicas de corte são classificadas segundo o seu teor de óxidos de
alumínio em cerâmica branca e cerâmica mista.
Cerâmica branca:

• Materiais com óxido de alumínio superior a 90% o que


dá a cor branca.
• O componente principal é o coríndon (Al2O3), o qual é
uma forma estável da alumina
• A qualidade de uma ferramenta de cerâmica depende
de sua pequena porosidade associada a pequenos
tamanhos de grãos. Isto exige controle rigoroso da
sinterização.
Vantagens do material cerâmico branco:

• Alta dureza a quente (maior que as cerâmicas mistas), que se mantém até
~1600oC, permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores que as do
metal duro comum).
• Elevada estabilidade química do óxido de alumínio, que se mantém até
aproximadamente o seu ponto de fusão (2050oC). Não há pois fenômenos de
oxidação ou difusão como no metal duro.
• Como a cerâmica é isolante térmico, não há risco de desgaste eletro-químico.
• Alta resistência à compressão.
• Baixo coeficiente de atrito.
• Nenhuma afinidade química com o aço, não se formando gume postiço.
• Excelente acabamento superficial.
• Menor desgaste assegura melhor precisão dimensional.
Problemas na aplicação de ferramentas de cerâmica branca:

• Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no


emprego em máquinas pouco rígidas, grandes balanços das ferramentas,
vibrações.
• Condutibilidade térmica muito baixa, o que a torna sensível a variações
bruscas de temperatura. Por isso, não se recomenda o uso de fluidos
refrigerantes.
Cerâmicas mistas
• Reforçadas com a adição de TiC ou Ti(C,N), o que aumenta a tenacidade e
a condutividade térmica.

Cerâmicas mistas reforçadas

• Whiskers de carboneto de silício (SiCw) para aumentar significativamente a


tenacidade, e permitir o uso de fluido de corte.
• Usinagem de ligas de Níquel.
• torneamento de aços endurecidos com superfícies interrompidas
• Quando inalado, pode causar câncer.
Cerâmica Si3N4:

• Cristais alongados formam um material com tenacidade mais elevada;


• Classes usadas com sucesso na usinagem de Ferro Fundido, mas sua
estabilidade química baixa limita o seu uso para outros materiais;
• Já o SiAlON combina a resistência de Si3N4 com outros elementos (Y2O3,
MgO) visando proporcionar maior estabilidade química, o que é ideal para usinar
ligas resistentes ao calor (HRSA – Heat Resistant Super Alloys)
- A cerâmica pura é ótima em relação a estabilidade química, sofrível em
relação a tenacidade e dureza a quente e péssima em resistência ao
choque térmico.
Por isso, é usada somente para operações de acabamento (onde não há
necessidade e muita tenacidade) de peças de aço endurecido e/ou ferro
fundido, onde as temperaturas atingidas são altas com grande tendência ao
desgaste por difusão (necessita estabilidade química)
- A cerâmica mista tem melhor relação entre a dureza a quente e
estabilidade química que a cerâmica pura. Porém a tenacidade é
péssima.
Assim ferramentas com este material são recomendadas para o
torneamento de acabamento em aços endurecidos onde se necessita tanto
dureza a quente, quanto estabilidade química e, como este tipo de operação
é geralmente de acabamento fino, a tenacidade não é tão importante.

* Devido a baixa tenacidade, tanto a cerâmica mista quanto a pura são


usadas somente para corte de superfícies lisas.
- Sialons são ótimos em termos de dureza à quente e resistência ao
choque térmico e bons em relação a tenacidade, porém são péssimos na
estabilidade química.
Usados principalmente na usinagem de ferros fundidos (onde o cavaco
curto formado não tende a causar difusão na superfície de saída da
ferramenta), principalmente em operações de fresamento, onde se deseja
resistência ao choque térmico e tenacidade, mas a estabilidade química não
é tão importante devido a menor temperatura causada pelo corte
interrompido.
- Cerâmicas reforçadas com whiskers tem propriedades em níveis
intermediários.
Usado na usinagem de ligas de titânio e níquel resistentes ao calor,
como o Inconel.
Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN)
O nitreto de boro cúbico é um material sintético onde o composto
BN, originalmente de estrutura hexagonal é transformado para uma
estrutura cúbica através de processo à altas temperaturas e pressões,
na presença de um catalizador (normalmente o lítio).
• Depois do diamante é o material mais duro que se
conhece.
• O CBN é quimicamente mais estável que o diamante,
especialmente contra a oxidação.
• As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma
que as de diamante policristalino. Uma camada de 0,5mm
de espessura, de partículas de CBN é sinterizada num
processo de alta pressão e altas temperaturas, na presença
de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. Estas
pastilhas são posteriormente soldadas a um inserto
intercambiável de metal duro.
Existem diversos tipos de CBN no mercado, mas de maneira geral
pode-se dividir em duas categorias, segundo suas aplicações:
- CBNs para usinagem em desbaste (aP entre 0,5 e 0,8 mm) ou para
corte interrompido;
- CBN para acabamentos (aP menor que 0,5 mm) ou para cortes
contínuos com pouca interrupção.
CBNs para desbaste possuem maior concentração de nitreto de
boro cúbico (85 a quase 100% em volume) o que aumenta a ligação
cristal com cristal e faz sua tenacidade aumentar.
Devido ao alto teor de CBN estes são os que apresentam a
maior dureza da classe.
Devido a estas propriedades, este tipo de CBN são muito
eficientes quando o mecanismo predominante de desgaste é a
abrasão e/ou onde estão presentes forças de corte muito altas ou
corte interrompido, como torneamento de superfícies interrompidas
e fresamento de aços endurecidos (45 - 65HRc), e também no
fresamento de ferro fundido cinzento.
Em operações de acabamento, são usados CBNs onde uma fase cerâmica é
adicionada (40 – 65 % de CBN e o restante de fase cerâmica) de tal forma que
as ferramentas possuem menor tenacidade e dureza, mas melhor estabilidade
térmica e química do que os usados para desbaste.
Neste tipo de operação os cavacos produzidos são pequenos (devido aos
pequenos avanços e profundidades de usinagem), não suficientes para levar
embora todo calor gerado pelo corte resultando em altas temperaturas na
ferramenta, o que faz com que a estabilidade química e térmica sejam
imprescindíveis para impedir a difusão.
Em geral, o CBN é usado quando o diamante policristalino não pode ser
usado e o metal duro não possui dureza suficiente para realizar a tarefa.
O CBN compete com o processo de retificação (substituição de retificação
por torneamento) e em processos de fresamento, torneamento e
mandrilhamento com ferramentas de metal cerâmico.
O inserto de CBN é mais caro que o cerâmico, mas a maior vida útil
compensa o maior custo bem como o maior número de peças usinadas por
aresta de corte e pela diminuição de tempo parado para retirada da ferramenta
gasta e ajuste da nova.
• Recomendado para:
• usinagem de aços duros, desbaste e acabamento,
• cortes severos e interrompidos,
• peças fundidas e forjadas,
• peças de ferro fundido,
• usinagem de aços forjados,
• componentes com superfície endurecida,
• ligas de alta resistência a quente e materiais duros
(98HRC).
• São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em
condições difíceis, aço rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base
de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni.
• Velocidades de corte de 50 a 200m/min, avanços de 0,1 a 0,3mm. E
profundidade ap < 2,5mm.
• Pela sua resistência ao impacto podem ser usados em cortes
interrompidos, abrasivos, peças forjadas e fundidas e peças de FoFo
coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem
fina, obtendo rugosidades inferiores a 1µm, dispensando retificação.
Cuidados na usinagem com ferramentas de CBN:

- Materiais fáceis de serem cortados por outros materiais como aços não
endurecidos não devem ser usinados com CBN;
- O sistema máquina-ferramenta-dispositivo de fixação-peça deve ser o mais
rígido possível;
- A geometria da ferramenta deve ser negativa ( normalmente 5º para garantir
resistência ao choque, com ângulo de folga entre 5-9º e o maior ângulo
lateral possível (mínimo 15º) para minimizar trincas;
- A aresta de corte deve ser chanfrada para direcionar os esforços de corte
para o centro da ferramenta, diminuindo a possibilidade de quebra da aresta;
- Fluído de corte não deve ser utilizado, para que a temperatura da peça na
região de corte aumente no processo, fazendo com que sua resistência caia
e o corte seja facilitado.
Diamante

• É o material mais duro conhecido.


• Classificam-se em diamantes naturais e sintéticos.
Diamantes naturais

São indicados para usinagens de metais leves, bronze, cobre, ligas de


estanho, borracha dura e mole, vidro, plásticos e pedras.
• Aplicam-se para a usinagem fina (grande precisão e qualidade superficial
semelhante ao polimento).
• A usinagem de aço e FoFo não é possível, em virtude da afinidade do ferro
com o carbono. Na zona de contato da peça com a ferramenta o carbono, devido
à alta temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um
rápido desgaste do gume.
• A velocidade de corte praticamente não tem limite superior, sendo que
velocidades de 2000 m/min foram experimentadas com sucesso.
• A velocidade de corte mínima é de 100 m/min, avanços entre 0,02 e 0,06
mm/rot, profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente
1mm).
• Seriam ótimos materiais para ferramentas se não fosse seu custo elevado.
Diamante sintético

• Uma ferramenta revestida com uma camada de diamante sintético policristalino


(PCD).
• A camada de diamante policristalino é produzida pela sinterização de partículas
de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a 7000 Mpa) e alta
temperatura (1400 a 2000o C).
• A camada de 0,5mm de espessura, ou é aplicada diretamente sobre a pastilha
de metal duro pré-sinterizado ou então é ligada ao metal duro através de uma fina
camada intermediária de um metal de baixo módulo de elasticidade.
• São usados na usinagem de metais leves, latão, cobre, bronze, estanho,
plásticos, fibras reforçadas de vidro carbono, carvão grafite, metal duro pré
sinterizado, em operações de acabamento e desbaste.
• Especial aplicação na usinagem de ligas alumínio-silício, que são de difícil
usinagem e tendem a formação de aresta postiça de corte, o que não ocorre
com ferramentas de PCD.
• A vida da ferramenta de PCD na usinagem de ligas de Al-Si é mais que 100
vezes maior de que uma ferramenta de metal duro.
Para obter melhores resultados na usinagem de ligas Al-Si, para que os
acabamentos e tolerâncias desejados na peça sejam alcançados, alguns
cuidados são necessários:
- A ferramenta deve possuir aresta afiadas e ângulos positivos;
- Fluido de corte deve ser usado;
- Baixos avanços e profundidades de usinagem com altas velocidades de
corte devem ser utilizados;
- Cortes interrompidos e coques devem ser evitados;
- As condições de usinagem devem ser estáveis, máquinas, ferramentas e
dispositivo de fixação devem ser rígidos.

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