ECUACION DE BERNOULLI:

El principio de Bernoulli, también denominado ecuación de Bernoulli o trinomio de Bernoulli,

describe el comportamiento de un líquido moviéndose a lo largo de una corriente de agua.

El teorema de BERNOULLI demuestra que entre dos puntos, (1) y (2), de

un conducto ideal sin pérdidas dentro del cual circula aire, considerado
como un fluido incompresible, se cumple la siguiente expresión:

P 1 + 𝑽𝟏𝟐 / 2/ g. γ 1 + h 1. γ 1 = P 2 +𝑽𝟐𝟐 / 2 / g . γ 2 + h 2 . γ 2 (N /𝒎𝟐 ).

Presión Dinámica:

Se puede decir que cuando los fluidos se mueven en un conducto, la

inercia del movimiento produce un incremento adicional de la presión
estática al chocar sobre un área perpendicular al movimiento. Esta fuerza
se produce por la acción de la presión conocida como dinámica.
La presión dinámica depende de la velocidad y la densidad del fluido.

Se ha visto que la presión dinámica, expresada en términos de metros de

altura de columna de agua, responde a la expresión:
h D = v 2 / 2 / g . γ / γ a = v 2 / 2 / g . ρ / ρa (mcda)
Procedimiento de diseño:
Todos los sistemas de extracción localizada, simples o complejos, emplean campanas de
captación, un conjunto de conductos y accesorios, un sistema de tratamiento o depuración y el
ventilador.

1) Diseñar las campanas de captación de acuerdo a la operación a controlar y calcular el caudal

de diseño.

2) Establecer la velocidad mínima en los conductos de acuerdo a las velocidades de transporte.

3) Calcular la sección del conducto dividiendo el caudal de diseño por la velocidad mínima.

4) Determinar, a partir del esquema del trazado de la red de conductos, la longitud de cada tramo
recto y el número y tipo de codos y empalmes necesarios. Un tramo de conducto recto se lo
define como un conducto de dimensiones generalmente uniformes, que une dos puntos de
interés,
como campanas con codos o empalmes, codos o empalmes entre sí, codo o empalme con
ventilador, etc. La longitud del tramo recto a considerar en el diseño es la dimensión medida
sobre el eje del conducto.
Cálculo de las dimensiones de los conductos

En esta etapa del trabajo se considera que los caudales a ser aspirados por cada una de las
campanas conectadas a los conductos, se conocen a partir de las expresiones de cálculo de
caudales de las campanas, donde la ecuación de continuidad del caudal volumétrico se
expresa como:
Q = v. A (m3 / s)
Donde:
Q: caudal de aire volumétrico en (m3 / s)
V: velocidad del aire en el conducto en (m / s)
A: área de la sección del conducto en (m2)
Cuando se conoce el caudal y el área del conducto, la expresión resultante sería:
v = Q / A (m/s)
En los SVLE se eligen conductos circulares, salvo razones de fuerza mayor, en
lugar de conductos rectangulares debido a que:
a) Producen menores pérdidas por fricción pues la sección circular es la que
presenta menor perímetro a igualdad de área.
b) No se requiere ocupar espacios reducidos como en el caso de los conductos
rectangulares de aire acondicionado que se instalan en los edificios.
c) Presentan mayor resistencia mecánica a la deformación cuando su presión
interna es menor que la presión atmosférica.
Por lo tanto, para conductos circulares resulta ser:
D = (4 / π . Q / v) 1/2 (m)
Cuando se conoce el caudal y el diámetro del conducto circular, la ecuación se
transforma en:
v = Q / (π / 4 . D 2 ) (m/s)
A partir de aquí, salvo referencia en contrario, se considerará el empleo de
conductos circulares en los casos que se analicen.
Criterios de selección de la velocidad del aire en
los conductos:
La selección de una velocidad dentro de un conducto depende
de las características de los contaminantes captados en la
campana de aspiración.
a) Cuando se trata de polvos se debe seleccionar una velocidad
mínima adecuada para su transporte.
b) En el caso de tratarse de gases o vapores, estos se diluyen en el aire
y la velocidad de diseño, que se obtiene a través de un cálculo
económico, suele estimarse entre 5 y 10 m / s.
Métodos de Diseño

Método de equilibrio por diseño.

El método propuesto consiste en lograr la distribución de los caudales en
los distintos tramos, que deben ser iguales o mayores que los caudales de
diseño, sin el empleo de las compuertas de regulación. El cálculo comienza en
las campanas conectadas a conductos con mayores resistencias, y a partir del
caudal de diseño establecido para cada una de ellas, se elige la velocidad de
transporte mínima adecuada al contaminante generado y se calcula el área y
las dimensiones de cada conducto que concurren a un mismo nudo.
Ventajas de este método.
1. No se presentan problemas de abrasiones inusuales o acumulación de polvos en
los conductos, si se eligen las velocidades de transporte correctas.
2. Los caudales no pueden ser modificados fácilmente por los trabajadores o a
requerimientos del operador.
3. Poca flexibilidad para adaptar el sistema a cambios futuros o ampliaciones.
4. Si la selección de un caudal de diseño, de una operación no conocida, es
errónea puede ser necesaria la revisión de los cálculos de los conductos.
 Calculo de Perdidas:
Cálculo de las pérdidas de presión en los conductos:
Pérdidas por fricción en tramos rectos de conductos: Las pérdidas por fricción a lo largo de un
tramo recto de un conducto circular son directamente proporcionales a la longitud del
conducto y al cuadrado de la velocidad del fluido, e inversamente proporcionales al diámetro
del conducto y al término 2.g. Cuando se expresa en metros de columna de aire resulta igual a:

𝑓.𝐿.𝑣 2
H fricción=
𝐷.2.𝑔
 Valores de las rugosidades absolutas y que corresponden a los materiales con los que se
construyen los conductos en los sistemas de ventilación:

Tabla N° 3.2 - Rugosidad absoluta

Material Rugosidad absoluta ( ε’ ), cm

Chapa de hierro galvanizada 0,015
Acero y acero inoxidable 0,005
Aluminio 0,005
Conducto flexible (alma descubierta) 0,3
Conducto flexible (alma recubierta) 0,09
Conductos de plásticos 0,00015
Cuando esta pérdida por fricción se expresa en altura de columna de agua,
resulta:

h 1 = f . L / D . v 2 / 2 / g . ρ / ρ a (mcda)

y remplazando v 2 / 2 / g . ρ / ρ a por h D, altura de presión dinámica, expresada en metros de columna de agua, ver
ecuación (3.10), se obtiene:

h 1 = f . L / D . h D (mcda)

y cuando se indica h D en mmcda resulta:

h 1 = f . L / D . h D (mmcda) ,

Una forma habitual de expresar la expresión anterior es:

h 1 = j . L (mmcda)

donde:

j es la perdida de carga por unidad de longitud, y se expresa en milímetros de columna de agua por metro (mmcda /
m) y L es la longitud de tramo recto de conducto y se expresa en (m).
Se demuestra que el parámetro j es función de la velocidad, el diámetro, el
caudal, el material con el que se construye la cañería y la densidad, que a su vez depende de la
temperatura y la presión en el conducto. Se establece el valor de la perdida de carga por unidad de
longitud (j) igual a:

j = F (v, D, Q, Material)

cuando se consideran las condiciones normales de temperatura y presión (21 º C y una atmósfera)
para el aire que circula por la cañería y el valor de (j) se corregirá cuando varíen esas condiciones de
temperatura y presión.
Si además se considera un material determinado, la expresión resulta:

j = F (v, D, Q)

La ecuación que recomienda el Manual de Ventilación de la ACGIH para CHG

es:

j = 5,38 . v 1,9 / D 1,22 (mmcda / m) (3.32)

donde: v : velocidad en el conducto expresada en m / s, y

D : diámetro del conducto expresado en mm.
 Perdidas por Accesorios:
Las pérdidas localizadas por accesorios se deben a las turbulencias producidas por las
cambios de dirección (codos, empalmes) y los cambios de sección (estrechamientos o
ensanchamientos de los conductos, transición de conductos circulares a rectangulares y
viceversa, etc.). Para su cálculo se pueden usar varias metodologías:

Por ejemplo el empleo de coeficientes o factores de pérdida:

Por medio del cálculo, a lo largo de un tramo, de la sumatoria de las pérdidas producidas
por cada accesorio, donde cada una de estas pérdidas se determina como una fracción de la
altura de presión dinámica, multiplicada por la altura dinámica:

H 2 = Σ (k. h D) (mmcda)

Dónde: k es un valor numérico adimensional, que representa el coeficiente o factor de

pérdida, y que depende del tipo de accesorio considerado.

Si a lo largo del tramo analizado existen varios accesorios en serie, y no cambia la sección
del tramo, es decir que se mantiene constante la velocidad y en consecuencia la pérdida
dinámica, la expresión de cálculo es: h 2 = (Σ k).h D (mmcda)
Codos:
Para el caso de codos que formen un ángulo (α) de 90° se debe determinar la relación R /
D, donde R es el radio de curvatura del eje del codo y D es el diámetro del conducto
circular.
Para el caso de curvas que formen un ángulo de curvatura α distinto de 90° se
considera que las pérdidas serán proporcionales a dicho ángulo de curvatura, y el
valor de k se obtienen utilizando la expresión:

k α° = α / 90º . K 90°
Empalmes o uniones:
Coeficientes de perdidas en empalmes
Pérdidas por entrada

Se deben a:

- Pérdida de altura de presión por turbulencia en la campana.

- Pérdidas de altura de presión por turbulencia en las ranuras que existen

en el frente y / o en el interior de la campana.

- Pérdida de altura de presión necesaria para la aceleración del aire desde

la velocidad prácticamente nula en el frente de la campana, a la velocidad
(v) que se alcanza dentro del conducto conectado a la campana, y que
resulta igual a la altura de presión dinámica (h D).
 Potencia del Ventilador:
Las tablas y graficas de selección de ventiladores muestran el consumo de potencia en HP. Con la eficiencia del ventilador y
los datos de diseño, flujo de aire y presión, se puede calcular el consumo de potencia, mediante la siguiente formula.

HP = Q x SP / 6356 x n UNIDADES
Donde:
SISTEMA INGLES HP
HP = Consumo de potencia en HP
SISTEMA METRICO KW
Q = Flujo de aire en pie3/min
SP = Presión estática en plg ca ACT CONVERSIONES 1 HP = 0.7457
KW
n = Eficiencia del ventilador
EJEMPLO
Calcular el consumo de potencia de un ventilador con los siguientes
datos de diseño:

Q = Flujo de aire = 5200 pie3/min

SP = Presión estática = 12 plg ca ACT
n = Eficiencia del ventilador = 0.62

Con la formula anterior se obtiene;

HP = 5200 x 12 / 6356 x 0.62 = 15.8 HP

Se requiere usar un motor de 20 HP