Ajustes com folga

Ajuste
Ajuste se caracteriza pelo comportamento de um eixo
em um furo, ambos com a mesma dimensão nominal.
No acoplamento sempre haverá ajuste, através deste
pode-se assegurar que as peças acopladas terão
movimento relativo entre si ou estarão firmemente
unidas.
 Folga
É a diferença positiva, em um acoplamento eixo furo, entre as
dimensões do furo e do eixo, antes da montagem, quando o diâmetro do
eixo é menor que o diâmetro do furo.
 Terminologia de Ajustes
Superfície de ajuste: Toda superfície de contato entre peças acopladas,sejam
elas fixas ou móveis.

Ajuste cilíndrico: Ajuste entre superfícies de ajustes cilíndricas circulares.

Ex.: Aro interno do rolamento com o eixo correspondente

Ajuste plano: Ajuste entre pares de superfícies de ajustes plana.

Ex.: Ajustes entre as guias prismáticas de uma máquina-ferramenta.

Ajuste cônico: Ajuste entre superfícies de ajustes cônicas circulares.

Ex.:Pinos cônicos de centragem entre duas peças.
  Componentes do ajustes
 São os componentes ou peças destinadas ao ajuste, são eles:
 Furo: componente ou peça exterior: É a peça do ajuste que
cobre a peça acoplada.
 Eixo: componente ou peça interior: É a peça do ajuste que é
coberta pela peça acoplada.
O conceito de furo e eixo em ajuste é bastante amplo. Em
acoplamentos múltiplos uma peça pode atuar como eixo em um par
e como furo em outro par como, por exemplo, buchas em mancais
de escorregamento, cones de Morse.
  Critérios gerais aplicáveis na escolha de um
ajuste com folga:
 Precisão de locação do eixo.
 Capacidade de carga do mancal.
 Suavidade de marcha.
 Temperatura de funcionamento e repouso.
 Condições de lubrificação e velocidade de deslizamento.
 Limitação das perdas por atrito.
 Tipos de ajuste com folga

 Ajustes com folga leve: Peças que quando bem lubrificadas

pode-se montá-las e desmontá-las com a mão.
 Ex.: Anéis distanciadores, colunas móveis de furadeiras.
 Ajustes com folga semi-rotativo: Utilizados em peças que
devam ter uma folga bastante mínima.
 Ex.: Engrenagens deslizantes em caixa de câmbio.
 Ajustes com folga rotativo: Utilizados em acoplamentos que
necessitam folga perceptível.
 Ex.: Mancal principal em furadeiras e tornos.
 Ajustes com folga rotativo forte: Utilizados em acoplamentos
que necessitam uma ampla folga.
 Ex.: Mancais de turbo-geradores
 Afastamentos
 Afastamento superior
É a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão
nominal. Símbolos: Es para furos e es para eixos
Furo: ES = Dmax - Dnom
Eixo: es = Dmax - Dnom
 Afastamento inferior

É a diferença entre a dimensão mínima e a dimensão

nominal. Símbolos: Ei para furos e ei para eixos
Furo: EI = Dmin - Dnom
Eixo: ei = Dmin – Dnom
 Afastamento real

É a diferença entre a dimensão efetiva e a dimensão nominal do

componente.
Folga Máxima
É a diferença, entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima
do eixo, quando o eixo for menor que o furo. Indicada pelo símbolo
Fmáx
Fmáx = Dmáx(furo) – Dmin(eixo)
Folga Mínima
É a diferença, entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima
do eixo, quando o eixo for menor que o furo. Indicada pelo símbolo
Fmin .
Fmin = Dmin(furo) – Dmax(eixo)
 Exemplo prático
O diâmetro máximo que deverá ter o anel exterior de um
rolamento é de 20,050 mm e o mínimo de 20,030 m
O mancal de alojamento deste rolamento deverá ter diâmetro
máximo de 20,020 mm e mínimo de 20,000 mm. Calcular as folgas
e/ ou interferência do ajuste.
Furo: anel exterior do rolamento
Eixo: mancal de alojamento

Folga min./interferência: Fmin = Dmin(furo) - Dmax(eixo)

Fmin = 20,030mm - 20,020mm
Fmin = +0,010mm (Portanto folga)

Folga Máxima: Fmáx = Dmáx(furo) – Dmin(eixo)

Fmáx = 20,050mm – 20,000
Fmáx = +0,050mm
Ajustes com interferência
 Definição:

•É aquele no qual ocorrerá uma interferência entre o furo e o eixo

quando acoplados, ou seja, a dimensão máxima do furo é sempre
menor que a dimensão mínima do eixo;

•Necessita que uma carga seja aplicada para que a montagem

seja executada.
Montagem Forçada:

•As montagens de ajustes com interferência pertencem à classe

de uniões por atrito e são chamadas de ajustes forçados;

•Os ajustes, quanto ao processo de montagem, podem ser

obtidos por dois métodos:

Ajuste prensado ou forçado no sentido longitudinal;

Ajuste fretado ou forçado no sentido transversal por

dilatação.
Ajuste Prensado:

•É todo aquele que possui interferência e cuja montagem é

realizada à temperatura ambiente com o emprego de um esforço
externo no sentido longitudinal;

•Quanto maior for a diferença entre diâmetro do eixo e o diâmetro

do furo, mais forte será o esforço para montagem.
Ajuste Prensado:
Ajuste Fretado:

•É todo aquele que possui uma folga inicial positiva e que a

montagem pode ser realizada por:

aquecimento e posterior contração da peça externa;

resfriamento e posterior expansão da peça interna.

Ajuste Fretado:
Perda de Interferência:

•Todo ajuste prensado provoca uma perda de interferência

resultante do alisamento das superfícies em contato;

•Quando duas superfícies entram em contato e são submetidas

a uma força de adesão, elas entram em contato somente pelo
encontro das extremidades das rugosidades. Nisto a carga é
suportada somente pelo contato entre as rugosidades.
Perda de Interferência:
Perda de Interferência:

O deslizamento das peças durante a montagem prensada produz

perda de interferência pelo arrancamento das extremidades dos
materiais.
 Furo-base • Eixo-base

• Furo-base é o furo cuja linha zero constitui o limite inferior da

tolerância (ou seja, Ai = 0)

• Eixo-base é o eixo cuja linha zero constitui o limite superior da

tolerância (ou seja,as = 0)
 Representação de um ajuste no
sistema furo-base:
a) ajuste com folga;
b) ajuste incerto;
c) ajuste com interferência

Representação de um ajuste no sistema

eixo-base:
a) ajuste com folga;
b) ajuste incerto;
c) ajuste com interferência
 Exemplo
Em um acoplamento, a dimensão nominal do encaixe é de 40 mm. O
furo tem para os afastamentos superior e inferior respectivamente os
valores As= +0,064mm e Ai = +0,025 mm. O eixo tem os seguintes
valores para os afastamentos superior e inferior as = 0,000 mm e ai = -
0,039 mm.
Determinar :
se existe furo-base ou eixo-base;
Resolução:
Não existe furo-base, tendo em vista que o afastamento inferior do
furo é diferente de zero. Como o afastamento superior do eixo é
zero, o sistema é um sistema eixo-base.
 Qualidade de trabalho é o grau de precisão fixado pela norma
de tolerâncias e ajustes

– IT01 à IT3 (eixos) e IT01 à IT4 (furos) são recomendadas para

calibradores
– IT4 à IT11 (eixos) e IT5 à IT11 (furos) são recomendadas para peças
que formam conjuntos
– IT11 à IT16 (eixos e furos) são recomendadas para execuções mais
grosseiras de peças que não formarão conjunto
• A Posição dos Campos de Tolerância em relação à linha zero é
designada através de letras da seguinte forma:
– Furos: A – B – C – D – E – ... – ZA – ZB – ZC
– Eixos: a – b – c – d – e – ... – za – zb – zc
• Esta posição representa os afastamentos superior e Inferior
 Exemplos de sistemas

Exemplo de um sistema eixo-base

Campos de Tolerância
Exemplo 1
a. Qual a unidade de tolerância para 12 mm?
b. Determinar a tolerância fundamental para a qualidade de
tolerância IT7, utilizando-se do cálculo.

Resolução
a. O grupo de dimensões no qual está inserido o valor 12 mm, tem como
valores extremos 10 e 18 mm (ver tabela 1), portanto, a média geométrica
é:
D = 10x18 = 13,41 mm
i = 0,45 313,41 + 0,001 X 13,41
i = 1,0824 μm
b. A tolerância fundamental para a qualidade de trabalho IT7 é dada por
(tabela2.1):
t = 16 i
t = 16 X 1,0824 = 17,32 μm
Obs.: Tolerâncias < 100: arredondamento deve ser múltiplo de 1 (tabela
2.2), portanto, t = 17 μm. Todavia, a tabela apresenta o valor 18 μm
Unidade de Tolerância: é calculada pela expressão:
i = 0,45 3 D + 0,001 D
• Qualidade de Trabalho: sistema de tolerâncias e ajustes prevê 18 qualidades de trabalho, designadas
por IT01, IT0, IT1, IT2, ... , IT16 (I = ISO e T = tolerância)

Exemplo para um conjunto furo-eixo:

25 = Dimensão nominal; H7 = Posição H p/ IT7 (furo); m6 = Posição m p/ IT6 (eixo)
• Da tabela 4, tem-se:
– Furo: 25+0,021+0,008
– Eixo: 25+0,000+0,021
PODE-SE ESCOLHER OS SISTEMAS DE AJUSTE DE ACORDO COM OS SEGUINTES ASPECTOS:

•EXIGÊNCIAS DE CONSTRUÇÃO
•CONSUMO DE MATERIAL
•CUSTO DE FABRICAÇÃO OU AQUISIÇÃO DE FERRAMENTA E CALIBRADORES
•MONTAGEM, COLOCAÇÃO EM SERVIÇO E MANUTENÇÃO

FURO-BASE: MENORES CUSTOS DE FERRAMENTAL E DE

FABRICAÇÃO, MAIOR FACILIDADE DE MONTAGEM
E DESMONTAGEM

EIXO- BASE: SEMPRE QUE POSSÍVEL UM SÓ DIÂMETRO SEM

ESCALONAMENTOS (EIXOS TREFILADOS E
EXTRUDADOS SEM USINAGEM POSTERIOR)

AJUSTES COM PEÇAS NORMALIZADAS:

MANCAIS DE ROLAMENTO, RETENTORES,
CHAVETAS E ANÉIS ELÁSTICOS

EIXO-BASE: NORMALMENTE PARA CONSTRUÇÃO DE BAIXA

PRECISÃO

FURO-BASE: CONSTRUÇÃO DE MÉDIA E DE ALTA PRECISÃO

MATERIAL FERROVIÁRIO: F MÁQUINAS AGRÍCOLAS: E

MAQUINARIA PESADA: E MÁQUINAS TÊXTEIS: E
MECÂNICA LEVE E MÉDIA: E,F,M MÁQUINA-FERRAMENTAS: F
INDÚSTRIA NAVAL: F IND. AUTOMOBÍLISTICA: E,F,M
MÁQUINAS ELÉTRICAS: F IND. AERONÃUTICA: E,F,M
AJUSTES ISO-ABNT (NBR 6158, 6173 E 6371)

TRÊS CONDIÇÕES IMPORTANTES:

•UMA SÉRIE DE GRUPOS DE DIMENSÕES DE 1 A 500 mm

•- MENOR NÚMERO DE ITENS DE FERRAMENTAS DE CORTE
•- MENOR NÚMERO DE ITENS DE INSTRUMENTOS PARA CONTROLE

•UMA SÉRIE DE TOLERÂNCIAS IT 01 A IT16

•UMA SÉRIE DE POSIÇÕES DE TOLERÂNCIA EM RELAÇÃO À LZ
Tolerância Dimensional
O que é Tolerância?
Variação permissível da dimensão da peça, dada pela
diferença entre dimensões máxima e mínima.
 Tolerância
Ex.:
 Representação
As tolerâncias vêm indicadas nos desenhos técnicos, por
valores e símbolos apropriados.

Ex.:
Variações e desvios

É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente

exatas porque todo processo de fabricação está sujeito a
imprecisões.

Como por exemplo:

• Imperfeições dos instrumentos de medição e das

máquinas;
• Deformação dos materiais;
• Falhas do operador.
Variações e desvios

• É necessário que peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam

intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si, sem que
haja necessidade de reparos e ajustes.

• A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem

variar, dentro de certos limites, para mais ou para menos, sem que
isto prejudique a qualidade. Esses desvios aceitáveis nas medidas
das peças caracterizam o que chamamos de tolerância
dimensional.
 Conjunto Mecânico
As peças, em geral, não funcional isoladamente. Elas trabalham
associadas com outras peças, formando conjuntos mecânicos.

Ex.:
 Curiosidade
2a Revolução Industrial (XVIII e XIX):
Novo impacto da aplicação da ciência na indústria

Ex.: linha de montagem Ford.

Conceito fundamental = Intercambiabilidade: substituição de peças sem
reparos e ajustes.
Normatização

Em 1926, foi criado o Sistema Normalizado de Tolerâncias que

acabou sendo adotado pela ABNT.

O Sistema de Tolerâncias no Brasil está de acordo com as normas

ISO.

Sistema de Tolerância e Ajustes

ABNT-ISO
 Normatização
Conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a escolha
racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a
produção de peças mecânicas intercambiáveis.

IT = ISO Tolerance
Importância

A observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto

quanto na execução da peça, é essencial para aumentar a
produtividade da indústria nacional e para tornar o produto
brasileiro competitivo em comparação com seus similares
estrangeiros.
Afastamento superior (As/ as): diferença entre a dimensão
máxima e a nominal.

Afastamento inferior (Ai/ ai): diferença entre a dimensão mínima e

a nominal.
 Campo de tolerância (IT)

Valor entre o afastamento superior e o inferior.

 Dimensão efetiva
Valor obtido medindo a peça.
Dimensão máxima (Dmax): Valor máximo admissível para a
dimensão efetiva.

Dimensão mínima (Dmin): Valor mínimo admissível para a

dimensão efetiva.
Ex.:
• A dimensão nominal do diâmetro do pino é 20 mm. Os afastamentos são: + 0,28 mm e +
0,18 mm;

• O sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as variações da
dimensão nominal são para valores maiores;

• Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima. A

dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20 mm + 0,28 mm = 20,28 mm;

• Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima. A

dimensão mínima é igual a 20 mm + 0,18 mm, ou seja, 20,18 mm;

• Os valores: 20,28 mm e 20,18 mm correspondem aos limites máximo e mínimo da

dimensão do diâmetro da peça;

• A dimensão efetiva ou real; deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da
dimensão mínima;
• Tolerâncias iguais: As duas peças apresentam a mesma qualidade de trabalho.

• Campos de tolerâncias das duas peças diferentes. O eixo compreende os valores de

27,979 a 28,000 mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000 e 28,021 mm:
Campos de tolerância não coincidem.
TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA DE POSIÇÃO:

A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como desvio tolerado de um
determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação a sua posição teórica.
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO:

É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as posições relativas, por
exemplo, de furos em uma carcaça para que ela possa ser montada sem nenhuma necessidade
de ajuste.

• Tolerância de posição de ponto;

• Tolerância de posição da reta;

• Tolerância de posição de um plano;

POSIÇÃO DE UM ELEMENTO:
Tolerância de posição de um ponto:

É a tolerância determinada por uma superfície esférica ou um círculo, cujo diâmetro

mede a tolerância especificada. O centro do círculo deve coincidir com a posição
teórica do ponto considerado (medidas nominais).
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO:
Tolerância de posição da reta:

A tolerância de posição de uma reta é determinada por um cilindro com diâmetro "t",
cuja linha de centro é a reta na sua posição nominal, no caso de sua indicação
numérica ser precedida pelo símbolo Æ .
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO:
Tolerância de posição da reta:
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO:
Tolerância de posição de um plano:

A tolerância de posição de um plano é determinada por dois planos paralelos distanciados,

de tolerância especificada e dispostos simetricamente em relação ao plano considerado
normal.
CONCENTRICIDADE:

Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras
geométricas, tais como cilindros, cones etc., são coincidentes. Na realidade, há sempre uma
variação do eixo de simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como
referência, caracterizando uma excentricidade.

Pode-se definir como tolerância de concentricidade a excentricidade te considerada em um plano

perpendicular ao eixo tomado como referência.
CONCENTRICIDADE:
O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro do diâmetro B
estiver dentro do círculo de diâmetro te , cujo centro está na linha de centro do diâmetro A.
CONCENTRICIDADE:
O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro do diâmetro B
estiver dentro do círculo de diâmetro te , cujo centro está na linha de centro do diâmetro A.
COAXILIDADE:

A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação a outra, tomada como referência, é definida
por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a reta de referência, dentro do qual deverá se
encontrar a outra reta.

A tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de referência. O

desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de concentricidade em alguns
pontos.
COAXILIDADE:
SIMETRIA:

A tolerância de simetria é semelhante à de posição de um elemento, porém utilizada em

condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza do elemento. O campo
de tolerância é limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes
no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de
referência.
SIMETRIA:
TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA COMPOSTA:

TOLERÂNCIA DE BATIMENTO:
Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos, ocorrem variações em
suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização, conicidade, excentricidade etc.
em relação a seus eixos. Tais erros são aceitáveis até certos limites, desde que não
comprometam seu funcionamento. Daí a necessidade de se estabelecer um dimensionamento
conveniente para os elementos.

Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos, são definidos os desvios de
batimento, que nada mais são do que desvios compostos de forma e posição de superfície de
revolução, quando medidos a partir de um eixo ou superfície de referência.
BATIMENTO:
O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um elemento, considerado ao girar a
peça de uma rotação em torno de um eixo de referência, sem que haja deslocamento axial. A tolerância de
batimento é aplicada separadamente para cada posição medida.

A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos principais:

Batimento Radial;
Batimento Axial;
BATIMENTO RADIAL:
A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t entre dois círculos
concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.
BATIMENTO RADIAL:
BATIMENTO RADIAL:

METODOS DE MEDIÇÃO:
 Peça apoiada em prismas:

 Peça apoiada entre centros:

BATIMENTO AXIAL:
A tolerância de batimento axial ta é definida como o campo de tolerância determinado por duas
superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça, dentro do qual
deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de
rotação.

Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos de forma (planicidade) e de

posição (perpendicularidade das faces em relação à linha de centro).
BATIMENTO AXIAL:
BATIMENTO AXIAL: