MÓDULO 1 FACILIDADES DE PRODUCCION

Docente: MSc. Ing. Roberto Mallea Fortún

robertomalleaf@gmail.com

Fecha: 07 / Septiembre / 2015

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 Capitulo 2

SEPARACION DE LOS FLUIDOS

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 SEPARACION DE LOS FLUIDOS
MÓDULO 1 - CAPÍTULO 2

SEPARACION DE LOS FLUIDOS

ACONDICIONAMIENTO DE LOS FLUIDOS

Se pueden determinar, más allá de las características propias de cada uno, dos componentes fundamentales del fluido
producido en los campos petroleros según su estado, dependiendo en algunos casos de la presión y temperatura a la
que son extraídos.

El estado líquido y el gaseoso (éste último libre o integrado), son las dos primeras fases a considerar para las
necesidades de separación planteadas en cualquier instalación de superficie.

A su vez el estado líquido está compuesto por dos fases principales, el hidrocarburo propiamente dicho (petróleo) y una
parte de agua (también libre, integrada o emulsionada), de acuerdo a las características propias del reservorio.

El manejo discriminado de las diferentes fases en las operaciones de producción, hace que sea necesaria su separación
y acondicionamiento con diferentes propósitos que pueden ser:

Medir cada fase: En instalaciones donde la presión es la energía utilizada para el transporte por oleoductos comunes (Ej.
Plataformas Marinas).
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ELIMINAR EL FLUIDO NO DESEADO:
Puede ser el gas en caudales o situaciones donde no es aprovechable. O puede ser el agua para disminuir el manejo
del caudal posterior hacia plantas de tratamiento, para utilizar en sistemas de reinyección, o porque contenga algún
componente dañino para las instalaciones (carbonatos).

SEPARACIÓN DEL GAS:

El gas captado es generalmente destinado a centros de utilización o venta, o al consumo como combustible de
calentadores y motores a explosión.

SEPARACIÓN DEL PETRÓLEO:

Para su posterior almacenaje en tanques, estabilización, bombeo, etc.

Con tal objeto se utilizan los “separadores”, que se ubican intercalados en la línea de los fluidos producidos,
generalmente posteriores al Manifold; y con las descargas de las fases separadas, conectadas a los circuitos
receptores.

También existen separadores de agua libre (Free Water Knock Out Tank FWKO), y los denominados “Scrubber”, que
son pequeños separadores de gas y líquidos, de menor capacidad. Generalmente usados en líneas de alimentación a
otros equipos, como motores y calentadores.

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PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

Los principios físicos básicos para la separación son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de temperatura y presión, así
como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su
estructura original.

Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes densidades, actuando el efecto
de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.

Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a separar, haciendo que el más
pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.

Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí, facilitando el proceso de
decantación.

Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del equipo, se puede considerar
como más importantes:

Choque o Impacto: El choque o impacto de la mezcla multifasica a la entrada del separador propondrá la dispersión de
los fluidos de diferente densidad. 5
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Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se manifestarán en una reducción de
velocidad de cada una de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.

Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluido se le modifica su dirección,
generada por la diferencia de densidad de los fluidos.

Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el separador. Para un determinado
caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el
largo, y el nivel de líquido de operación. Un aumento de estos parámetros causará un aumento en el tiempo de
residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una estrecha vinculación con la
presión, temperatura y características del fluido:

Mayor viscosidad = Mayor tiempo de residencia

Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia

Superficie interface: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las fases.

De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.

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CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la separación, será necesario
considerar algunos aspectos fundamentales:

Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente la viscosidad del petróleo
como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará algunos livianos que luego puede
ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.

Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de aumentar la diferencia de
densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la separación del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría
de los casos la mínima presión de trabajo deberá ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el
fondo. Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volumen del gas al disminuirlas,
dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de su pasaje por el separador

La capacidad en caudal de gas de un separador, está dada por la velocidad a la que éste pasa por el equipo, y que es
proporcional a la presión y a la sección de pasaje. En separadores horizontales es en función de su diámetro, densidad
del gas y nivel de operación. El descuido de éstos parámetros traerá aparejado el arrastre de gotas de líquido con el
gas, y por lo tanto una ineficiencia del sistema
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2 SEPARADORES

2-1 CARACTERÍSTICAS

El separador está constituido por un cuerpo cilíndrico horizontal o vertical, diseñado especialmente para que por su interior
circulen los fluidos que han de separarse; equipado con una serie de elementos y dispositivos que favorecen dicha
separación. En la Figura III-1 se puede observar un esquema de este tipo de equipos, y la distribución de las conexiones
de entrada y salidas, correspondiendo el ejemplo a un separador horizontal bifásico.

Figura 2-1
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Como se hemos descrito, los separadores más usados en la industria se pueden clasificar en bifásicos o trifásicos según el
tipo de separación; como así también en verticales u horizontales según sus características constructivas. Cada equipo
debe tener la placa de construcción donde, entre otros datos, podemos citar:

Presión nominal: Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo, en sobre éste valor deberían estar calibradas
las válvulas de alivio o venteo de seguridad.

Presión de trabajo: Es la presión recomendada por el fabricante para una operación normal.

Temperatura de trabajo: Es la temperatura recomendada por el fabricante para una operación normal.

Presión de prueba: Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el valor más alto garantizado con
el equipo nuevo. Normalmente es un 50 % más del valor de la presión nominal.

Caudal de gas: Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con los valores de temperatura y
de presión denominadas como de trabajo.

Caudal de líquido: es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación con los valores de presión
y temperatura descriptos anteriormente.

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Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los caudales a tratar y las presiones de trabajo. Los diámetros
más frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las alturas tienen gran variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo
pueden ser de aproximadamente 30 PSI (baja presión) a los de alta presión, equipos que pueden trabajar con más de
3000 PSI. El diseño del cuerpo y de los accesorios que están en su interior, permiten que al ingreso de los luidos se
origine una importante caída en la presión de los mismos y una dispersión del flujo altamente pulverizado. (ver figura I-2).

Figura 2-2
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2-2 - PROCESO DE SEPARACIÓN

Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo durante un cierto tiempo mientras
se produce el fenómeno de separación debido a la diferenciade peso entre el gas y el líquido.

Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y los líquidos
van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte inferior.

Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior del mismo será elevada y
puede arrastrar hacia la parte superior a las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y
favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como
elementos internos del equipo. Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un
separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero efectuando bruscos
cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque, produciéndose la
coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del
equipo.

Además, la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de una cañería dentro de la cual existe una determinada
presión, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde
velocidad, «cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.

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BATERÍA DE SEPARACION

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SEPARACION DE LOS FLUIDOS
DESCRIPCION DE UN SEPARADOR

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El proceso será entonces:

1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.

2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo.

3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y mallas de

retención de niebla.

4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos puede ser
suficiente si no existe la formación de espuma, en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de
la estabilidad de la espuma y de la configuración del equipo,

El proceso de separación descripto anteriormente se desarrolla en el interior del separador, pero debido a que el gas tiene
una alta movilidad, que es muy superior a la del petróleo, se escaparía sin restricciones por la parte superior. Por lo tanto,
es necesario que la salida de gas del separador sea controlada y regulada, para evitar justamente la salida irrestricta del
mismo, lo que rompería el equilibrio producido en la interface y evitaría la separación del fluido que vaya ingresando.

También la salida de líquidos debe ser regulada convenientemente.

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SEPARACION DE LOS FLUIDOS

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Por lo tanto es necesario equipar el equipo con diversos elementos, instrumentos y válvulas de regulación como se
observa en la figura anterior, para:

1) Por un lado, controlar el nivel de la interface y mantenerlo constante, de manera de abrir la salida de líquidos cuando
aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye. Esto se logra con un instrumento controlador del nivel, que actúa
enviando una señal sobre una válvula motora de descarga ubicada a la salida de los líquidos.

2) Por otro lado es necesario mantener una presión de trabajo en el interior del separador, (“presión de operación” o
“contrapresión”), la que se mantiene a un valor adecuado que permita que el gas captado pueda ser distribuido al
consumo, o sea que ingrese a un gasoducto; que provoque el desplazamiento de los líquidos por la parte inferior del
separador, hasta los tanques y que sea conveniente para tener una separación eficiente.

3) El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y válvulas de control y de seguridad y con
instrumentos y sistemas de medición de los caudales del gas y de los líquidos separados.

6) Para obtener una buena operación de un separador, deben cuidarse dos aspectos fundamentales: la eficiencia y la
capacidad de separación

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2-3 - EFICIENCIA DE UN SEPARADOR

Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin líquidos. A la salida del
separador no deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es
eficiente la separación, lo que puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido
(mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no
retienen las partículas de líquidos) etc.

Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se produce un rebase o salida de
petróleo por la salida de gas, puede ser que esté ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la
salida de líquidos (mucha pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de los
parámetros no están bien regulados, como por ejemplo una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca
elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia afuera del equipo.

Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al mismo puede pasar a disminuir tanto su
eficiencia que no separe adecuadamente ambas fases. Pero como se ve, es de suma importancia realizar un
diagnóstico adecuado a fin de encontrar la solución correcta al problema.

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2-4 - CAPACIDAD DE UN SEPARADOR

Se entiende por «capacidad de un separador» a la cantidad de fluidos, líquidos y gaseosos, que puede procesar
eficientemente a separarlos a cada uno en sus fases.

Los valores de capacidad dependen del tamaño del recipiente, de las características de los fluidos para los que fue
diseñado y de las condiciones de operación.

Estas últimas, en muchos casos son determinantes, ya que la capacidad puede verse limitada en un alto grado
debido a condiciones de trabajo inadecuadas, para las que el equipo no fue diseñado y no puede responder
eficientemente.

Por ejemplo una situación que se puede dar sería que, debido a un impedimento o restricción en la salida de los
líquidos, el nivel del mismo dentro del equipo aumente hasta ingresar petróleo a la salida de gas.

Esta situación traería aparejado muchos problemas operativos, entre los que se deben contar la falta de gas durante
el tiempo en que el equipo esté fuera de servicio y las dificultades para realizar la limpieza de todo el sistema de
líneas y de control neumático que hayan quedado contaminados con petróleo.

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Se puede decir que la capacidad de los separadores es función de los siguientes factores:

• Diámetro y longitud del recipiente (tamaño del mismo).

• Diseño y distribución de los dispositivos internos.

• Presión y temperatura de operación.

• Características físicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)

• Relación gas-petróleo a la entrada.

• Diámetro y distribución de las partículas líquidas en el gas antes del extractor de niebla.

• Nivel del líquido que mantiene el separador.

• Condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presión)

• Impurezas contenidas en los fluidos del pozo.

• Tendencia a la formación de espumas y parafinas.

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Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador, se pueden mencionar las siguientes:

1. Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad del petróleo y consecuentemente,
disminuye la facilidad para descargar hacia los tanques. Hay que recordar que elevar la temperatura de los fluidos que
ingresan, tiene la ventaja de disminuir la viscosidad del petróleo y por lo tanto facilitar la descarga del equipo. Esto se
podría lograr con un precalentamiento de los fluidos antes del ingreso al separador. Pero también hay que tener en
cuenta que un aumento de la temperatura, aumenta también la cantidad de componentes livianos que se separan de la
corriente líquida y que, sin ser gases, son arrastrados hacia la salida de los gases, disminuyendo de esta manera la
eficiencia de la separación. Por lo tanto es necesario lograr un equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la
temperatura de trabajo, o tener en cuenta la necesidad de enfriar a la salida del separador para recuperar los
componentes livianos que salieron con el gas separado.

2. Por trabajar con una presión interior insuficiente como para movilizar los líquidos hasta los tanques, pero también se
debe recordar que elevar la presión de operación es disminuir la separación de ambas fases, por lo que es necesario
tener en cuenta estos efectos al seleccionar el valor de la presión de operación.

3. Por instalar una válvula de drenaje de líquidos inadecuada, que produzca mucha restricción al pasaje o que no abra lo
suficientemente rápido como para responder a una variación importante del caudal de entrada.

4. Por montar una línea de salida de diámetro reducido, por lo que muchas veces conviene sobredimensionar estos
diámetros, dado que estas líneas de descarga son de recorrido relativamente cortos hasta los tanques de recepción.
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En las baterías es común ver separadores verticales que trabajan a baja presión. Su capacidad de separación es
menor que un horizontal, por lo se utilizan generalmente para valores medianos a bajos de relación gas-líquido. Son
fáciles de limpiar cuando presentan arenas, parafinas o resinas y pueden ser equipados con dispositivos de
evacuación de sólidos.

Son perfectamente ubicables en los lugares donde se carece de suficiente espacio, como en plataformas marinas o
predios privados reducidos.

Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se suelen prevenir con la instalación de elementos
de control y de seguridad, tal como un controlador de muy alto nivel de la interface por arriba del operativo, que actuará
frente a la contingencia que el nivel de líquidos aumente por arriba del rango de operación normal.

Este segundo controlador de nivel deberá accionar la apertura de una válvula de descarga, que tendrá que estar
ubicada en una cañería a tanque independiente de la línea de descarga normal de operación, a fin de asegurar estar
libre en todo momento ya que actuará como una descarga de seguridad para evitar que el líquido salga por la línea de
gas.

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2-5 - CONTROL OPERATIVO DE LA CAPACIDAD

Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados rangos y de acuerdo a la propia
capacidad del equipo; considerando las condiciones del flujo a tratar, sin alterar los parámetros de presión o temperatura.
Optimizando así la eficiencia del separador ante particulares relaciones de gas-líquido que se puedan presentar en un
yacimiento.

El control sobre el nivel del líquido, es relevante para optimizar la capacidad o rendimiento de un separador horizontal, y
he aquí otra ventaja de éstos sobre los verticales.

Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen permanente en la fase líquida y una menor sección
de pasaje para la fase gas, o viceversa de acuerdo a las necesidades propias.

2-6 - SEPARADORES DE CONTROL

Los separadores denominados “de grupo o general” se ubican en la entrada de la batería y circula por ellos todo el fluido
producido por la batería en conjunto. A la salida de los mismos seguramente habrá un sistema de medición del caudal de
gas total y un sistema de medición de los líquidos en conjunto, petróleo más agua.

Un separador denominado “de ensayo, control o prueba”, es básicamente el mismo equipo, tan solo que está intercalado
en la línea de control de los pozos, de manera que puede ser derivado por el mismo la producción individual de cada uno.
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El objeto de hacer circular un pozo por separado del conjunto de pozos del yacimiento es medir su producción
individual, tanto su caudal de gas como de líquidos (petróleo más agua). Por lo tanto estos equipos deben también
estar dotados de sistemas de medición, de gas y de líquido.

Existen en los campos separadores de prueba trifásicos, o sea con la posibilidad de descargar los líquidos
separados, por un lado petróleo más agua emulsionada (por una salida a cierta altura del equipo) y por otro agua
separada (por una salida por el fondo).

El sistema de medición adoptado dependerá de la rigurosidad de la medición que se desea realizar, dado que existen
en el mercado una gran variedad de equipos e instrumentos que se adaptan a muy diferentes condiciones de
operación. La rigurosidad en las mediciones dependerá del objetivo de las mismas, puesto que no tendrán iguales
exigencias una medición de gas o petróleo para la venta, que otra con destino a comparar producciones en forma
relativa.

Vale nuevamente introducir el concepto económico porque seguramente es conveniente la aplicación de costosos
sistemas de gran precisión en el caso que se necesite medir los distintos fluidos para la venta, pero tal vez resulte un
gasto no necesario si la medición es para comparar la producción individual de los pozos, donde se pretende saber si
produce más o menos que un control anterior, lo que se puede resolver eficientemente con instrumentos accesibles.

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Para minimizar el tiempo de estabilización de presiones al colocar un pozo en control, es importante que la diferencia
de presión de entrada del pozo y la presión en el separador de control, sea la menor posible teniendo en cuenta que la
presión normal del pozo, a la llegada a la batería, es la registrada en el colector general de producción.

Es conveniente realizar periódicas verificaciones de la exactitud en la medición de los instrumentos utilizados, ya sea
comparando contra un bombeo a un tanque muy bien calibrado y utilizando elementos de medición apropiados, o
utilizando un equipo patrón, calibrado en laboratorio. Para realizar tal calibración se debe estar seguro de que, adonde
se mida la descarga del separador, no entre fluido de ningún otro pozo por pérdida de las válvulas en el colector.

Como en todos los componentes, el Operador tiene la obligación de verificar el correcto funcionamiento y practicar el
mantenimiento adecuado para que el rendimiento sea óptimo.

En el caso particular de los separadores de control, prestará especial cuidado porque se trata de la base fundamental
de la información que necesita para cumplir con su tarea específica, porque mal podrá controlar la producción si el
elemento base de medición no opera adecuadamente.

En una buena operación, éste equipo debe funcionar permanentemente.

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2-7 ELEMENTOS INTERNOS DEL RECIPIENTE

DESVIADORES DE INGRESO.

La figura muestra dos tipos básicos de desviadores que se utilizan comúnmente. El primero es un deflector. Este
puede ser un plato esférico, un plato plano, un hierro angular, un cono o cualquier obstrucción que cumplirá con el
objetivo de cambiar abruptamente la dirección y la velocidad del fluido.

El diseño del deflector depende principalmente de los soportes estructurales requeridos para resistir la carga de
impulso – impacto. La ventaja de los dispositivos como la media esfera o el cono es que crean menos disturbio que
los platos o el hierro angular, reduciendo que los gases se vuelvan a arrastrar y también problemas de
emulsionamiento.

El segundo dispositivo demostrado en un ingreso ciclón que utiliza fuerza centrífuga, en vez de a agitación mecánica,
para desengranar el petróleo y el gas. Este ingreso puede tener una chimenea ciclónica, como la figura muestra, o
puede utilizar un velocidad de fluido tangencial alrededor de las paredes. Los diseños son propietarios, pero la
mayoría utiliza una boquilla de ingreso de un tamaño apropiado para crear una velocidad de fluido de
aproximadamente 20 pies alrededor de una chimenea cuyo diámetro es 2/3 del diámetro del recipiente

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Figura 2-5
Inlet = ingreso Deflector baffle = deflector Cyclone inlet = ingreso ciclón

Fig. 2-5 El deflector separa el petróleo y el gas al forzar cambios en dirección y velocidad en la corriente de flujo. El ingreso ciclón logra
el mismo resultado con la fuerza centrífuga .
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INTERRUPTORES DE OLAS.
En recipientes horizontales largos, es necesario instalar interruptores de olas, que simplemente son deflectores
verticales que cubren la interfaz de gas - líquidos perpendicular al flujo.

PLACAS ANTI-ESPUMA.
La espuma en la interfaz puede ocurrir cuando las burbujas de gas se rompen en la superficie del líquido. La espuma
puede ser estabilizada con la adición de químicos en el ingreso. Frecuentemente una solución más efectiva es forzar a
la espuma a pasar por una serie de placas paralelas inclinadas o tubos (Fig. 7) que ayudan a fundir las burbujas.

Figura 2-6
Placas o tubos paralelos inclinados son utilizados para forzar a las burbujas en una corriente de flujo espumosa a fundir
en el separador.

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VÓRTICE INTERRUPTOR.

Normalmente es buena idea incluir un simple vórtice interruptor, como muestra la figura 8, para prevenir que se
desarrolle un vórtice cuando la válvula de control de líquidos está abierta. Un vórtice podría extraer el gas del espacio
de vapor y volverlo a arrastrar en la salida de líquidos.

Figura 2-7
Longitudinal section = sección longitudinal Vessel shell = casco del recipiente Outlet = salida Cross section = corte transversal

El vórtice interruptor ayuda a prevenir que el gas sea nuevamente arrastrado cuando se abre la válvula de control de
líquidos.

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EXTRACTOR DE NEBLINA.

La figura 9 muestra tres de los dispositivos de extracción de neblina más comunes: almohadillas de malla de alambre,
placas en arco, y aletas. Una almohadilla de malla de alambre es hecha de alfombras de alambre de acero inoxidable
muy finamente tejido y envuelto en un cilindro de una forma muy apretadamente empacada.

Las gotas de líquido se enredan en los alambres tejidos y se funden. La efectividad de la malla de alambre depende
mayormente de que el gas esté dentro del rango apropiado de velocidad. Si las velocidades son muy altas, los líquidos
extraídos serán nuevamente arrastrados. Si las velocidades son bajas, el vapor simplemente desvían por el elemento
malla sin que las gotas enreden o fundan.

La construcción muchas veces especifica un cierto grosor (generalmente 3 a 7 pulgadas) y densidad de malla
(generalmente 10 a 12 libras por pie3). La experiencia indica que un extractor de la malla de alambre de un tamaño
apropiado puede remover el 99% de las gotas de 10 micras o mayores. Aunque los extractores de malla de alambre no
son caros, se tapan más fácilmente que otros.

Los extractores aleta fuerzan el flujo de gas a experimentar cambios en dirección mientras pasa entre las placas
paralelas. Las gotas se enredan en las superficies de las placas, se fundir y se caen a un área de recolección de líquidos
para ser dirigidos hacia la sección de recolección de líquidos del recipiente. Los fabricantes definen los tamaños de los
extractores del tipo aleta para asegurar una cierta caída de presión mínima.
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 SEPARACION DE LOS FLUIDOS
Las placas en arco son cilindros concéntricos y corrugado, posicionados de tal manera que el gas se enreda en las
corrugaciones y se funde.

Los extractores de neblina centrífugos separan las gotas de líquido con la fuerza centrífuga. Estos pueden ser más
eficientes que extractores de la malla o alambre de neblina, y son menos susceptibles a taparse. Sin embargo, no se
utilizan comúnmente en operaciones de producción porque la eficiencia de remoción es sensible a pequeños cambios en
flujo. Adicionalmente, requieren de caídas en presión relativamente grandes para crear la fuerza centrífuga.

Figura 2-8

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 SEPARACION DE LOS FLUIDOS
TIEMPO DE RETENCIÓN.

El líquido deberá ser retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el gas y el líquido lleguen a equilibrarse
en condiciones de presión de operación. Se define el tiempo de retención como el tiempo promedio que una molécula
de líquido es retenida en el recipiente debajo del flujo de tapa. Por lo tanto, el tiempo de retención es el volumen de
almacenamiento de líquido dividido por la tasa de flujo de líquido. Para la mayoría de las aplicaciones, tiempos de
retención de 30 segundos a 3 minutos son suficientes.

Cuando existe petróleo crudo con espuma, tiempos de retención hasta cuatro veces más largos pueden ser
necesarios.

Se encuentran en algunas instalaciones otro tipo de separadores, en algunos casos llamados depuradores, que
cumplen la función de retener muy poco líquido en un flujo alto de gas. Estos equipos son instalados generalmente
precediendo compresores, calentadores o instalaciones de interés, cuando el gas utilizado no ha sido procesado
convenientemente en circuitos depresores de punto de rocío.

Otros separadores son los «atmosféricos» que trabajan sin presión adicional, siendo utilizados
en algunas oportunidades en el venteo de plantas a la antorcha. Los incorporados a otros equipos como sucede en
los accesos de algunas torres de contacto de glicol o en los circuitos post-enfriado inter-etapa de los compresores de
gas.
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También en otros usos tal el «separador trifásico» de plantas deshidratadora, sólo que en ésa oportunidad separan
gas, condensados y glicol. En todos los casos les corresponden sus propios y adecuados parámetros de trabajo, a
fines de obtener el mejor rendimiento posible.

Se los puede encontrar o solicitar al fabricante con diferentes accesorios, como controladores de muy alto o muy bajo
nivel y muy alta o muy baja presión, serpentinas instaladas en su interior para el calentamiento de petróleos muy
viscosos, puentes de medición de gas y líquidos incorporados. En separadores para alta presión, se proveen con el
«shrinkage tester» o determinador de volumen de gas de despojo (se detalla más adelante en el capítulo de
Mediciones), para el caso de mediciones con caudalímetros de desplazamiento positivo o electrónicos de turbina

2-8 SISTEMAS DE SEGURIDAD

Para todos los equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presión, es recomendable la
comprobación o chequeo periódico de sus límites de capacidad. Tales comprobaciones se realizan por diferentes
sistemas que pueden ser el Test Hidráulico, Radiografías o Ultrasonido.

No obstante los separadores poseen sistemas de seguridad permanentes, que están compuestos por más de un
elemento o válvulas para proteger el equipo y regular la operación. Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble
accionamiento, como ser: descarga de líquidos; descarga de gas y válvulas de seguridad.

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 SEPARACION DE LOS FLUIDOS
Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una válvula de seguridad a resorte, calibrada para que
abra a un 20% por debajo de la presión máxima que soporta el equipo y además, un disco de ruptura que se destruya
con un 10% de presión menor a la máxima del equipo (ver Figura II-5 y II-6).

VALVULA DE ALIVIO O SEGURIDAD

Figura 2-5
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SEPARACION DE LOS FLUIDOS
DISCOS DE RUPTURA

Figura 2-6
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Estos discos son membranas metálicas finas previstas para romperse en el caso de una sobrepresión accidental del
equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presión interna actúe sobre la parte hueca, “cóncava”. Si la
presión máxima del equipo es de 1000 psi la válvula de resorte deberá abrir con 800 psi. y el disco se deberá romper a
900 psi.

Las válvulas de resorte se ajustan a la presión de apertura mediante una tuerca que comprime o afloja la tensión del
resorte, o bien se instalan los mismos previamente calibrados.

Las que no tienen registro, se deben retirar del separador y ser recalibradas en el taller de instrumentos. Determinada la
presión se graba el valor de la misma y la fecha de calibración, a estampa sobre la Placa de Calibrado. Necesariamente
debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de éste tipo de válvulas. La experiencia de algunos campos indica
el recambio por otra calibrada cada 6 meses, otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que
son sometidas. Con los ciclos de recambio mencionados se evita también el que las mismas corran riesgo de «pegarse»
y no funcionar correctamente en el momento requerido.

Completan el equipamiento de seguridad, y reviste gran importancia el así considerarlo, las válvulas conectoras de los
niveles de vidrio, las que en su interior poseen una esfera de acero que cumple las veces de válvula de retención,
cuando por alguna razón el vidrio se rompe. El vástago de las válvulas empuja la esfera para cerrar, y debe estar
completamente retirado para abrir. Cualquier posición intermedia provocará que, ante la rotura del vidrio, la esfera
quede trabada por el vástago de la válvula, dejándola abierta hasta que sea detectada la falla.
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