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Ensayos de materiales

La clasificación de los ensayos de materiales, teniendo en cuenta la utilidad de la pieza después de ser
sometida al ensayo, se clasifica en:
 Los ensayos destructivos y no destructivos:
Concepto:
 Ensayos destructivos: se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material.
 Ensayos destructivos:
 Ensayo en uniformidad en la soldadura.
 Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
 Ensayo de plegado libre.
 Ensayo de plegado guiado.
 Ensayo de tracción
 Alargamiento y elongación.
 Dureza
 Valores de impacto
 Ensayo de chispa.
 Ensayo de rotura.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de corte o de cortadura.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de doblez.
 Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
 Ensayo de chapas.
 Ensayo de embutición según erichsen.
 Ensayo de doblado de uno a otro lado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza.
 Ensayo de dureza según brinell.
 Ensayo de dureza según vickers.
 Ensayo de dureza según rockell.
 Ensayo según hrc.
 ensayo según hrb
Ensayos no destructivos:
 Se analizan las grietas o defectos internos de una determinada pieza sin dañar su estructura.
 Reducen los costos en comparación al de un ensayo destructivo.
 Permiten inspeccionar la totalidad de la producción si fuera necesario.
 Cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible
o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos
tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
 Inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
 En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable a
medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan
con los datos provenientes de los ensayos destructivos.
Consideraciones técnicas:
 Clasificación:
 3.1 Ensayos Destructivos:
 Destructivos Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión
 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
 3.2 No destructivos
 La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se localizan las discontinuidades que pueden ser
detectadas, por lo que se clasifican en:
1.Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT – Inspección Visual
• PT – Líquidos Penetrantes
•MT – Partículas Magnéticas
•ET – Electromagnetismo
Pruebas no destructivas volumétricas

 Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales


inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
RT – Radiografía Industrial
UT – Ultrasonido Industrial
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo
mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto
de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad del material.
Pruebas no destructivas de hermeticidad

 Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser


contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden
fuera de control. Los métodos de PND de hermeticidad son:
 Pruebas de Fuga: detección acústica, detectores específicos de gases,
cromatógrafos, detección de flujo, espectrometría de masas, manómetros,
ensayos de burbujas, etc.
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática). Barómetro
 Pruebas por Espectrómetro de Masas
 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
Probetas:
 Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con
el material que se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación.
Una probeta es una porción del material a ensayar con una forma y unas
dimensiones determinadas que se encuentran normalizadas estas
probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles como producto
de la prueba. Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos
casos, las probetas deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse
a estándares antes de la prueba en sí. El uso de un material depende
de ciertas propiedades características que varios ensayos destructivos
han demostrado que posee.
 Para los ensayos no destructivos, no requiere de probetas para realizar
pruebas, pues estos ensayos se hacen a materiales puestas en servicio
para verificar que estos materiales están actuando de acuerdo al diseño
que se le ha dado.
Procedimientos de ensayos:
 LIQUIDOS PENETRANTRES
PARTICULAS MAGNETICAS
 Este método se lleva a cabo induciendo un campo magnético a un material ferromagnético, y
entonces espolvoreando en la superficie partículas de Fe (ya sea seco o en una suspensión). Las
imperfecciones superficiales modifican el campo y las partículas de hierro se concentran en los
defectos.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
 Implica la utilización de radiación gamma o rayos-X (muy penetrantes) para examinar los defectos
internos.
• Se requieren máquinas con fuentes de radiación que atraviesan el material y producen una “imagen
negativa” en una película o film. La radiografía muestra la solidez interna de los materiales
examinados.
ULTRASONIDO INDUSTRIAL
 Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que
tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado
eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son
recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se
atenúa proporcionalmente a la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es
reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser
enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.
 Resultados:
No destructivos
 Detección y evaluación de Grietas.
 Detección de Fugas.
 Determinación de Posición.
 Medidas Dimensionales.
 Caracterización de Estructura y Microestructura.
 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
 Medidas de Deformación.
 Determinación de Composición Química.
Líquidos penetrantes
 Solo pueden ser detectadas las discontinuidades abiertas a la superficie.
• Requiere preparación cuidadosa de la superficie.
• Ciertas variables deben ser controladas:
• Temperatura.
• Condición de la superficie.
• El proceso es algo engorroso.
Inspección Visual No Destructivos
• Es el método más común de inspección
• Permite observar salpicaduras, existencia de cenizas, distorsiones por excesivo calentamiento, grietas,
• Es adecuada para todos los materiales.
• Mediante: Calibres especiales, gafas de aumento, linternas, etc…

 Monitores sobre gafas


 Gafas de aumentos Minúsculas TV
 PARTICULAS MAGNETICAS
• Sólo materiales ferromagnéticos.
• Defectos superficiales perpendiculares a las líneas de campo.
 En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y
con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran
debajo de la superficie pero muy cercanas a ella)
EMISION ACUSTICA
Basada en la transmisión de longitudes sonoras de alta frecuencia en el interior del material para detectar
imperfecciones.
Se estudian las ondas emitidas y el desplazamiento en el tiempo para detectar las reflejadas, y posibles
alteraciones indican imperfecciones (las ondas ultrasónicas no viajan a través del aire).
Todo tipo de materiales
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así como bajo ciertas
condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
Un material sin grietas tiene un sonido agudo; si el material tiene grietas el sonido es más grave.
 Ensayos Destructivos:
 Resistencia mecánica
 Dureza
 Elasticidad
 Tenacidad
 Ductilidad, etc.
 Ensayos de Compresión:
 Determinar su capacidad de resistencia de una material
 Determinar su deformación
 Ensanchamiento de su sección
 Ensayos de tracción:
 Límite elástico
 Límite plástico
 Límite de proporcionalidad
 Punto de fluencia
 Esfuerzo máximo
 Esfuerzo de rotura
 Ensayos de Flexión:
 Límite de proporcionalidad
 Límite de fluencia
 Límite de rotura
Normatividad:
 Con la implementación de la Norma ISO 9712 a partir del año 1993 se tiende a unificar internacionalmente los criterios
de Calificación y Certificación de Personal en
 Ensayos No Destructivos, produciéndose cambios y adaptaciones de los diferentes sistemas hasta ese momento
utilizados

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
 Medidas de seguridad
• Aislaciones de plomo.
• Manejo extremadamente cuidadoso de la fuente de radiación antes y durante la preparación y realización del ensayo.
 1. Guardar el material en recipientes de plomo de espesor adecuado.
 2. Evitar exposiciones largas. Permanecer a una distancia mínima de 3m.
 3. Manipular el radio con pinzas evitando el contacto con las manos.
• Vigilar siempre la exposición indebida mediante la portación de un trozo de placa radiográfica y mantener el chequeo de
la cantidad de glóbulos blancos.
 Exámenes radiográficos
EN RESUMEN:
• La exposición a la radiación debe ser tan corta como sea posible.
• La distancia a la fuente de radiación debe ser tanta como sea posible.
• El blindaje utilizado debe ser de la mayor densidad y espesor posibles.
NORMATIVIDAD PARA ENSAYOS DESTRUCTIVOS
 ASTM - Estándares y Definiciones de Ensayos Mecánicos de Productos de Acero
•A Especificación 703 / A 703M de acero fundido , el general
•Requisitos , por la presión que contiene piezas
•A 781 / A 781m Especificación para la Colada de acero y de aleación ,
Requisitos comunes, para uso industrial general
•A 833 Práctica para el sangrado de la dureza de metálico Materiales por comparación
Durómetros
•A 880 Práctica para los Criterios utilizarán para la evaluación de las Pruebas Laboratorios y
organizaciones para su examen e Inspección de acero, acero inoxidable y aleaciones
relacionadas
•E 4 Prácticas para la Fuerza de verificación de máquinas de prueba
•E 6 Terminología relativa a los métodos de Ensayos Mecánicos
•E 8 Métodos de prueba para las pruebas de tensión de los materiales metálicos
•E 8M Métodos de prueba para las pruebas de tensión de metálico Materiales [ Métrica ]
•E 10 Método de prueba para la dureza Brinell de materiales metálicos
 Métodos de prueba estándar para Dureza Rockwell y Rockwell
Superficial dureza de metálica Normas ASTM: A 370 Métodos de Ensayo y
Definiciones de Pruebas Mecánicas de productos de aceroB 19 Especificación para la
hoja de latón cartucho, de Gaza, de la Plata, Bar, y los discos (espacios en blanco)B 36 /
B36 M Especificación de latón placa, lámina, de Gaza, y barras laminadas
 Métodos de prueba estándar para Ensayo de tensión metálico
•A 356 / A 356M Especificación de acero fundido, carbono, De baja aleación
y acero inoxidable, de paredes gruesas.A 370 Métodos de Ensayo y
Definiciones de Pruebas Mecánicas de acero Productos
•B 557 Métodos de prueba de tensión Prueba de forjado y moldeada
Aluminio- y de aleación de magnesio E 4 Prácticas para la Fuerza de
Verificación de las pruebas de MaquinaE 6 Terminología relativa a los
métodos de Ensayos Mecánicos E 8M Métodos de prueba para las pruebas
de tensión de metálico Materiales [ Métrica ] E 29 Práctica para el uso de
dígitos significativos en los datos de prueba para Determinar la conformidad
con especificacionesE 83 Práctica para la verificación y clasificación de
Extensión sometidaE 208 Método de prueba para la realización de la prueba
de una maza de Determinación Nil- Ductilidad Temperatura de Transición de
FérricoE 345 Métodos de Prueba de Prueba de Tensión de metálico E 691
Práctica para la realización de un estudio entre laboratorios para Determinar
la precisión de un Método de prueba
 El ensayo de testigos diamantinos:
 Para evaluar la resistencia del concreto en una estructura, en especial cuando la resistencia de
los cilindros normalizados, modelados al pie de obra es baja, se recomienda extraer probetas,
(también llamados corazones) del concreto endurecido.

 Normas Utilizadas:
 Para la extracción y ensayo de los testigos diamantinos se aplicarán los procedimientos incluidos
en las siguientes Normas Técnicas
 Peruanas (NTP):
 - NTP 339.059.2011 Método de ensayo normalizado para la obtención y ensayo de testigos
diamantinos y vigas seleccionadas de concreto.
 - NTP 339.037.2008 Práctica normalizada para el refrendado de testigos de concreto.
 - NTP 339.034.1999 Método de ensayo para el esfuerzo a compresión de muestras cilíndricas de
concreto.
Procedimientos Generales.
 En la plataforma de prueba inicialmente el lugar de la extracción de los testigos diamantinos se realiza el
procedimiento siguiente:
 - Ubicación de cada punto de extracción indicada por el solicitante.
 - Fijación del equipo saca testigos en el punto de extracción.
 - Extracción de los testigos utilizando un equipo de perforación (saca testigos) con broca diamantina de
diámetro nominal 4”.
 - Medición preliminar, identificación y embalaje apropiado de los testigos.
 La labor realizada en el laboratorio con los testigos diamantinos incluye lo siguiente:
 - Medición de testigos diamantinos; altura y diámetro.
 - Peso de los testigos con balanza de precisión.
 - Regularizar las caras del testigo previo al ensayo de compresión.
 - Colocación de caping (Refrentado).
 - Ensayo de resistencia a la compresión en prensa hidráulica.
 Eventualmente, este procedimiento puede emplearse en diferentes casos, por ejemplo. Cuando han
ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción, fallas de curado, aplicación temprana de cargas,
incendio, estructuras antiguas, o no se cuenta con registros de resistencia, etc.
 Criterios Generales:
 Los testigos cilíndricos para ensayos de compresión se extraen con un equipo sonda provista de brocas
diamantadas, cuando el concreto ha adquirido suficiente resistencia para que durante el corte no se pierda
la adherencia entre el agregado y la pasta. En todos los casos, el concreto deberá tener por lo menos 14
días de colocado.
 Deben tomarse tres especímenes por cada resultado de resistencia que este por debajo de la resistencia a
la compresión especificada del concreto (F´C).
 De la extracción:
 La extracción debe realizarse en forma perpendicular a la superficie, cuidando que en la zona no existan
juntas, ni se encuentren próximas a los bordes.
 Deberán descartarse las probetas dañadas o defectuosas.
 Geometría de las probetas:
 El diámetro de los testigos será por lo menos tres veces mayor que el tamaño máximo del agregado grueso
usado en el concreto.
 La longitud del espécimen deberá ser tal que, cuando esté refrendado, sea prácticamente el doble de su
diámetro.
 No deberán utilizarse testigos cuya longitud antes del refrendado sea menor que el 95% de su diámetro.
 Podrán emplearse testigos de 8.75 cm. De diámetro o más, para agregados mayores de una pulgada.
Preparación, curado, refrendado :

 Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y perpendiculares al eje de la probeta.
 Las protuberancias o irregularidades de las caras de ensayo deberán ser eliminadas mediante aserrado cuando sobrepasen
los 5 mm.
 El A.C.I. recomienda que si el concreto de la estructura va a estar seco durante las condiciones de servicio, los corazones
deban sacarse al aire (temperatura entre 15 y 30oC, humedad relativa menor del 60%), durante 7 días antes de la prueba,
y deberán probarse secos. Si el concreto de la estructura va a estar superficialmente húmedo en las condiciones de
servicio, los corazones deben sumergirse en agua por lo menos durante 48 horas y probarse húmedos.
 Antes del ensayo de compresión, la probeta deberá ser refrendada en ambas caras, de manera de obtener superficies
adecuadas. En este caso son de aplicación los métodos: ASTM C 17 y ASTM c 192.
 La medida de las probetas diamantinas deberá ser hecha con una aproximación de 0.01 pulg. (0.25 mm) cuando sea
posible, pero nuca con menos aproximación que de 0.1 pulg.
 La norma ASTM establece, a diferencia del criterio del ACI, que las probetas serán curadas en húmedo, por 40 horas. Antes
de la rotura.
 De los resultados y su corrección:
 En los casos que los especímenes tengan una relación entre longitud y diámetro, menor de 2, se deberá ajustar los
resultados del ensayo de compresión, para corregir el efecto de “zunchado” que se produce en el proceso de aplicación de
las cargas.
 Para los efectos de ajustar la resistencia a un equivalente de la probeta normal, podrán utilizarse los coeficientes
normalizados
 Consideraciones Adicionales:
 Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que podría obtenerse de
cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de obra y curados por el método. Esto se explica
porque el curado normalizado es más intenso que el curado en obra.
 Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie de la estructura. Al aumentar la
profundidad, la resistencia se incrementa hasta un cierto límite. Se recomienda de ensayo sean
realizados por personal con experiencia y en laboratorios calificados.
 En los casos en que quiera determinarse la resistencia a la tracción por compresión diametral, los
especímenes no deberán contener elementos de fierro, como barras de refuerzo.

 Informe:
 La resistencia sobre las probetas diamantinas deberá expresarse con aproximación de 0.1 Kg/cm2
cuando el diámetro se mide con aproximación de 0.25 mm, y de 0.5 cuando el diámetro es medido
con aproximación de 2.5 mm.
 Deberán registrarse la longitud de la probeta, las condiciones de humedad antes de la rotura y el
tamaño máximo del agregado en el concreto.
 Del mismo modo, se registra la dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al plano
longitudinal de colocación del concreto en obra.
 Evaluación de resultados:

 De acuerdo al Reglamento del ACI, el concreto de la zona representada


por las pruebas de corazones, se considera estructuralmente adecuada
si el promedio de los tres corazones es por lo menos igual al 85% de la
resistencia especificada (f´c) y ningún corazón tiene una resistencia
menor del 75% de la resistencia especificada (f´c).
A fin de comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a probar
zonas representativas de resistencias erráticas de los corazones