MODELOS DE CERTIFICACIÓN EN LA

INDUSTRIA AGROALIMENTARIA
U.E.C: GESTIÓN DE LA CALIDAD

CATEDRÁTICO: Q.F. IVO FIOROVICH ARCOS

INTEGRANTES:
• ARELLANO BORDAES, Celia
• CASTILLO HUAROC, Noemi
• EGOAVIL FLORES, Edith
• MACETAS VELI, Cristian
• PACHECO ADRIANO. Ivon
• PARODI SOLIS, Diana
• TAQUIA QUISPE, Michell Angel
• VICENTE ALTAMIRANO, Lizeth
HUANCAYO – PERÚ
El origen del sistema HACCP (Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año
1959.

La compañía norteamericana Pillsbury Company,

junto con la NASA, idearon un sistema para
garantizar al 100 % que los alimentos destinados a
los astronautas de la misión APOLO no originara
ningún tipo de intoxicación durante las misiones
espaciales.

Empieza a aplicarse control de riesgos en

determinadas industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a mediados de los
años ochenta.

En el año 1997 se aprueba por la Comisión del CODEX

ALIMENTARIUS, las directrices para la aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, en la fabricación de alimentos y bebidas a nivel
internacional. Se generaliza su aplicación y muchos
gobiernos nacionales hacen obligatoria su aplicación,
para mejorar la inocuidad de los alimentos
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP,
es un sistema que permite identificar peligros específicos y elaborar
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos.

Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de

control que se centran en la prevención en lugar de basarse en la
inspección del producto final.

 Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la Inocuidad de los alimentos.
 Basado en la prevención de peligros y la aplicación de sentido
común a la producción de alimentos inocuos.
 Modelo flexible que se adapta a todas las actividades d la
industria y agroindustria indistintamente del tamaño de la
empresa
 El 2006 se publica la
Norma Sanitaria para la
aplicación del sistema
En el 2002-2003 se forma el Haccp en la fabricación
Comité Técnico de de alimentos y bebidas
Normalización de Gestión y (R.M Nº 449-2006
Aseguramiento de la Calidad, Minsa)
Sub comité técnico de
Normalización de Gestión y
Aseguramiento e inocuidad en
Alimento y Bebidas, se
En 1998 se publica el adoptan normas y estándares
Reglamento sobre como NTP
Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y
Bebidas (D.S. 007-98 SA),
donde se establece el
requisito del HACCP para
el manejo sanitario de los
alimento.
 ISO 22000:2005
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS, REQUISITO PARA CUALQUIER
ORGANIZACIÓN EN LA CADENA ALIMENTARIA.

La norma internacional ISO 22000 permite a la

industria de alimentos entender sobre las
medidas de seguridad que se deben tomar
para garantizar la calidad y la inocuidad de los
alimentos, sobre todo cuando se quiere
exportar o importar un producto en el mercado
global.
 Puede ser aplicado en cualquier fábrica de alimentos,
desde la más artesanal hasta la más sofisticada.

Luego se establecen los Puntos Críticos de Control

(PCC), que son aquellos puntos o procedimientos donde
APLICACIONES cada control puede aplicarse para asegurar el alimento
y prevenir los peligros, eliminándolos o reduciéndolos a
DEL HACCP EN niveles aceptables.
LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
Cada riesgo en cada PCC debe tener, por lo menos, un
límite crítico asignado y es importante establecer
límites razonables que aseguren el control de un riesgo.
Puntos Críticos Un punto de a. Operación
de Control control critico b. Practica
(PCC) (PCC) es una: c. Proceso
d. Localización

Pasterización de
zumos de frutas,
Limpieza y Manipulación de Refrigeración.
cítricos y
desinfección un alimento.
tomates
 PASO1: Formación de un equipo de
PASOS DEL
Desarrolla HACCP
EL HACCP CODEX
Siguiendo
ALIMENTARIUS
PASO 2: Descripción del producto

Pasos
PASO 3: Determinación del uso prelimi
previsto del producto
nares
PASO 4: Elaboración de un diagrama
de flujo

PASO 5: Verificación del diagrama de

flujo in situ

PASO 6 al 12: Los 7 Principios del

Sistema HACCP
 Tiene que ver con la aplicación
PASO1: Formación de un equipo de
EMPRESA DIGESA – RM 449 – 2006
HACCP
CAPITULO III
Artículo 17: La empresa debe disponer
de un equipo multidisciplinario
calificado para la formulación de un plan
HACCP eficaz, técnico y competente.

PASO 2: Descripción del producto

 PASO 3: Determinación del uso
Quien puede consumir el producto
previsto del producto

El equipo
PASO 4: Elaboración de un diagrama deberá cotejar
de flujo el Diagrama de
Flujo con la
operación de
elaboración en
todas sus
etapas y
momentos.

Descripción de cada una de las etapas

del proceso
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

MONITORIZACIÓN (vigilancia)

Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para

todos los procedimientos y registros
 1.- Análisis de peligros.
Biológicos Químicos Físicos
 Bacterias
 Productos  Metales
 Virus
fitosanitarios  Vidrio
 Mohos
 Productos de limpieza  Piedras
 Insectos
 Desinfectantes  Etc.
 Toxinas
 Antibióticos
 Etc.
 Metales pesados, etc.

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
• en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine
3.- Establecer los límites críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no
aceptable. EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.

Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
5.- Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando

se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para
volver a los valores o rangos de los mismos.

6.- Verificación.
üVerificación de que la monitorización está

ü realizándose correctamente (p.ej. calibración de

instrumentos de medida).
üAsegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
üVerificar que las acciones correctoras introducidas
 7.- Sistema de Documentación.

La documentación se va desarrollando conforme el sistema

se va ampliando y mejorando.
Se realizarán documentos pormenorizados de
planes de: Desinfección Desratización
Desinsectación, Buenas Prácticas de
Manipulado, Formación del personal, Plan de
Mantenimiento Preventivo
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL(APPCC o HACCP)

VENTAJAS
• Optimiza los recursos técnicos y
humanos utilizados además de
direccionar hacia las actividades
críticas.
• Facilita las acciones de autocontrol
más eficientes, sobre todo con menos
posibilidad de fallos/accidentes y de
fraudes.
• Motiva la formación del personal.
• Proporciona una visión amplia y
objetiva de lo que efectivamente
ocurre en la empresa.
DESVENTAJAS
Necesita de recursos técnicos, humanos
y materiales no siempre disponibles para
la empresa.
- Necesita de la participación y esfuerzo
sincero de todos los elementos de la
organización.
- Exige disponibilidad de tiempo.
 VENTAJAS
• Permite reducir los costes de la no
calidad basándose en una filosofía
preventiva de reducción de costes y
desperdicios.
• Es recomendado por la Organización
Mundial de la Salud (OMS), Comisión
Internacional de Especificaciones
Microbiológicas de los Alimentos
(ICMSF) y Organización de las Naciones
DESVENTAJAS
- Implica una alteración de actitud.
- Requiere datos técnicos detallados y en
constante actualización.
- Requiere la conservación de la
información de forma simple para la
interpretación.
 Pre-requisitos para la implementación del
sistema HACCP
• Herramientas básicas para la obtención de productos
BPM seguros para el consumo humano, que se centralizan
(Buenas practicas de en la higiene y forma de manipulación, como también
manufactura) en el correcto diseño y funcionamiento de los
establecimientos.

•Son procedimientos que describen y explican como

POE
realizar una tarea para lograr un fin especifico, de la
(Procedimiento operativo mejor manera posible.

estandarizado)

POES •Son procedimientos operativos estandarizados que

describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes,
(Procedimiento operativo
durante y después de las operaciones de elaboración
estandarizado de
saneamiento)
 BPM (Buenas Practicas de
Manufactura)

Materias
primas

Documentación Establecimientos

Incluye normas
relacionados a:
Control de
procesos en Personal
la producción

Almacenamient
o de materias Higiene en la
primas y elaboración
producto final
 ESTRUCTURA Y CONTENIDO DE LOS POES
Objetivo Contempla el ¿por qué? y el ¿para qué? se hace

Alcance ¿Cuáles son las áreas afectadas? ¿Dónde y Cuando?

Responsabilidades ¿Quiénes lo llevaran a cabo?

Definiciones Según Normas u Otras

Desarrollo monitoreo Materiales y equipos necesarios para la actividad;

Forma de hacerlo (quién, cómo, cuándo, dónde)

Documentos Propios del procedimiento (instructivos)

Registros Que dan validez al procedimiento en sí (planillas,

registros, etc).
POES (Procedimiento Operativo
Estandarizado de Saneamiento)
Procedimientos que se
llevan a cabo en los
intervalos de producción y
como mínimo deben
incluir la limpieza de
instalaciones, equipos y
utensilios que estén en
Las plantas tienen contacto con el alimento. El personal designado
flexibilidad para será además el que
determinar quien será la realizará las
persona a cargo, correcciones del plan,
siempre y cuando tenga cuando sea
autoridad en el lugar. conveniente.

Los registros pueden

ser mantenidos en
Prevención de una Tópicos que formato electrónico y/o
posible contaminación
consideran. en papel o de cualquier
directa del producto.
otra manera que resulte
accesible.
 Elaborar
alimentos
sintéticos

Añadir
preservantes a
Evaluación de la algunos
calidad de alimentos
alimentos naturales
Funciones del aumentando su
químico vida útil
farmacéutico en
la industria
Agroalimentaria

Asesorar a los que manejan

Decidir las condiciones de
alimentos para que no los
almacenamiento de
contaminen la higiene de
diferentes tipos de
los lugares donde se
alimento: con temperaturas
preparan o producen
adecuadas, humedad
alimentos(fábricas,
adecuada, tipo de
panificadoras, restaurantes,
empaque, etc.
etc.)
De acuerdo con los conceptos que aporta la Organización de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentación (FAO), el término de seguridad alimentaria
engloba cuatro acepciones básica

Disponibilidad

Uso de seguridad Acceso

alimentos
alimentaria

Estabilidad
Existe seguridad alimentaria cuando todas las
personas tienen en todo momento acceso físico y
económico a suficientes alimentos inocuos y
nutritivos para satisfacer sus necesidades
alimenticias y sus preferencias a fin de llevar una
vida activa y sana.

La seguridad alimentaria se ha conseguido cuando se

garantiza la disponibilidad de alimentos, el suministro
es estable e inocuo y todas las personas los tienen a su
alcance.