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UNIDAD:

DISEÑOS DE MEZCLAS
DOCENTE:

ING: VELARDE PEZO PEREA


EL CONCRETO
EL CONCRETO

El concreto es el material constituido por


la mezcla en ciertas proporciones de
cemento, agregados, agua y
opcionalmente aditivos, que inicialmente
denota una estructura plástica y
moldeable, que posteriormente adquiere
una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes, lo que lo hace un
material ideal para la construcción.
El concreto es un material durable y
resistente pero, dado que se trabaja en
su forma líquida, prácticamente puede
adquirir cualquier forma. Esta
combinación de características es la
razón principal por la que es un material
de construcción tan popular.
LOS COMPONENTES DEL CONCRETO

La tecnología del concreto moderno


define para este material cuatro
componentes : Cemento, agua,
agregados y aditivos como un elementos
activos y el aire como elemento pasivo.
El cemento y el agua interactúan químicamente
para unir las partículas de agregado y
conformar una masa sólida.

Para obtener un buen concreto no sólo basta


contar con materiales de buena calidad
mezclados en proporciones correctas. Es
necesario también tener en cuenta factores
como el proceso de mezclado, transporte,
colocación o vaciado y curado.
El concreto como material estructural se
diseña para que tenga una determinada
resistencia. La resistencia a la compresión
simple es la característica mecánica más
importante de un concreto y se utiliza
normalmente para juzgar su calidad.

Sin embargo cuando se diseñan pavimentos


rígidos y otras lozas que se construyen sobre
el terreno, el concreto se diseña para que
resista esfuerzos de flexión.
El cemento
El cemento Portland es un material grisáceo finamente
pulverizado, conformado fundamentalmente por silicatos
de calcio y aluminio. Las materias primas usuales a partir
de las cuales se fabrica son calizas que proporcionan el
CaO (cal) , arcillas y es que proveen el SiO2 y el Al2O3 .
Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en
hornos hasta obtener el llamado clinker, y se enfrían, se
muelen de nuevo para lograr la finura requerida.
CLASES DE CEMENTO
CEMENTO PORTLAND TIPO I
Destinado a usos generales: Estructuras,
pavimentos, bloques, tubos y mampostería.

CEMENTO PORTLAND TIPO II


Modificado, adecuado en general para obras
hidráulicas por su calor de hidratación moderado u
su regular resistencia a los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND TIPO III
Rápida resistencia alta, recomendado para sustituir
el tipo I en obras de emergencia o cuando se desee
retirar pronto las cimbras para usarlas un número
mayor de veces
TIPO IV, de bajo calor de hidratación.

TIPO V, de alta resistencia al ataque de los


sulfatos.
La norma ASTMC-595-94A se especifica las
características de los cementos adicionados,
los cuales contienen, además de los
compuestos ya mencionados, escoria y
puzolanas, que modifican el comportamiento
del conjunto. Entre ellos se tiene:

TIPO IS, cemento al que se le añadido entre


el 25 y 70% en peso de escoria de alto
horno.
TIPO ISM, cemento al que se le añadido menos
del 25% en peso de escoria de alto horno.

TIPO IP, cemento al que se le añadido entre el


15 y 40% en peso de puzolana.

TIPO IPM, cemento al que se le añadido menos


del 15% en peso de puzolana.

En la actualidad, en el Perú se fabrican los


cementos tipo I, tipo II, tipo V, tipo IP y tipo IPM.
Agregados
Para concretos estructurales comunes, los agregados
ocupan aproximadamente entre el 70 y 75 por ciento del
volumen de la masa endurecida. El resto esta conformado
por la pasta de cemento endurecida, agua no combinada (es
decir, agua no utilizada en la hidratación del cemento) y
vacíos de aire.
Agregado fino o arena.
Es aquella que proviene de la desintegración natural o
artificial y que pasa el Tamiz N° 3/8, es decir un Tamiz con
cuatro aberturas por pulgada lineal. El material más grueso
que éste, se clasifica como agregado grueso o grava.

El agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio, duro y


libre de materias impuras como: polvo, limos, pizarra,
álcalis y materias orgánicas. No deben tener más de 3 %
de arcilla o limos ni más de 1.5% de materias orgánicas.

Sus partículas deben tener un menor a ¼” y su gradación


debe satisfacer los requisitos propuestos en la norma
ASTMC-33-93, los cuales se muestran en la siguiente tabla:
Agregado grueso o piedra.
El agregado grueso es el que se retiene en el tamiz N° 4 y/o 8.
Esta constituido por rocas graníticas, dioríticas, y sieníticas.
Puede usarse piedra partida en chancadora o grava
zarandeada de los lechos de los ríos o yacimientos naturales.

El tamaño máximo del agregado grueso para concreto


reforzado está controlado por la facilidad con que éste debe
entrar en las formaletas y en los espacios entre barras de
refuerzo.

Con este fin el agregado no debe ser mayor que 1/5 de la


distancia entre las paredes del encofrado, 3/4 de la distancia
libre entre armaduras y 1/3 del espesor de las losas.

Al igual que para la arena, no deben contener más de 1% de


arcilla y finos ni más de 1.5% de materias orgánicas, carbón,
etc. y según la norma ASTMC-33-93 también establece una
serie de condiciones para su gradación. Estas se muestran en
la siguiente tabla:
EL AGUA

El agua es un componente esencial en las


mezclas de concreto y morteros, pues permite
que el cemento desarrolle su capacidad
ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una
cantidad de agua del total de la agregada que
se requiere para la hidratación del cemento; el
resto del agua solo sirve para aumentar la
fluidez de la pasta para que cumpla la función
de lubricante de los agregados y se pueda
obtener la manejabilidad adecuada de las
mezclas frescas.
El agua empleada en la mezcla debe ser limpia, libre de
aceite, álcalis, sales y materias orgánicas. En general el
agua potable es adecuada para el concreto. su función
principal es hidratar el cemento, pero también se le usa
para mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
Podrá emplearse agua no potable en la elaboración del
concreto, siempre que se demuestre su idoneidad. Para
ello se fabrican cubos de mortero elaborados con ella y
se ensayarán según la norma ASTM C-109-93.
Aguas, Mar, Aguas Acidas, aguas alcalinas
También existen los llamados:

Agregados artificiales.- Son escorias y esquisto


expandido y se utiliza con frecuencia para
producir concretos ligeros, son derivados de
otros procesos de fabricación.

Agregados pesados.- Son punzones de acero,


baritinas, magnéticas y limonitas y se usan
para concretos especiales tales como
protección contra los rayos X, rayos gamma,
etc.
ADITIVOS PARA CONCRETO

Son materiales orgánicos o inorgánicos que se


añaden a la mezcla durante o luego de la jornada
la pasta de cemento que modifican en forma
dirigida algunas características del proceso de
hidratación, el endurecimiento e incluso la
estructura interna del concreto.
CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA
CONCRETO
ADITIVOS ACELERANTES.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA- PLASTIFICANTES.

ADITIVOS SUPER PLASTIFICANTES.


ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
ADITIVOS RETARDADORES
Resistencia y Deformación del Concreto en
Compresión
El concreto se utiliza fundamentalmente en compresión,
por lo que el estudio de la relación esfuerzo-deformación
unitaria es de fundamental importancia, esta
característica se obtiene a través de ensayos en el
laboratorio con probetas cilíndricas estándares de 6” (15
cm.) de diámetro y 12” (30 cm.) de altura. Y de 4” x 8”

El espécimen debe permanecer en el molde 24 horas


después del vaciado y posteriormente debe ser curado
bajo agua hasta el momento del ensayo.
CARACTERISTICAS RESISTENTES DEL
CONCRETO.

a.-RESISTENCIA

La resistencia a la compresión se puede


definir como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto o de
mortero a carga axial. Generalmente se
expresa en kilogramos por centímetro
cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días
se le designa con el símbolo f’c.
b.-TENACIDAD:

Se denomina así en general a la


resistencia al impacto.
Tiene transcendencia en las propiedades
del concreto ante impactos, que son
importantes en términos prácticos, al
momento de evaluar las dificultades en
el procesamiento por chancado de
material. Su estimación es mas
cualitativa que cuantitativa.
c.- DUREZA:
Es la resistencia al desgaste por la acción
de unas partículas sobre otras o por
agentes externos.
En los agregados para concreto se
cuantifica por medio de las resistencia.
PROPIEDADES DEL CONCRETO
a.- PROPIEDADES TERMICAS
Condicionan el comportamiento de los
agregados ante el efecto de los cambios
de temperatura. Estas propiedades
tienen importancia básica en el concreto
pues el calor de hidratación generado
por el cemento, además de los cambios
térmicos ambientales actúan sobre los
agregados provocando dilataciones,
expansiones, retención o disipación de
calor según sea el caso.
b.- COEFICIENTE DE EXPANSIÓN

Cuantifica la capacidad de aumento de


dimensiones de los agregados en
función de la temperatura. Depende
mucho de la composición estructural
interna de las rocas y varían
significativamente entre diversos tipos
de rocas.
c.- CALOR ESPECIFICO

Es la cantidad de calor necesaria para


incrementar en 1°C la temperatura. No
varia mucho en los diversos tipos de
rocas salvo en el caso de agregados
muy ligeros porosos. Es del orden de
0.18cal/gr °C
d.- CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Es la mayor o menor facilidad para


conducir el calor. Esta influenciada
básicamente por la porosidad siendo
su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los
agregados son de 1.1 a 2.7 Btu/pie.hr.
e.- DIFUSIVIDAD

Representa la velocidad con que se


puede producir cambios térmicos
dentro de una masa. Se expresa como el
cociente de dividir la conductividad
entre el producto del calor especifico por
la densidad.
PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO
FRESCO

a).-MANEJABILIDAD

La manejabilidad o trabajabilidad es una


propiedad del concreto fresco que se define
como su capacidad para ser colocado,
compactado adecuadamente y para ser
terminado sin segregación ni exudación; la
manejabilidad va asociado al termino
plasticidad, definido como la propiedad del
concreto fresco que le permite dejarse moldear
y cambiar lentamente si se saca del molde.
b.- COMPACTABILIDAD

Es la medida de la facilidad con que


puede compactarse el concreto fresco.
Existen varios métodos que establecen el
denominado “ factor de compactación”
que evalúa la cantidad de trabajo que se
necesita para la compactación total, y
que consiste en el cociente entre la
densidad suelta del concreto
compactado.
c.- MOVILIDAD

Es la facilidad del concreto a ser desplazado


mediante la aplicación de trabajo externo. Se
evalúa en función de la viscosidad, cohesión
resistencia interna al corte.

La viscosidad viene dada por la fricción entre


las capas de la pasta de cemento, La cohesión
es la fuerza de adherencia entre la pasta de
cemento y los agregados y la resistencia
interna al corte la provee la habilidad de las
partículas de agregados a rotar y desplazarse
dentro de la pasta.
d.- SEGREGACION

las diferencias de densidades entre los


componentes del concreto provocan una
tendencia natural a que las partículas mas
pesadas desciendan, pero en general, la
densidad de la pasta con los agregados
finos es solo un 20% menor que la de los
gruesos lo cual sumado a su viscosidad
producen que el agregado grueso quede
suspendido y inmerso en la matriz
E).- EXUDACION

Se conoce también como sangrado y consiste en


que parte del agua de mezclado tiende a subirse a la
superficie del concreto recién colocado o durante el
proceso de fraguado.

La exudación puede crear problemas en el concreto;


cuando la velocidad de la evaporación es menor que
la velocidad de la exudación, se forma una película
de agua que aumenta la relación agua cemento en la
superficie y posteriormente esta zona queda porosa
y de baja resistencia al desgaste; pero si la
velocidad de evaporación es mayor que la velocidad
de la exudación se pueden producir grietas de
contracción.
f.- CONTRACCION

Es una de las propiedades mas


importantes en función de los problemas
de fisuracion que acarrea con frecuencia.

Ya hemos visto que la pasta


necesariamente se contrae debido a la
reducción del volumen original de agua
por combinación química, y a esto se le
llama contracción intrínseca que es un
proceso irreversible.
PROPIEDADES PRINCIPALES DEL
CONCRETO ENDURECIDO

a).- ELASTICIDAD
Es la capacidad del concreto de deformarse
bajo carga, sin tener deformación permanente.

El concreto no es un material elástico


estrictamente hablando, ya que no tiene un
comportamiento lineal en ningún tramo de su
diagrama carga vs deformación en
comprensión, sin embargo convencionalmente
se acostumbra definir un modulo.
b).-RESISTENCIA
Es la capacidad de soportar cargas y
esfuerzos, siendo su mejor
comportamiento con la tracción, debido a
las propiedades adherentes de la pasta de
cemento .
Depende principalmente de la
concentración de la paste de cemento, que
se acostumbra expresar el en términos de
la relación Agua /cemento en peso.
c.- EXTENSIBILIDAD
Es la propiedad del concreto de deformarse
sin agrietarse. Se define en función de la
deformación unitaria máxima que puede
asumir el concreto sin que ocurra
fisuraciones
Depende de la elasticidad y del denominado
flujo plástico, constituido por la
deformación que tiene concreto bajo carga
constante en el tiempo.
TIPOS O CLASES DE CONCRETOS
1.- CONCRETO REFORZADO

El concreto simple, sin refuerzo, es


resistente a la compresión, pero débil en
tensión, lo que limita su aplicabilidad como
material estructural.

Para resistir tensiones, se emplea refuerzo


de acero, generalmente en forma de barras,
colocado en zonas donde se prevé que se
desarrollaran tensiones bajo las acciones
de servicio.
2.- CONCRETOS ESPECIALES
Las clasificaciones de concretos
especiales es actualmente sumamente
amplia, y esta relacionada tanto con
variantes o adiciones en los componentes
tradicionales, para satisfacer requisitos
muy particulares, como con innovaciones
en los equipos de producción, colocación
y compactación que motivan el efectuar
diseños de mezclas con características
que difieren bastante los concretos de
uso corriente
3.- CONCRETO MASIVO
para construcción de estructuras de grandes
dimensiones donde el problema del calor de
hidratación se torna critico por los volúmenes
involucrados.
Su desarrollo se origino en la construcción de
las grandes represas. Se utilizan agregados de
orden de 6” de tamaño máximo, contenidos de
cemento muy bajos (100 a 200Kg/m3)
usualmente con adición de puzolanas para
reducir temperatura, y equipos de producción,
compactación y control desarrollados
especialmente para estos casos y que abaratan
costos.
4.- CONCRETO COMPACTADO CON
RODILLO
Es un tipo de concreto masivo en que la
compactación se efectúa con el equipo
convencional para movimiento de tierras y
compactación de suelos.
El diseño de mezclas tiene similitudes con el
concreto masivo convencional, aunque con
particularidades en el contenido de finos y agua
para lograr una compactación adecuada.
Provee economía y gran rapidez constructiva,
siendo una técnica que se esta difundiendo
cada vez mas a nivel mundial por sus múltiples
ventajas.
5.- CONCRETO LIGERO
Empleado sobre todo en la industria de los
prefabricados o donde sea requerido disminuir
cargas muertas.
Se emplean agregados de densidad inferior a la
usual, obteniéndose pesos del orden de 1,500 a
1,800Kg/m3.
En nuestro país hay un gran potencial en
cuanto al empleo de agregados porosos de
origen volcánico en la producción de concreto
ligero, como es el caso del sillar en Arequipa;
no obstante su uso en esa región es muy
empírico y artesanal en concreto.
6.- CONCRETO ANTI-CONTRACCION
Se emplean los denominados cementos
expansivos o anti-contracción, cuya
función es contrarrestar o minimizar las
deformaciones causadas por la
contracción por secado.
En este tipo de concreto se producen
incrementos de volumen luego del
endurecimiento que contra restan las
contracciones. La técnica del diseño de
mezclas es muy similar a la convencional
con ajustes en el agua y cantidad de
cemento.
7.- CONCRETO FIBROSO
Concreto convencional al que añaden
fibras de diversos materiales (acero,
plástico, nylon, etc.) con objeto de crear
una estructura interior que pueda
resistir mas tracción que en un concreto
normal.
Adquiere características sumamente
importantes en cuanto a la resistencia a
la abrasión y al impacto, favoreciendo
además la ductilidad de las estructuras.
8.- CONCRETO REFRACTORIO
Elaborado con cementos especiales de
alto contenido de aluminatos de calcio,
que dosificados con agregados de muy
buenas características térmicas permiten
soportar temperaturas hasta de 1,900 °C.
No se diseñan para tener comportamiento
estructura, sino por sus características de
resistencia al calor en la construcción de
estructuras que tienen como condición de
servicio el estar sometidas a altas
temperaturas como en el caso de muchas
instalaciones.
9.- CONCRETO SULFOROSO

Preparado empleando cementos de los


denominados sulfurosos y agregados
normales, en una mezcla en caliente que
al enfriar adquiere sus características
resistentes muy rápidamente (24 horas ),
con gran durabilidad ante el deterioro
físico y químico, como es el caso de
instalaciones industriales sujetas a
ambientes agresivos.
10.- CONCRETO IMPREGNADO CON
POLIMEROS
Los monómeros son líquidos
orgánicos de muy bajo peso
molecular, que por la reacción química
denominada de polimerización,
combinan sus moléculas para formar
un compuesto con los mismos
elementos y en la proporción pero con
un peso molecular mucho mas alto
propiedades resistentes elevadas.
Cuando un concreto normal se seca
primero para eliminar agua de sus
poros capilares, se impregnan luego
con un monómero posteriormente se
induce la polimerización se crea una
estructura resistentes adicional a la del
concreto corriente, que confiere al
producto final de grandes propiedades
resistentes y de durabilidad.
11.- CONCRETO CEMENTADO
CON POLIMEROS
En este caso, se diseña y produce una mezcla
donde el material cementante es un polímero
dosificado conjuntamente con agregados
normales y algunas veces cemento, pero este
ultimo material no tiene función resistente
sino, solo hace de relleno
Se emplea mucho en reparaciones,
prefabricados , capas de rodadura, y en
cualquier aplicación donde se requiere alta
resistencia inmediata y gran durabilidad al
desgaste físico-químico.
12.- CONCRETO CON CENIZAS
VOLATILES
En muchos países industrializados, los
residuos de la combustión del carbón son
abundantes y se usan como aditivos en
concreto pues reemplazando una parte del
cemento con este material, se mejoran
propiedades como resistencia en
comprensión, el calor de hidratación,
durabilidad etc. Se ha empleado mucho en
construcción de grandes represas.
13.- CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
La disponibilidad de concretos de alta resistencia en
combinación con zonas densamente reforzadas ha
cumplido los requisitos de la industria de la
construcción con relación a unas estructuras más
estables y dúctiles. A la hora de construir este tipo de
estructuras, el concreto se debe poder trabajar
fácilmente, pero no se debe segregar ni debe sangrar
demasiado. Desde 1980 los investigadores han creado
mezclas de concreto con una buena trabajabilidad. EI
concreto autocompactante se puede definir como un
concreto fluido que se puede colar in situ sin
vibraciones, exento espacios huecos.
14.- CONCRETO DE ALTO COMPORTAMIENTO

EI concreto de alto comportamiento se define


como un concreto con una elevada trabajabilidad,
elevada resistencia y gran durabilidad. EI ACI
(American Concrete Institute) lo ha definido como
un concreto que desarrolla determinadas
características para aplicaciones y entornos
específicos. EI concreto de alto comportamiento
es apropiado principalmente para estructuras con
una larga durabilidad, como ejemplo las
plataformas de perforaciones petroleras, puentes
con grandes claros y estacionamientos.
15.- CONCRETO LANZADO PARA TÚNELES
Existen dos procesos de concreto lanzado diferentes: por vía seca o por vía
húmeda. Los requisitos principales de la mezcla se centralizan en la
trabajabilidad (bombeo y lanzado) y la durabilidad; alta resistencia inicial;
características adecuadas de fraguado del concreto; proceso de bombeo
adecuado; buena proyección y rebote mínimo.

EI concreto lanzado puede ser utilizado para diferentes aplicaciones, como


reparaciones de concreto, perforación de túneles y de minas, estabilización
de planos inclinados e incluso para los diseños artísticos en los edificios.
La construcción con concreto lanzado tiene varias ventajas:
La aplicación sobre cualquier fachada debido a que el concreto lanzado se
adhiere inmediatamente y soporta su propio peso. La posibilidad de
aplicarlo en sustratos poco uniformes. Una configuración totalmente flexible
del espesor de la capa en obra. La posibilidad de un concreto lanzado
reforzado. Se puede lograr un revestimiento con una capacidad portante
rápida sin cimbras y sin prolongados periodos de espera
16.- CONCRETO RESISTENTE A LOS
QUÍMICOS
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por
ejemplo, en donde los cimientos entran en contacto
con el agua subterránea que contiene sulfatos
disueltos, y es la razón del desarrollo de cementos
resistentes a sulfatos. El agua con un contenido de
sulfatos por encima de 2g/l, se considera agresiva. El
sulfato más común encontrado es el sulfato de calcio
(yeso); el sulfato de magnesio es menos común pero
más dañino que el sulfato de calcio debido a que es
más soluble.
17.- CONCRETO DE CONCRETO REGRESADO TRITURADO

Cada año, se estima que del 2 al 10% (un promedio de


5%) de la 350 millones de metros cúbicos de concreto
premezclado producido en los Estados Unidos se
regresa a la planta de concreto.
El concreto regresado en el camión puede ser
manejado de varias diferentes maneras. Un método
común es descargar el concreto regresado en un
lugar en la planta de concreto para su descargado
puede ser subsecuentemente triturado, y el material
más grueso puede volver a usarse como base para
pavimentos o para relleno para otras construcciones.
Sin embargo, no es fácil utilizar el material si es más
chico de 2 pulg.
La demolición de estructuras viejas de
concreto, la trituración del concreto y el uso de
materiales triturados como agregados, no es
algo nuevo y se ha investigado en algún grado.
Este material generalmente es conocido como
“Agregados de Concreto Reciclado” (ACR).
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL CONCRETO

Los principales elementos requeridos para la


elaboración de concretos y la construcción de
estructuras con dicho material, son los siguientes:
(a) Equipo para la producción de agregados y la
fabricación del concreto
Se aplica lo especificado en la subseccion en donde sea
pertinente. Se permite, además, el empleo de
mezcladoras portátiles en el lugar de la obra.
La mezcla manual sólo se podrá efectuar, previa
autorización del Supervisor, para estructuras pequeñas
de muy baja resistencia. En tal caso, las tandas no
podrán ser mayores de un cuarto de metro cúbico (0,25
m³).
(b) Elementos de transporte

La utilización de cualquier sistema de


transporte o de conducción del concreto
deberá contar con la aprobación del
Supervisor. Dicha aprobación no deberá ser
considerada como definitiva por el Contratista
y se da bajo la condición de que el uso del
sistema de conducción o transporte se
suspenda inmediatamente, si el asentamiento
o la segregación de la mezcla exceden los
límites especificados señale el Proyecto.
Cuando la distancia de transporte sea mayor de
trescientos metros (300m), no se podrán
emplear sistemas de bombeo, sin la aprobación
del Supervisor.
Cuando el concreto se vaya a transportar en
vehículos a distancias superiores a seiscientos
metros (600 m), el transporte se deberá
efectuar en camiones mezcladores.
(c) Encofrados y obra falsa
El Contratista deberá suministrar e instalar
todos los encofrados necesarios para
confinar y dar forma al concreto, de acuerdo
con las líneas mostradas en los planos u
ordenadas por el Supervisor. Los encofrados
podrán ser de madera o metálicas y deberán
tener la resistencia suficiente para contener la
mezcla de concreto, sin que se formen
combas entre los soportes y evitar
desviaciones de las líneas y contornos que
muestran los planos, ni se pueda escapar el
mortero.
(d) Elementos para la colocación del concreto
El Contratista deberá disponer de los medios de
colocación del concreto que permitan una buena
regulación de la cantidad de mezcla depositada,
para evitar salpicaduras, segregación y choques
contra los encofrados o el refuerzo.

(e) Vibradores
Los vibradores para compactación del concreto
deberán ser de tipo interno, y deberán operar a
una frecuencia no menor de siete mil (7 000)
ciclos por minuto y ser de una intensidad
suficiente para producir la plasticidad y
adecuada consolidación del concreto, pero sin
llegar a causar la segregación de los materiales.
(f) Equipos varios

El Contratista deberá disponer de elementos


para usos varios, entre ellos los necesarios
para la ejecución de juntas, la corrección
superficial del concreto terminado, la
aplicación de productos de curado, equipos
para limpieza, etc.
DISEÑOS DE MEZCLAS

a.- Estudio de la mezcla y obtención de la


fórmula de trabajo
Con suficiente antelación al inicio de los
trabajos, el Contratista entregara al
Supervisor, muestras de los materiales que se
propone utilizar y el diseño de la mezcla,
avaladas por los resultados de ensayos que
demuestren la conveniencia de utilizarlos para
su verificación
b.- Preparación de la zona de los trabajos

La excavación necesaria para las


cimentaciones de las estructuras de concreto
y su preparación para la cimentación,
incluyendo su limpieza y apuntalamiento,
cuando sea necesario, se deberá efectuar
conforme a los planos del Proyecto y de la
sección 601de estas especificaciones.
c.- Fabricación de la mezcla
(a) Almacenamiento de los agregados
Cada tipo de agregado se acopiará por pilas
separadas, las cuales se deberán mantener libres de
tierra o de elementos extraños y dispuestas de tal
forma, que se evite al máximo la segregación de los
agregados.
Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no
se utilizarán los quince centímetros (15 cm) inferiores
de los mismos.
(b) Suministro y almacenamiento del cemento

El cemento en bolsa se deberá almacenar en sitios


secos y aislados del suelo en rumas de no más de
ocho (8) bolsas.
(c) Almacenamiento de aditivos

Los aditivos se protegerán convenientemente de la


intemperie y de toda contaminación. Los sacos de
productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y
observando las mismas precauciones que en el caso
del almacenamiento del cemento.
(d) Elaboración de la mezcla
Salvo indicación en contrario del Supervisor, la
mezcladora se cargará primero con una parte no
superior a la mitad (½) del agua requerida para la
tanda; a continuación se añadirán simultáneamente
el agregado fino y el cemento y, posteriormente, el
agregado grueso, completándose luego la
dosificación de agua durante un lapso que no
deberá ser inferior a cinco segundos (5 s), ni
superior a la tercera parte (1/3) del tiempo total de
mezclado, contado a partir del instante de introducir
el cemento y los agregados.
Como norma general, los aditivos se añadirán a la
mezcla de acuerdo a las indicaciones del fabricante.
Cuando la mezcla se elabore en
mezcladoras al pie de la obra, el
Contratista, con la aprobación del
Supervisor, solo para resistencias f'c
menores a 210Kg/cm², podrá transformar
las cantidades correspondientes en peso de
la fórmula de trabajo a unidades
volumétricas. El Supervisor verificará que
existan los elementos de dosificación
precisos para obtener las medidas
especificadas de la
Operaciones para el vaciado de la mezcla
(a) Descarga, transporte y entrega de la mezcla

El concreto al ser descargado de mezcladoras


estacionarias, deberá tener la consistencia,
trabajabilidad y uniformidad requeridas para la obra. La
descarga de la mezcla, el transporte, la entrega y
colocación del concreto deberán ser completados en un
tiempo máximo de una y media (1 ½) horas, desde el
momento en que el cemento se añade a los agregados,
salvo que el Supervisor fije un plazo diferente según las
condiciones climáticas, el uso de aditivos o las
características del equipo de transporte.
(b) Preparación para la colocación del concreto

Por lo menos cuarenta y ocho (48)


horas antes de colocar concreto en
cualquier lugar de la obra, el
Contratista notificará por escrito al
Supervisor al respecto, para que
éste verifique y apruebe los sitios
de colocación.
(c) Colocación del concreto
Esta operación se deberá efectuar en presencia del
Supervisor, salvo en determinados sitios específicos
autorizados previamente por éste.
El concreto no se podrá colocar en instantes de lluvia, a no ser
que el Contratista suministre cubiertas que, a juicio del
Supervisor, sean adecuadas para proteger el concreto desde
su colocación hasta su fraguado.

En todos los casos, el concreto se deberá depositar lo más


cerca posible de su posición final y no se deberá hacer fluir por
medio de vibradores. Los métodos utilizados para la
colocación del concreto deberán permitir una buena regulación
de la mezcla depositada, evitando su caída con demasiada
presión o chocando contra los encofrados o el refuerzo. Por
ningún motivo se permitirá la caída libre del concreto desde
alturas superiores a uno y medio metros (1,50 m).
(d) Colocación del concreto bajo agua

El concreto no deberá ser colocado bajo agua,


excepto cuando así se especifique en los
planos o lo autorice el Supervisor, quien
efectuará una supervisión directa de los
trabajos. En tal caso, el concreto tendrá una
resistencia no menor de la exigida para la clase
D y contendrá un diez por ciento (10%) de
exceso de cemento.
Dicho concreto se deberá colocar
cuidadosamente en su lugar, en una masa
compacta, por medio de un método aprobado
por el Supervisor. Todo el concreto bajo el agua
se deberá depositar en una operación continua.
(d) Vibración
El concreto colocado se deberá consolidar mediante
vibración, hasta obtener la mayor densidad posible, de
manera que quede libre de cavidades producidas por
partículas de agregado grueso y burbujas de aire, y que
cubra totalmente las superficies de los encofrados y los
materiales embebidos. Durante la consolidación, el vibrador
se deberá operar a intervalos regulares y frecuentes, en
posición casi vertical y con su cabeza sumergida
profundamente dentro de la mezcla.
No se deberá colocar una nueva capa de concreto, si la
precedente no está debidamente consolidada.
La vibración no deberá ser usada para transportar mezcla
dentro de los encofrados, ni se deberá aplicar directamente
a éstas o al acero de refuerzo, especialmente si ello afecta
masas de mezcla recientemente fraguada.
(e) Juntas

Se deberán construir juntas de construcción,


contracción y dilatación, con las características y en
los sitios indicados en los planos de la obra o donde
lo indique el Supervisor. El Contratista no podrá
introducir juntas adicionales o modificar el diseño de
localización de las indicadas en los planos o
aprobadas por el Supervisor, sin la autorización de
éste. En superficies expuestas, las juntas deberán ser
horizontales o verticales, rectas y continuas, a menos
que se indique lo contrario.
(f) Agujeros para drenaje

Los agujeros para drenaje o alivio se deberán


construir de la manera y en los lugares señalados en
los planos. Los dispositivos de salida, bocas o
respiraderos para igualar la presión hidrostática se
deberán colocar por debajo de las aguas mínimas y
también de acuerdo con lo indicado en los planos.
Los moldes para practicar agujeros a través del
concreto pueden ser de tubería metálica, plástica o de
concreto, cajas de metal o de madera. Si se usan
moldes de madera, ellos deberán ser removidos
después de colocado el concreto.
(g) Remoción de los encofrados y de la obra falsa

La remoción de encofrados de soportes se debe hacer


cuidadosamente y en forma talque permita concreto
tomar gradual y uniformemente los esfuerzos debidos a
su propio peso.
Dada que las operaciones de campo son controladas
por ensayos de resistencias de cilindros de concreto, la
remoción de encofrados y demás soportes se podrán
efectuar al lograrse las resistencias fijadas en el diseño.
Los cilindros de ensayos deberán ser curados bajo
condiciones iguales a las más desfavorables de la
estructura que representan.
(h) Curado

Durante el primer período de endurecimiento, se


someterá el concreto a un proceso de curado que se
prolongará a lo largo del plazo prefijado por el
Supervisor, según el tipo de cemento utilizado y las
condiciones climáticas del lugar.
En general, los tratamientos de curado se deberán
mantener por un período no menor de catorce (14)
días después de terminada la colocación de la mezcla
de concreto; en algunas estructuras no masivas, este
período podrá ser disminuido, pero en ningún caso
será menor de siete (7) días.
(1)Curado con agua
(2)Curado con compuestos membrana
(i) Acabado y reparaciones

A menos que los planos indiquen algo diferente, las


superficies expuestas a la vista, con excepción de las caras
superior e inferior de las placas de piso, el fondo y los lados
interiores de las vigas de concreto, deberán tener un
acabado. por frotamiento con piedra áspera de carborundo,
empleando un procedimiento aceptado por el
Supervisor.
Cuando se utilicen encofrados metálicos, con revestimiento
de madera laminada en buen estado, el Supervisor podrá
dispensar al Contratista de efectuar el acabado por
frotamiento si, a juicio de aquél, las superficies son
satisfactorias.
Todo concreto defectuoso o deteriorado deberá ser reparado
o removido y reemplazado por el Contratista, según lo
requiera el Supervisor. Toda mano de obra, equipo y
materiales requeridos para la reparación del concreto, serán
suministrada a expensas del Contratista.
(j) Limpieza final

Al terminar la obra, y antes de la aceptación final del


trabajo, el Contratista deberá retirar del lugar toda
obra falsa, materiales excavados o no utilizados,
desechos, basuras y construcciones temporales,
restaurando en forma aceptable para el Supervisor,
toda propiedad, tanto pública como privada, que
pudiera haber sido afectada durante la ejecución de
este trabajo y dejar el lugar de la estructura limpio y
presentable.
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
El control de calidad del concreto en obra, es la
herramienta más importante que posee el
constructor para validar el material , cuando estos
procedimientos son realizados de manera errada y
no contienen el rigor de la metodología planteadas
por la normativa , los resultados suelen ser de poca
utilidad y en muchas ocasiones los causante de
decisiones mal tomadas en obra
Existen algunos ensayos que es determinante
realizar a pie de obra que otorgan tranquilidad en el
recibo del material, así mismo la interpretación y
análisis de este resultados es de vital relevancia para
realizar controles en el proceso y generar mejoras en
el mismo.
.
El concreto es una masa endurecida de materiales
heterogéneos y sus propiedades están sujetas a
una gran cantidad de variables, las cuales
dependen de los materiales que lo constituyen y de
los procedimientos de producción, transporte y
colocación del concreto. Por esta razón, es muy
importante la elaboración y cumplimiento de un
plan de control de calidad para el concreto y los
materiales que lo componen, con el fin de poder
predecir las propiedades del concreto en estado
endurecido y garantizar que se cumpla con las
especificaciones (necesidades) previamente
definidas, al menor costo posible
En caso de tener resultados negativos se hace una
prueba destructiva que consiste en extraer unos núcleos
del elemento y evaluar su resistencia. Si de nuevo no
cumple la resistencia se estudian los resultados con el
Ingeniero calculista quien evaluará si los resultados
obtenidos pueden ser aceptables para el correcto
funcionamiento de la estructura. Finalmente, se piensa en
repotenciar la estructura. Para hacer esto hay varias
opciones, existen telas de carbono que se adhieren a la
estructura y mejoran su resistencia; también se puede
hacer una demolición del recubrimiento del elemento
(hasta el acero) y volver a fundir este espacio con
concretos de alta resistencia; se pueden utilizar camisas
de acero, entre otros.
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los
siguientes controles principales:
•Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por
el Contratista.
•Supervisar la correcta aplicación del método aceptado previamente,
en cuanto a la elaboración y manejo de los agregados, así como la
manufactura, transporte, colocación, consolidación, ejecución de
juntas, acabado y curado de las mezclas.
•Comprobar que los materiales por utilizar cumplan los requisitos de
calidad exigidos por la presente especificación.
•Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.
•Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y mezcla de
concreto durante el período de ejecución de las obras.
•Tomar, de manera cotidiana, muestras de la mezcla elaborada para
determinar su resistencia.
•Realizar medidas para determinar las dimensiones de la estructura y
comprobar la uniformidad de la superficie.
•Medir, para efectos de pago, los volúmenes de obra
satisfactoriamente ejecutados.
(a) Calidad del cemento

Cada vez que lo considere necesario, el


Supervisor dispondrá que se efectúen los
ensayos de control que permitan verificar la
calidad del cemento.
(b) Calidad del agua

Siempre que se tenga alguna sospecha sobre su


calidad, se determinará su pH y los contenidos
de materia orgánica, sulfatos y cloruros, además
de la periodicidad fijada para los ensayos.
(c) Calidad de los agregados

Se verificará mediante la ejecución de


las mismas pruebas ya descritas en este
documento. En cuanto a la frecuencia de
ejecución, ella se deja al criterio del
Supervisor, de acuerdo con la magnitud
de la obra bajo control. De dicha
decisión, se deberá dejar constancia
escrita.
(d) Calidad de aditivos y productos
químicos de curado
El Supervisor deberá solicitar
certificaciones a los proveedores de
estos productos, donde garanticen
su calidad y conveniencia de
utilización, disponiendo la ejecución
de los ensayos de laboratorio para
su verificación.
(e) Resistencia
El Supervisor verificará la resistencia a la compresión
del concreto con la frecuencia indicada en la Tabla 610-
3.
La muestra estará compuesta por nueve (9)
especímenes según el método MTC E 701, con los
cuales se fabricarán probetas cilíndricas para ensayos
de resistencia a compresión (MTC E 704), de las cuales
se probarán tres (3) a siete (7) días, tres (3) a catorce
(14) días y tres (3) a veintiocho (28) días, luego de ser
sometidas al curado normalizado. Los valores de
resistencia de siete (7) días y catorce (14) días sólo se
emplearán para verificar la regularidad de la calidad de
la producción del concreto, mientras que los obtenidos
a veintiocho (28) días se emplearán para la
comprobación de la resistencia del concreto.
Se deberán tomar tres (3) núcleos por cada
resultado de ensayo inconforme. Si el concreto
de la estructura va a permanecer seco en
condiciones de servicio, los testigos se
secarán al aire durante siete (7) días a una
temperatura entre dieciséis y veintisiete grados
Celsius (16ºC - 27ºC) y luego se probarán
secos. Si el concreto de la estructura se va a
encontrar húmedo en condiciones de servicio,
los núcleos se sumergirán en agua por
cuarenta y ocho (48) horas y se probarán a
continuación.
(f) Curado
Toda obra de concreto que no sea correctamente curado,
puede ser rechazada, si se trata de una superficie de
contacto con concreto, deficientemente curada, el
Supervisor podrá exigir la remoción de una capa como
mínimo de cinco centímetros (5cm) de espesor, por
cuenta del Contratista.
Todo concreto donde los materiales, mezclas y producto
terminado excedan las tolerancias de esta especificación
deberá ser corregido por el Contratista, a su costo, de
acuerdo con las indicaciones del Supervisor y a plena
satisfacción de éste.
La evaluación de los trabajos de "Concreto" se efectuará
de acuerdo a lo indicado en las normas.
MUCHAS GRACIAS POR
SU ATENCION
VPP