Equipos de carguío-

transporte-vaciado
MI57G Manejo de materiales y ventilación de minas

Profesor: Raúl Castro

Semestre Primavera 2007

Contenidos

SISTEMAS DE CARGUIO – TRANSPORTE-VACIADO

 Sistema LHD
 Descripción sistema
 Calculo de rendimientos y costos
 Diseño de flota de equipos
 Automatización de equipos LHD

 Cargadores frontales
 Descripción
 Calculo de rendimientos y costos
Concepto es cargar-transportar y
descargar Cabina Operador motor

Especialmente diseñado para

trabajar en minería subterránea:
•Pequeños radios de giro
•Pequeño Ancho y alto
•Gran capacidad de tolva (pala)
•Buena velocidad de
desplazamiento Balde

•Cargar camiones, piques y piso Horquilla

Pluma
•Existen LHD Diesel y eléctricos
Estructura

 Motor : potencia
 Convertidor de torque
 Transmisión
 Frenos
 Dirección
 Servicios hidráulicos
 Sistema hidráulico general
 Cabina del operador
Factores que afectan el rendimiento

 Iluminación
 Visibilidad
 Estado de carpeta de rodado
 Condiciones del área de carguío
 Condiciones del área de descarga
 Factor humano
 Granulometría del mineral a cargar
 Perdidas de Potencia
 Altura sobre el nivel del mar
 Temperatura
Selección de LHD
 El tamaño del LHD es función del layout posible.
 Estabilidad
 Recuperación
 Productividad:no solo esta relacionado con el
tamaño del equipo, considerar distancia al pique de
traspaso

 Tipo: eléctrico o diesel?.

 Depende de los requerimientos y experiencia práctica
Especificaciones de equipos LHD
Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
LHD: eléctrico o Diesel?
ITEM LHD Diesel
Flexibilidad Flexibles y faciles de mover no
solo para cambiar el equipo en
un nivel sino para usarlo en
otras actividades como limpieza
de calles y barro
Reducción secundaria Se puede realizar reducción
secundaria detrás de las
maquinas
Ventilación Requieren de aire fresco en la
frente
Automatización •Es posible automatizar estos
equipos.
•No se pueden hacer
conexiones con barreras de
seguridad eléctricas
Otros
LHD eléctrico
Están limitados a la zona de producción
Limita el acceso a las zonas de trabajo
Se limita el uso de las unidades a otras
tareas lo que es bueno
Se debe tener cuidado con los cables
eléctricos
Operan bajo mínimos requerimientos de
aire
•Es posible automatizar estos equipos.
•Se pueden hacer conexiones con
barreras de seguridad eléctricas y la
unidad de poder posibilitando el apagado
del equipo en condiciones de
emergencia.
Carga mejor
Alta disponibilidad
Menor costo capital
Silencioso
Mas frió
Consideraciones para elegir el
tamaño del LHD
 Estabilidad: el tamaño de labores se
determina por el área máxima que puede
ser expuesta sin soporte durante la etapa
de desarrollo
 Se deben considerar las dimensiones
según legislación minera
 Se debe considerar la ruta por la cual el
equipo será introducido a la mina
Recomendaciones practicas
Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)
Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel + largo de la maquina
Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2
IR: radio de curva interno (m)
OR: radio de curva externo (m)
Disposición general LHD
Disposición del LHD en el diseño y ángulo de la
estocada

PE
Ejemplo:
radio de giro de 10 m

Largo requerido:
11 m desde el eje de la
calle

A mayor ángulo el pilar

mayor en mas ancho.
Posible efecto en
recuperación
Dimensiones típicas LHD
 Dimensiones para distintos tamaños de equipos
Ancho/alto
Largo Estocada
6

Ancho de la galería (m)

4

20
2
18
Minimo largo de estocada (m)

1
16

14 0
0 5 10 15 20 25 30

12 Capacidad del LHD (toneladas)

10

8
6
6

5
4

Alto de la galería (m)

2 4

0
3
0 5 10 15 20 25 30

Capacidad del LHD (toneladas) 2

0
0 5 10 15 20 25 30

Capacidad del LHD (toneladas)

LHD eléctricos- protección de cables
Los cables eléctricos deben
ser reparados y tienen una
vida util de 375 horas (148-
738).
La vida del cable depende
de:
•Area de trabajo: protección
del cable, agua, derrames de
rocas.
•Mecanismo del carrete del
cable
•Cables requieren de
mantencion: recauchaje,
testeo de corrientes, etc
Calculo de rendimiento Equipos LHD
Datos de entrada:
•Capacidad del balde, Cb: depende del equipo
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
•Esponjamiento e (depende de la fragmentación)
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros): layout del nivel
de producción
•Velocidad cargado,Vc: equipo, carga, seguridad, radio de giro
•Velocidad equipo vacio, Vc: equipo
•Tiempo de carga, T1 (min): equipo y operador
•Tiempo de descarga, T2 (min): layout
•Tiempo viaje equipo, T3 (min): layout-velocidad del equipo
•Tiempo de maniobras T4, (min): operador- layout
Rendimiento LHD
Numero de ciclos por hora

Ciclos/hora
60
Nc 
T1  T2  T3  T4

Rendimiento horario

Nc  Cb  Fll  
Reffectivo  Tonelada/hora
(1  e )
Rendimiento LHD-camión
Datos de entrada:
•Capacidad del balde, Cb
•Capacidad del camion, Cc
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
•Esponjamiento e
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros)
•Velocidad cargado,Vc
•Velocidad equipo vacio, Vc
•Tiempo de carga, T1 (min)
•Tiempo de descarga, T2 (min)
•Tiempo viaje equipo, T3 (min)
•Tiempo de maniobras T4, (min)
Rendimiento LHD-camión

Cb Fll 
C LHD  Capacidad LHD
(1  e )
Cc
N camion  Numero de ciclos para llenar el camión
C LHD
 Cc  Numero de paladas
NP  entero 
 C LHD 
NP  C LHD
Fll  Factor llenado camión
CC

Tllenadocamion  N camion (T1  T2  T3  T4 )

Rendimiento LHD-n camiones

Tllenado( n 1) camiones  N camion (n  1)(T1  T2  T3  T4 )

Se requiere saturar al LHD, por lo tanto:

CLHD (Tcamion )
n 1
Cc(T1  T2  T3  T4 )

n = numero de camiones para saturar al equipo

T camión = Tiempo de viaje del camión no incluyendo el tiempo de carga
Costos Sistema LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo
mano de obra
Operación de LHDs

 Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

 Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando)

mientras que la ruta se hace de forma autónoma.

 Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una

estación de control

 Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

 Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación

manual.
Automatización de LHDs
•Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal
especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas.
•En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El Teniente
,Codelco)
•La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en
otras áreas de la ingeniería (robótica) para aquellas tareas mas bien
repetitivas.
•Equipos son operados desde una sala de comando por medio de
software y hardware especializado. Un operador puede operar varias
maquinas (hasta 3 se han provado) de manera eficiente.
•Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado en
algunas sectores de minas de la gran minería como lo son El Teniente
(Chile), Olimpic Dump (Australia), LKAB (Suecia)
Automatización de LHDs
 Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-
autónomos en las operaciones.
 El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor
 El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una
manual
 Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
 Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita
un ing. Eléctrico.
 Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos
 Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos
 Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y
aceites igual que el equipo operado manualmente.
 Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que
en operación manual puede tomar meses.
 La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o
sensores (sistema de tags)
 La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales
no pueden detectar personas o mas allá de 20 metros.
 Sistema de navegación y Sala de control de LHD:
equipos semi-autonomos
Sistema de Conducción: controla los
movimientos del equipo
Sistema de navegación: hace un profile
de la galería para crear un cuerpo en tres
dimensiones

El equipo es guiado la primera vez y

aprende la ruta y las velocidades de
carga/descarga.
El equipo de detiene a unos metros de la
pila y del punto de descarga donde el
operador realiza las actividades.
Este sistema requiere de redes y se
están probando/desarrollando sistemas
de traspaso de información inalámbricas.
 Caso estudio- PIPA NORTE EL Teniente

UNDERCUT LEVEL

PRODUCTION LEVEL

OP 18
STORAGE BIN JAW CRUSHER ROOM

BELT COVEYOR LEVEL

OP 17 HW

OFFICES & FACILITIES

TENIENTE 8 RAILWAY
Ejemplos de operación equipos semi autonomos
Panel Caving Sub Level Stoping

Pipa Norte – El Teniente (Chile) Olimpic Dum– BHP Australia

Sistema de restricción a sectores en producción

Electric Safety Lock

Photocell

Zone Status Lights

Referencias
 Laubscher 2000, Horizontal LHD layouts en Block Caving Manual,
JKMRC, Universidad de Queensland.
 LeFeaux, 1997. Apuntes de carguío y transporte. Universidad de
Chile.
 Jakola, R., Ward, R., Martin K. Rapid LHD advance using laser
guidance and 3D vision systems for block-cave mining applications.
MassMin2004, p. 665.
 ICSII. International Caving Study
Cargadores
frontales
 CARGADORES FRONTALES

•Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados para

“cargar” material quebrado
•Son equipos que operan sobre neumáticos y son Diesel por lo que
tienen autonomía y buen rendimiento.
•Sirven no solo para carguío sino para tareas de apoyo (servicios)
•No solo se ocupan en minería subterránea sino en minería a cielo
abierto, canteras, forestal, construcción entre otros.
•Para subterránea estos equipos han sido diseñados mas bajos y con
articulación central a fin de obtener menores radios de giro.
•Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera mirando hacia
el frente del equipo
•Son de menor costo de adquisición que el scoop pero tiene un menor
rendimiento y requiere de mayores secciones en las labores.
Cargadores frontales

Volvo L150E

New Holland W200

Cargadores frontales
Volvo L120E

Caterpillar 966H
Dimensiones de cargadores

45º
A2
A1 A6
A3

Dt Da
D
L

Capacidad: Colmado 1-5,3 m3

•Al ras 0,8-4,4 m3
•A5 Ancho de cuchara 2,3-3,3 m
•A3 Despejo de descarga a levante máximo 2,5-3,7 m
•A6 Alcance a levante máximo 1-1,6 m
Alcance con brazos horizontales y cuchara a nivel *-3,3 m
Profundidad de excavación 0,9-1,4 m
•L Largo total 5,9-9,6 m
•A2 Alto total a levantamiento máximo 4,2-6,5 m
•R Radio de giro medio 5,2-7,9 m
•A1 Altura de viaje máxima 3-3,9 m
•Altura al pasador con levante máximo 3,3-4,74 m
• -Profundidad máxima de excavación 0,11-0,06 m
•Dt Distancia centro de la máquina al eje trasero 1,17-1,77 m
•Da Distancia centro de la máquina al eje delantero 1,17-1,76 m
•D Distancia entre ejes 2,34-3,53 m
 Cargadores Frontales- especificaciones y
costos de adquisición

Capacidades [Ton.] Medidas [mt.] Radios de giro [mt.] Motorizacion.

Alturas
Cabina -
Equipo Especificación Cuchara Carga útil Peso bruto Peso Máx. Largo Ancho Maxima piso Volteo Pasador Interior Exterior Cilindrada [L] Potencia [Hp] RPM USD sin IVA

VOLVO Cargador frontal 3,8 m3 dientes 7,7 17,43 25,13 8,87 2,95 5,94 3,58 4,8 4,34 3,8 7,37 12 384 1700 283.500

L150E brazo estandar. segmentados 6,46 (*)

VOLVO Cargador frontal 2,9 m3 roquera 6,4 14,3 20,7 8,38 2,68 5,7 3,36 4,61 4,11 3,06 6,45 7,1 241 1500 201.700

L120E brazo estandar. diente obtuso 4,93 (*)

N. Holland Cargador frontal 3,2 m3 5,88 10,97 16,85 7,71 3,01 5,26 3,32 4,4 3,9 NE 5,97 8,3 197 2200 155.250

W200 brazo estandar. de dientes rectos 5,44 (*)

Caterpillar Cargador frontal 3,5 m3 diente ? 23,69 9,2 3,3 6,1 3,6 4,8 4,2 NE NE 11,1 283 1700 302.000

966H brazo estandar. largo y segmento 5,95 (*)

JCB Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 20,3 8 2,9 5,3 3,4 4,3 3,8 3,18 6,55 8,3 161 2000 159.500

456 ZX brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

John Deere Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 23,35 8,55 3,01 NE 3,5 4,8 4,2 NE NE 12,5 265 2000 254.100

744 J brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

Rendimiento Cargador Frontal
Numero de ciclos por hora

Ciclos/hora
60
Nc 
T1  T2  T3  T4

Rendimiento horario

Nc  Cb  Fll  
Reffectivo  Tonelada/hora
(1  e )
 Tllenado( n 1) camiones  N camion (n  1)(T1  T2  T3  T4 )

Se requiere saturar al cargador, por lo tanto:

Cc arg ador (Tcamion )

n 1
Cc(T1  T2  T3  T4 )
Este calculo es útil también cuando se calculan los camiones
destinados a remover marina de los desarrollos
Costos Sistema Cargador Frontal o LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo
mano de obra
Ejemplo de aplicación: determinación de flota y
costos de operación cargador frontal

 Se tiene una mina que sera explotada por medio de SLS a un ritmo
de producción de 2000 tpd.

 Determinar el equipo a utilizar y costos de carguío si la distancia

media medida desde el caserón al punto de vaciado es de 50
metros. Realice un análisis para distintas opciones de capacidad de
equipos de 3,8 , 3,5 y 3,9 m3 y concluya sobre la mejor opción
tecnica-economica.

 Hint: suponga que el layout considera superficie plana y utilize el

principio de menor Costo Anual Equivalente CAUE para su elección
Solución

1. Determinar los tiempos de ciclo

2. Determinar la flota para cada opción
3. Determinar los costos de operación y adquisición
4. Determinar el CAUE para cada opción y elegir la que
da un menor costo actualizado medio.
 1. Determinar tiempos de ciclo, rendimientos y
flota requerida
Estimación rendimiento cargador frontal
Estimación Rendimiento Cargador 3.8 m3 Estimación Rendimiento Cargador 3.5 m3 Estimación Rendimiento Cargador 2.9 m3
T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno

T Carga 1,5 min T Carga 1,5 min T Carga 1,5 min

T Descarga 0,5 min T Descarga 0,5 min T Descarga 0,5 min

Tiempo acarreo Tiempo acarreo Tiempo acarreo

velocidad cargado 8 km/hr velocidad cargado 8 km/hr velocidad cargado 8 km/hr
velocidad retorno 12 km/hr velocidad retorno 12 km/hr velocidad retorno 12 km/hr
distancia media 50 m distancia media 50 m distancia media 50 m
tiempo acarreo 0,375 min tiempo acarreo 0,375 min tiempo acarreo 0,375 min
tiempo retorno 0,25 min tiempo retorno 0,25 min tiempo retorno 0,25 min
tiempo viaje 0,625 min tiempo viaje 0,625 min tiempo viaje 0,625 min
tiempo total 2,625 min tiempo total 2,625 min tiempo total 2,625 min

Capacidad 3,80 m3 Capacidad 3,50 m3 Capacidad 2,90 m3

densidad 1,7 T/m3 densidad 1,7 T/m3 densidad 1,7 T/m3
factor de llenado 0,85 factor de llenado 0,85 factor de llenado 0,90
Carga Cargador / ciclo 5,49 Ton/Ciclo Carga Cargador / ciclo 5,06 Ton/Ciclo Carga Cargador / ciclo 4,44 Ton/Ciclo
Rendimiento Efectivo 126 Ton/hr Rendimiento Efectivo 116 Ton/hr Rendimiento Efectivo 101 Ton/hr
Utilización 0,9 Utilización 0,9 Utilización 0,9
Factor operacional 0,8 Factor operacional 0,8 Factor operacional 0,8
Rendimiento Cargador 90 Tons/Hr Rendimiento Cargador 83 Tons/dia Rendimiento Cargador 73 Tons/dia
Numero de equipos 0,92 Numero de equipos 1,001 Numero de equipos 1,14
Numero practico de equipos 1 Numero practico de equipos 2 Numero practico de equipos 2
2. Determinar costos de operación
Costo Operación Equipo de Carguío US$/hr 3,8 m3 3,5 m3 2,9 m3
Combustible US$/hr 22,4 17,6 14,4
Lubricantes US$/hr 0,41 0,4 0,41
Neumaticos US$/hr 6,0 6,0 6,0
Mantencion/ Reparación US$/hr 8,9 8,9 8,9
Subtotal Costo Operación US$/hr 37,7 32,9 29,7

Valor Equipo CIF US$ 283.500 250000 202.000

Vida horas 21600 21600,0 21600
Valor Inversion US$/hr 13,13 11,6 9,35
Intereses US$/hr 0,13 0,1 0,09
Costos de Adquisicion US$/hr 13,26 11,7 9,45

Resumen
Subtotal Costo operación US/hr 37,7 32,9 29,7
Total Costo Operación Equipo US$/hr 37,7 44,6 39,2
Rendimiento Equipo Carguio Ton/hr 125,5 115,6 101,4
Total Costo Equipo US$/ton 0,30 0,4 0,39

Operadores 3 1 1
Costo Por Operador US$/mes 900 900,0 900
Producción Ton/mes 50000 50000 50000
Mano de Obra US$/ton 0,05 0,02 0,02

Total Costo Operación Cargador Frontal US$/ton 0,35 0,40 0,40

Precio combustible = 0,8 US$/l

3. Determinar CAUE para cada opción

r (1+r)N
CAUE = VANCOSTOS(N, 1)
(1+r)N -1

Donde Van es el van de costos de la alternativa

Calculo de CAUE
Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 3.8 yd3
0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 212677 212677 212677
Depreciación 0 94500 94500 94500
Flujo costos antes de impuestos 0 307177 307177 307177
Impuesto 0 46076 46076 46076
Flujo Costos despues de impuestos 0 355600 355600 355600
Inversion 283500 0 0 0
Flujo Costos 283500 355600 355600 355600
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 1.350.300,16 US$
CAUE 552.560 US$

Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 3.5 yd3

0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 242289 242289 242289
Depreciación 0 166667 166667 166667
Flujo costos antes de impuestos 0 408956 408956 408956
Impuesto 0 61343 61343 61343
Flujo Costos despues de impuestos 0 514279 514279 514279
Inversion 500000 0 0 0
Flujo Costos 500000 514279 514279 514279
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 2.042.837,18 US$
CAUE 835.956 US$

Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 2.9 yd3

0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 242452 242452 242452
Depreciación 0 134667 166667 166667
Flujo costos antes de impuestos 0 377119 409119 409119
Impuesto 0 56568 61368 61368
Flujo Costos despues de impuestos 0 455217 514417 514417
Inversion 404000 0 0 0
Flujo Costos 404000 455217 514417 514417
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 1.888.052,30 US$
CAUE 772616 US$