INDUSTRIA PAPELERA

ANTECEDENTES
• El Papel es un producto de fibras vegetales tratadas mecánica o químicamente que son
unidas entre sí después de un amplio proceso industrial.
• Su fabricación por primera vez fue en el año 105 de nuestra era en China y su
composición fue de una mezcla de fibras de corteza como bambú, ramio y cáñamo.
• La fabricación de la celulosa y del papel en México se remontan alrededor del año 500
D.C. en que los mayas inventaron, y posteriormente los aztecas mejoraron su proceso a
base de corteza de higuera.
• La corteza era ablandada a base de golpes y posteriormente tratada con agua y cal para
remover la sabia, formando hojas sobre tablas planas que dejaban secar al aire, para
después desprenderlas y emplearlas como papel.

Este tipo de papel era superior en textura

durabilidad y plasticidad respecto al papiro
egipcio
FABRICACION
• El papel se fabrica con las fibras de celulosa que hay en la madera. Cuando esa fibra se
utiliza por primera vez se llama fibra virgen y cuando a través del reciclaje la
recuperamos y la volvemos a utilizar como materia prima para fabricación de papel la
llamamos fibra reciclada. se trata de la misma fibra en momentos diferentes de su ciclo
de vida dependiendo del tipo, el papel puede reciclarse de cuatro a diez veces.
PROCESO DE FABRICACION
• Paso 1. Obtención de madera: • Paso 3. Molido de corteza y
Corte de los árboles y eliminación obtención de fibra:
de todas las ramas, dejando Se cortan los troncos en trozos
solamente el tronco principal. pequeños para que sea más fácil
de obtener el máximo de las
fibras vegetales en las
• Paso 2. Descortezar:
posteriores reacciones químicas.
Eliminación de las cortezas de los
árboles. Esto equivale a quitarles
toda la capa exterior para dejar
únicamente la madera del tronco
 Paso 4. Obtención de la pulpa mecánica y química:
La pasta o pulpa Es la materia prima, utilizada para la realización del papel, a partir de la desfibrilación de la
madera, por diferentes tipos de mecanismos y procesos, obteniendo así distintos tipos.
Pasta mecánica: mezclando trozos de madera con agua y sometiéndola a una intensa fricción y trituración
mecánica hasta que se convierte en una pasta de celulosa. se consigue una pasta de escasa finura y
blancura.
La principal idea de este proceso es eliminar la lignina ,este es un compuesto químico que da rigidez al
árbol, de color oscuro que si no se elimina también oscurece el papel. Por esta razón es muy
importante eliminarla en el proceso de la producción de la pasta para que no envejezca el papel.
Los papeles que se obtienen por tratamiento mecánico se caracterizan por:
Tendencia a amarillear
Elevado volumen específico
Alta opacidad
Un ejemplo papel periódico
 •trozado y descortezado. También
producir el desfibrado: a la piedra o
por chipeadores.
Cortado y • Molido: se realiza con agua para
Cortado
Cortado y y
descortezado neutralizar el calor de fricción y
descortezado
descortezado
separar las fibras por flotación.
agua • Cribado: el material molido pasa un
aguaagua
tamiz separador de astillas colocado
sobre un foso y luego la pasta es
Molino cribada para separar el material
Molino
Molino grueso que es derivado a un
refinador.
•
• Depurado: el material del refinador
pasa a los depuradores donde se
Poso refinador
PosoPoso refinadormezcla con el molido fino.
refinador
agua

A refinar
agua

Espesado: la fibra decantada pasa a

agua

A A refinar
refinar
Clasificador una prensa pastas en el cual se
Clasificador
Clasificador
obtiene el material con un 60 % de
Depurador agua y un 40 % de pasta seca.
Depurador
Depurador Desecado: el agua de los
espesadores se recupera e ingresa
agua
aguaagua
Espesador
Espesador Pasta prensa nuevamente a los molinos para
Espesador Pasta prensa fibras arrastradas.
Pasta prensa
recuperar
Pasta química:. Para la elaboración de papeles de buena
calidad. Básicamente, lo que se hace es cocer a 170º bajo
determinada presión y durante varias horas las astillas de
madera, en presencia de un reactivo (sosa). Este procedimiento
elimina totalmente la lignina, permitiendo conseguir papeles
que no amarillean tanto con el paso del tiempo. Además,
permite obtener papeles más finos.
Los papeles que se obtienen por tratamiento químico se
caracterizan por:
Obtener papeles más blancos
Tienen menor volumen
• Paso 5. Blanqueo:
• La siguiente etapa en el proceso de obtención del papel es el del blanqueo de la pulpa, siempre que la
aplicación final del papel así lo requiera. Durante se eliminan las sustancias coloreadas de la pulpa,
consiguiendo exactamente las características deseadas en cuanto a cantidades de lignina, hemicelulosa,
residuos orgánicos, etc.
• La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan productos químicos para
blanquearlas, tales como dióxido de cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto permitirá tener un
papel más blanco, según el tipo de producto que quiera el fabricante.
• Otros agentes blanqueadores importante son el hidrosulfuro, utilizado para blanquear pulpas
mecánicas; hacia mediados de siglo se introdujo también el peróxido, en forma de peróxido de sodio o
de hidrógeno.
• Un agente blanqueador muy potente también es el oxígeno, proviene del aire, pero el proceso de
separación puede ser demasiado costoso si no es para fábricas de tamaño considerable. Otro agente
que puede ser utilizado es el ozono, pero éste presenta problemas de toxicidad y peligro en el manejo.
HUELLA HIDRICA

• La Huella hídrica o Huella de agua se define como el volumen total de agua dulce
usado para producir los bienes y servicios producidos por una empresa
• Los árboles que se emplean para la fabricación de papel, son las especies de madera
dura, tales como los robles y el arce. En promedio y según investigaciones realizadas,
se requieren de 15 árboles para fabricar una tonelada de papel.
• se puede hacer papel sin necesidad de talar árboles. a través de yeso, caliza, mármol y
resina. Todo ello, tras su correspondiente proceso de producción da lugar al papel de
piedra.
• Este producto consiste en una combinación de carbonato cálcico (en un 80%) con una
pequeña cantidad de resinas no tóxicas (en un 20%), que permite crear un sustrato
suficientemente resistente. El carbonato cálcico proviene, mayoritariamente, de
residuos de construcción (roca caliza, yeso y mármol). Estos se muelen y se convierten
en un polvo muy fino.
• se biodegrada en un periodo de entre 6 a 9 meses cuando es expuesto directamente a
la luz solar y a la humedad.