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INTEGRANTES:
CRUZ SÁNCHEZ MARÍA GUADALUPE
COLON GARAY ADRIÁN
VILLARREAL GÓMEZ DIANA KAREN
GARCÍA AGUILAR DAVID
ISRAEL AGUILUZ
“4° J”
METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS
DE RIESGO (DIAGNOSTICO)
MAPA DE RIESGOS (Definición, conceptos y
terminología )
DIAGNOSTICO DE LA STPS.
- Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir
sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.
Fase 2: Dibujo de la planta y del proceso Primeramente se debe dibujar un plano del espacio en el cual
se lleva a cabo la actividad a analizar (una fase del ciclo productivo), especificando cómo se distribuyen en
el espacio las diversas etapas del proceso y las principales máquinas empleadas. Este
dibujo es la base del mapa, no tiene que ser exacto, se hace a grosso modo, pero sí es importante que sea
claro, que refleje los diferentes ambientes del lugar. Si es un mapa de un territorio, corresponde ubicar
las empresas o tipos de cultivo, carreteras y accidentes geográficos (ríos, etc.), así como depósitos de
basura y/o desechos y otras características del ecosistema que sean relevantes
Fase 3: Ubicación de los riesgos Utilizando la lista de riesgos (los seis grupos para el ambiente de
trabajo o los tres grupos territorio si se examinara una zona), corresponde
en este momento identificar los riesgos, señalando en el mapa los puntos donde están presentes.
Se deben identificar separadamente los puntos donde hay presencia de
trabajadoras así como menores. En el caso de mapa del territorio, es importante tener presente
que la lista de riesgos aplicada debe cumplir con dos condiciones: que represente la realidad del
país o zona y que facilite la comparabilidad con otros mapas de riesgos de
empresas símiles, de la misma zona o incluso, de todo el país.
Por norma, en el Sistema General de Riesgos Laborales, el empleador es responsable por la afiliación,
cotización y prevención de los riesgos de sus empleados. Lo cual tiene como fin, garantizar el bienestar
y la vida de sus trabajadores en los sitios y centros de trabajo. La investigación de los Incidentes y
accidentes de trabajo y de las enfermedades laborales permite determinar el origen de estos eventos
para identificar su causalidad e intervenir en el mejoramiento de los procesos productivos para eliminar
o minimizar su ocurrencia.
La investigación de incidentes y accidentes es un proceso sistemático de determinación y ordenación de
causas, hechos o situaciones que generaron o favorecieron la ocurrencia del accidente o incidente, que
se realiza con el objeto de prevenir su repetición, mediante el control de los riesgos que lo produjeron.
Es obligación de los aportantes investigar TODOS los incidentes y accidentes de trabajo dentro de los
quince (15) días siguientes a su ocurrencia. Sólo en caso de accidente grave o mortal debe remitir la
investigación a la Administradora de Riesgos Laborales, dentro del término ya mencionado y debe
participar en su realización un profesional con licencia en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Accidente de trabajo.
- Se entiende por accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con
ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.
a) Se identifican las situaciones primarias que no precisan de otras anteriores para ser
explicadas, es decir las respuestas no hacen progresar en el conocimiento de los
acontecimientos.
b) Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta se desconocen los antecedentes que
propiciaron una determinada situación de hecho.
¿Cuándo se investiga el accidente o incidente?
- Directos:
- Conocer los hechos sucedidos.
- Deducir las causas que los han producido.
- Preventivos:
- Eliminar las causas para evitar casos similares.
- Aprovechar la experiencia para la prevención.
¿Qué pasa si no se investiga un accidente o un incidente?
1- La ausencia de normas
2- El diseño inadecuado del puesto de trabajo
3- La falta de inducción y de entrenamiento
4- La falta de conocimientos
Lista de verificación y
mapas de riesgo
¿Qué es una lista de verificaciòn?
1- Revisión de la documentación. En esta etapa es preciso leer toda la documentación del Sistema
de Gestión de la Calidad, con el objetivo primario de identificar “no conformidades” en relación con la
norma ISO 9001.
2- Lista de verificación de la creación. Básicamente, se prepara una lista de control en paralelo con
la revisión de la documentación – se lee acerca de los requisitos específicos (políticas,
procedimientos, planes) – de manera que se pueda comprobar durante la auditoría de campo. Por
ejemplo, si la política de copia de seguridad, requiere que esta se efectúe cada seis horas, esto debe
aparecer en la lista de comprobación, con el fin de comprobar si en efecto se está cumpliendo con lo
dispuesto.
3- Campo de planificación de la auditoría. Debido a que serán muchos los procesos a comprobar, es
preciso planificar la labor por departamentos, locaciones, sucursales… La primera lista que se
elabore, nos marcará la guía para la confección de las demás. Le puede ser de utilidad: Planificación
del proceso de auditoría interna ISO 9001.
4- La auditoría en el campo. A diferencia de los pasos anteriores, la auditoría en el campo es un proceso
netamente práctico. Es preciso recorrer las instalaciones físicas de la organización, hablar con los
empleados, comprobar las computadoras y otros equipos electrónicos, observar la seguridad física, etc. En
este punto, una lista de verificación es crucial, si no quiere que muchos procesos importantes queden sin
auditar. Del mismo modo, será necesario tomar notas detalladas de todo lo que se encuentre.
5- Informar de los resultados. Una vez haya concluido la auditoría en el campo, debemos resumir todas las
no conformidades encontradas y redactar un informe de auditoría interna. Es claro que, sin la existencia de
una lista de verificación y de notas detalladas de la actividad, no será posible escribir un informe preciso.
6- Monitoreo. En muchos casos, el auditor interno será el encargado de verificar que todas las acciones
correctivas planteadas durante la auditoría, se hayan efectuado en forma satisfactoria. De nuevo, la lista de
verificación de auditoria para procesos ISO 9001, y las notas detalladas serán de gran utilidad, sobre todo
para recordar las razones que obligaron a plantear la no conformidad en primera instancia. El trabajo del
auditor no termina hasta que compruebe la existencia de la acción correctiva satisfactoria.
*Es sencillo, económico y confiable. -Se determina que debe ser observado.
*Puede usarse como auto reporte. -Se construye un formulario simple y de fácil
manejo para anotar datos.
*Garantiza objetividad.
-Se hace una recolección de datos ,
registrando la frecuencia de cada ITEM que
*Sirve como ayuda memoria. esta siendo evaluado
PUNTOS IMPORTANTES QUE HAN DE TENERSE EN CUENTA AL HACER LAS
VISITAS DE SEGURIDAD.
1. La lista de verificación puede ser vista como arma de intimidación por el auditado.
2. El enfoque de la lista de verificación puede ser muy estrecho en alcance para identificar las
áreas específicas con problemas.
3. Las listas de verificación son una herramienta de ayuda para el auditor, pero puede ser
restrictiva si se utiliza como el único mecanismo de soporte del auditor.
4. Las listas de verificación no deben ser un sustituto del plan de auditoría.
5. Una lista de verificación utilizada por un auditor inexperto pudiera no ser capaz de
comunicar claramente que es lo que el auditor esta buscando.
6. Las listas de verificación pobremente preparadas pueden hacer lenta la auditoría debido a
duplicaciones y repeticiones.
7. Las listas de verificación genéricas, no reflejan el sistema de gestión específico de la
organización y pudieran no agregar valor e interferir con la auditoría.
8. Las listas de verificación con un enfoque cerrado minimiza a preguntas de evaluación
únicas.
¿Donde puede ser usada?
La LV se la puede utilizar en
organizaciones que sigan una serie
de procesos para cumplir sus
actividades o bien que sus puestos
que necesiten desarrollar procesos.
Etapas
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada como el
área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.
En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso.
Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.
Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor
comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables
de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas
considerados y su posición exacta.
El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.
3- Aplicación de las palabras guía. Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno
de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones
(reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.
4- Definición de las desviaciones a estudiar
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una
determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre
palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado.
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.
En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas
posibles.
5- Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las
acciones a tomar.
Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el análisis posterior. A continuación
se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso continuo.
5-Sesiones HAZOP
6- Informe final. El informe final consta de los siguientes documentos:
•Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
•Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del
equipo de trabajo.
•Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las
consecuencias identificadas.
•Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada
en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y
cuando se disponga de más elementos de decisión.
•Lista de los sucesos iniciadores identificados.
Ámbito de aplicación
La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de
almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más
utilizados que depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del equipo de
trabajo para identificar todos los riesgos posibles.
En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no
detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como consecuencia del estudio
pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de
operación y en particular ante posibles modificaciones.
Recursos necesarios
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un
coordinador. El equipo de trabajo debería de estar compuesto, como mínimo, por:
1- Responsable de proceso.
2- Responsable de la operación de la planta.
3- Responsable de seguridad.
4- Responsable del mantenimiento.
5- Coordinador.
Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a técnicos de otras áreas como instrumentación, laboratorio,
etc. En una planta en fase de diseño se completará el equipo con un responsable del diseño, uno de proyecto y el futuro
responsable de la puesta en marcha.
Las personas que toman parte en las sesiones deberán de ser personas:
Destaca en el método el papel del coordinador quien conduce las sesiones. Deberá de ser una persona:
Relativamente «objetiva».
Con un buen conocimiento del método.
Con amplia experiencia industrial.
Con capacidad de organización (debe potenciar la participación de todos los presentes, cortar disquisiciones improductivas,
estimular la imaginación, favorecer un ambiente de colaboración y competencia «sanos», etc.).
En promedio se podría evaluar en tres horas el tiempo de dedicación necesario para cada nudo a estudiar repartidas en
partes iguales en:
Preparación.
Sesión.
Revisión y análisis de resultados.
Soportes informáticos.
Existen algunos códigos informáticos que permiten registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se puede citar: el
código desarrollado por la compañía Dupont de Nemours, HAZSEC (compañía Technica), HAZTRAC (Technica), HAZOP (compañía
ITSEMAP), etc. Guían al técnico durante las sesiones y permiten en general una posterior agrupación y clasificación de las
recomendaciones surgidas en el estudio.
Recursos necesarios
El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de cuatro personas y por un máximo de siete. Podrá
invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.
Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no
necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si
debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.
Funciones del coordinador/director del grupo El grupo debe incluir a personas con un buen
conocimiento y experiencia en las diferentes áreas
• Recoger la información escrita necesaria de apoyo. que confluyen en el diseño y explotación de la planta.
• Planificar el estudio.
• Organizar las sesiones de trabajo. Una posible composición del grupo podría ser la
• Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un siguiente:
segundo término o supeditado a opiniones de otros.
• Cuidar que se aplica correctamente la metodología, • Conductor/director del grupo - Técnico de seguridad.
dentro de los objetivos establecidos, evitando la • Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.
tendencia innata de proponer soluciones aparentes a • Químico - investigador (si se trata de un proceso
problemas sin haberlos analizado suficientemente. químico nuevo o complejo).
• Recoger los resultados para su presentación. • Ingeniero de instrumentación.
• Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones • Supervisor de mantenimiento.
surgidas del análisis y que requieren estudios
adicionales al margen del grupo. • Supervisor de producción.
Pasos de la Metodología HAZOP
Además de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza Es una técnica cualitativa. No hay una valoración
el método, se pueden destacar, entre otras, las real de la frecuencia de las causas que producen
siguientes ventajas adicionales al método: una consecuencia grave ni tampoco del alcance de
la misma.
Ocasión perfecta y quizás «única» para contrastar
distintos puntos de vista de una planta. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP
deben analizarse con mayor detalle y otros
Es una técnica sistemática que puede crear desde el criterios (económicos, etc.).
punto de vista de seguridad hábitos metodológicos
útiles. Los resultados obtenidos son muy dependientes
de la calidad del equipo.
El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
Es muy dependiente de la información disponible.
No requiere prácticamente recursos a exclusión del Puede omitirse un riesgo si los datos de partida
tiempo de dedícación, etc. son erróneos o incompletos.