Maestría en

Gestión de Operaciones

Mag. Ing. Sureda A.

Manufactura Lean

Mag. Ing. Sureda A.

¿Qué es la Manufactura Lean?

¿Moda o Realidad?

¿Sólo es para los Japoneses?

¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

Mag. Ing. Sureda A.

La Evolución de Lean ¿Qué es Lean?
Lograr Flujo Proceso,
eliminándo Desperdicio

II Guerra Mundial
Entrenamiento dentro Machine That Changed the World
de la Industria
Plantas Aviación - Alimentos -
Henry Ford Toyota Japonesas Laboratorios -
en USA Hospitales

1910s 1940s 1950s 1980s 1990 2000s

Más de 100 años de descubrimiento (y re-descubrimiento)

Mag. Ing. Sureda A.
 Antecedentes
Instituto Tecnológico de
Massachussets (MIT) desarrolló un
proyecto de investigación llamado
International Motor Vehicle Program
(IMVP) – a ppios 90’s.
Se analizaron 52 plantas automotrices en 14 países
distintos.
El resultado fue que encontraron diferencias significativas
entre Toyota y el resto de las empresas.

El termino utilizado por el MIT para resumir las

observaciones de su estudio fue el de “LEAN
MANUFACTURING” Mag. Ing. Sureda A.
¿Qué logros tiene la Industria
al adoptar Manufactura Lean?

La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta

La mitad de defectos en el producto terminado
Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería
Mitad del espacio en planta para el mismo resultado

Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y

Roos, 1990

Mag. Ing. Sureda A.

Producción en Masa
(Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”)
Material
OBJETIVO: Maximizar economías de escala

Almacén
Materia Almacén Soldadura
Prima
Almacén
Producto
Almacén
Terminado

Estampado
Reparación Armado

Barco
Orden Cash
Tiempo real de valor agregado: Minutos
Tiempo Total en Planta: Semanas
Mag. Ing. Sureda A.
Producción en Masa

Gráfico de CEP
3/22/93
UCL
X
LCL

Máquina fuera de Control

#$*&!!! ???

UCL
LCL
X
XX X
XX XX
XX X
XX X XX X PRODUCTOS
PARTES TERMINADOS
DEFECTUOSAS

Parada De Tiempo De Trabajo

Tiempo
del Ciclo

1 2 3 4 Workstation

Mag. Ing. Sureda A.

 Manufactura Flexible

“Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”

Material “El próximo proceso es el cliente”

Tirar Tarjetas de
Producción
Esttampado

Soldadura
Tirar Tirar Tirar Tirar

Embarque
Almacén

Armado
Responder al
Material
pedido del
cliente

Orden Línea de Tiempo Cash

Mag. Ing. Sureda A.

Manufactura Flexible
DEPARTMENTO A
Op # 110 120 130140 150

Status

Cliente

UCL

LCL
X
5/9/96

5/9/96

Date
Date
OEE

OEE
LEAK
SCRAP
SCRAP

S.M.A.R.T.
Proceso
SCHEDULE
S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R.
S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R. S.M.A.R.
T. T. T. T.
T. T. T. T.
Card: Card: Card: Card:
Card: Card: Card: Card:
S.M.A.R
.T.
S.M.A.R
Card:
.T.
S.M.A.R

3 1
Card:
.T.
Card:

Area de Reunión Grupo Trabajo

Area Central
Almacenamiento Machining Line #3 Work Group Display Board

90

Safe Work

QPS
80
70

Tiempo Saturación
Procedures Corporate
60
50
East

Announcement
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Return to
Target Time
Return to
90

Supplier
Safety 80
70

Award Defective
Quality Process
60

Cycle Time
East
50

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS Supplier Parts

West
40
30 North

Sheet Problem Info

Supplier
20

PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

10
0

TARGET TIME = 58 secs

1st 2nd 3rd 4th
Qtr Qtr Qtr Qtr

1) Receive block PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

2) Add bolts PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
3) Check torque
4) Finish & Return PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

1 2 3 4 Workstation PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS

Mag. Ing. Sureda A.

Desperdicio vs. Valor
Desperdicio:
•Todo aquello que no agregue valor al producto (En
Japonés denominado MUDA).
•Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso.

Valor:

• Procesos, operaciones, o actividades que

cambian la forma, ajuste, o función del
producto para cumplir con las
especificaciones o expectativas del cliente.

• Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.

Mag. Ing. Sureda A.
Los 7 Desperdicios

Espera
Movimiento

Sobre
Procesamiento
Transporte

Sobre
Producción

Inventario
12
Reparaciones
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM Mag. Ing. Sureda A.
Los 7 Desperdicios
Inventario

Nivel inventario
decreciente

Largos Rotura
set up equipos
Demora en
Pobre entregas
Retrabajos limpieza
Materiales
mezclados

Mag. Ing. Sureda A.

Los 7 Desperdicios
Reducción de Inventario
¡Expone Problemas!
Taiichi Ohno entendía que la
creación de FLUJO, forzaba la
corrección de problemas,
resultando en una reducción de
desperdicios.

Largos set up
Rotura equipos Demora en
Pobre limpieza
Largos Rotura entregas
set up equipos
Demora en
Retrabajos Pobre entregas
Retrabajos limpieza
Materiales
mezclados

Mag. Ing. Sureda A.

Los 7 Desperdicios

Foco de programas tradicionales de mejoras:

• Más trabajo
Valor
• Más esfuerzo
Agregado
• Adicionar personas
• Adicionar equipos

Foco de Manufactura Lean: 8 Desperdicios

Desperdicio
• Sobreproducción
• Transporte
• Movimiento
• Espera
• Sobre proceso
• Corrección
• Inventario

Mag. Ing. Sureda A.

 Modelo de Manufactura Lean
(Toyota House)
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral

Justo a Gente y Trabajo en Equipo

• Objetivos • Toma de Decisiones Jidoka
Tiempo Comunes • Entrenamiento
cruzado
• Paros
Automáticos
• Planificación del • Andon
Takt Time
Kaizen • A Prueba de Error
• Control de la
• Flujo Continuo
Calidad en la
Reducción del Desperdicio
• Sistema “Pull” Estación
• Identificación del • Genchi Genbutsu • Resolución de
• Cambio Rápido
Desperdicio • 5 Por Que causa raíz (5 Por
Que)

Estandarización (Trabajo estandarizado – A3)

Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)
Acortando flujo de producción eliminando desperdicio
Mag. Ing. Sureda A.