 As cinzas depositas sobre os tubos podem

causar corrosão
 Resíduo de óleo combustível queimado nos
geradores de vapor não tem resultado em
desgaste dos tubos da parede d'água
 Os principais problemas de desgaste
associado a caldeiras queimando óleo
com alto teor de enxofre são:
› Corrosão em alta temperatura nos
superaquecedores causado por depósito de
cinzas de baixo ponto de fusão
› Corrosão em baixa temperatura no aquecedor
de ar, dutos e precipitador de fuligem causada
pela condensação do ácido sulfúrico presente
no gás de combustão
 A composição das cinzas ou do óleo
residual ou pesado é muito variável
 Tanto em qualidade como quantidade
 Entretanto, grande parte do depósito é
composto por:
 Vanádio, ferro, níquel, enxofre, e metais
alcalinos
 Os compostos de particular interesse
são os compostos de: vanádio, sódio, e
enxofre
 Que estão associados à formação de
depósito e corrosão acelerada em alta
temperatura
 O teor de cinzas no óleo pesado não é
superior a 0,1%
 O teor de vanádio na cinzas pode variar
desde apenas traço até 30%
 O mesmo ocorre com o teor de sódio
 O teor de enxofre varia de 0,7% a mais
de 5%
Teor de vanádio e enxofre no combustível de
caldeira
Análise química do depósito formado no superquecedor em
função do óleo queimado
 Há uma tendência de aceitar que a
corrosão é acelerada pela ação do
composto de Sódio e Vanádio fundido
sobre a camada de óxido protetor na
parede dos tubos
 A razão Sódio e Vanádio nos compostos
são diferentes
 Estes compostos são considerados os
condutores de oxigênio através do
óxido fundido
 O ponto de fusão e as temperaturas de
liquido no aquecimento e resfriamento
são mostradas na tabela abaixo
 A variação de temperatura liquidus e
ponto de fusão para os compostos de
vanádio é considerada resultado de
absorção e evolução de oxigênio
 A maior taxa de corrosão por compostos
de Na2O e V2O5 ocorre quando a razão
entre estes óxidos é da ordem de 1:5
 Para esta razão a temperatura de fusão
do composto esta na faixa de 620 a 650C
 Entretanto, ocorrer formação de
eutéticos que resultam em corrosão do
metal em temperaturas mais baixas
 Na prática a corrosão só é significativa
para temperatura de metal acima de
590C
Ponto de fusão dos depósitos formados
no superaquecedor
Efeito do ponto de fusão do depósito na
taxa de corrosão
 Caldeiras operando com vapor a
540C ou maior apresentam:
 temperatura de metal de alguns
tubos das serpentinas do
superaquecedor acima de 590C –
pontos passíveis de corrosão
 Tem sido registradas taxa de corrosão
de até 0,75 mm/ano
 Medidas para combater a corrosão por
cinzas em temperatura elevada:
 1-Tratamento do óleo para remover V,
Na, e S;
 2-Utilizar materiais resistentes a corrosão;
 3-Utilizar revestimentos protetores
 4-Operar com baixo excesso de ar
 5-Utilizar aditivos no óleo a base de
magnésio ( metal , óxido ou dolomita)
 Dolomita - mineral CaMg(CO3)2
 Aditivos a base de Mg e Ca formam
óxidos de ponto de fusão elevado
Injeção de Mg(OH)2 para redução da corrosão no
superaquecedor
Revestimento (metalização) de Ni-Cr 150-microns para
proteção das regiões mais quentes onde a taxa de
corrosão era de 0,3 a 0,5 mm / a
Revestimento de Cr ou Al apresenta melhor
desempenho

Região inferior do superaquecedor

é a região mais quente
Revestimento Alloy 625 – Ni-22Cr-9Mo-3.5Nb
Serpentina de superaquecedor
Sem desgaste após 4,5 anos de operação
 Corrosão na parede d'água
 Comum em caldeiras de carvão
 Onde a chama esta muito próxima da parede
 Nas áreas junto aos queimadores e caixas de ar
 A corrosão pode ocorrer quando a combustão é
incompleta e há formação de sulfatos
 Na2S2O7 e K2S2O7 com ponto de fusão abaixo de
427C
 Esta escória funde a camada de magnetita que
protege o tubo
 E acelera a corrosão da parede do tubo
 Relação entre temperatura e teor SO3 para produzir
fases sólidas ou líquidas de Na2SO4.SO3 e K2SO4.SO3
 Quando a temperatura aumenta a quantidade de SO3
requerida para formar fase líquida aumenta e portanto
 a formação de fase líquida do sal ocorre na parede de
tubos onde a temperatura é menor
 Corrosão por sulfatos na
parede da fornalha
 Corrosão por sulfatos na parede da
fornalha
 Perda de espessura severa
 Fatores críticos da corrosão na parede
da fornalha
 1-Oxigênio insuficiente na região do
queimador é o principal fator
 2-Combustão deficiente resultando em
incidência de chama intermitente ou
contínua nos tubos
 3-Cinzas com compostos de baixo ponto
de fusão
 Para combater a corrosão na parede da
fornalha
 1-melhorar a condição de queima
 2-distribuir a energia de forma balanceada
entre os queimadores para evitar a
incidência de chama
 3-aumentar a vazão e distribuição do ar
secundário
 4-rever projeto da fornalha parece ser o
mais efetivo
 5-aplicar metalização ou overlay
 6-aditivo no combustível é a medida
menos econômica
 Materiais para overlay
309 SS – Fe-24Cr-13Ni
310 SS – Fe-25Cr-20Ni
Alloy 622 – Ni-22Cr-13Mo-3W
Alloy 625 – Ni-22Cr-9Mo-3.5Nb

Processos
GMAW
GTAW

Espessura típica
1,8 mm mínimo
 Caldeira de biomassa

Corrosão severa do T22

2.25Cr-1.0Mo

Revestimento em Alloy-625
Ni-22Cr-9Mo-3.5Nb
Teste de amassamento (flattening test)
sem ocorrência de trinca
Overlay – Alloy 625
Tubo – aço carbono SA-210 A1 – (0.27C-0.1Si-0.93Mn)
(a)-revestimento de Alloy 625 após 10 anos de operação
(b)-áreas esmerilhadas para reaplicação do revestimento
Proteção da parede da fornalha da caldeira de queima de
Licor negro
50% sólido orgânico
6%S –como Na2SO4 e Na2S2O3 e NaCl e outros
 A grande parte do enxofre liberado na
combustão do óleo combustível
aparece como SO2
 Uma percentagem pequena é oxidado
a SO3
 SO3, no resfriamento dos gases, reage
com vapor d’água formando ácido
sulfúrico
 Possíveis mecanismo de formação de
SO3
 1-oxidação do SO2 por oxigênio
molecular
 2-oxidação do SO2 na chama, pelo
oxigênio atômico
 3-oxidação do SO2 na presença de um
catalisador
 Teste de campo indicam que a última
hipótese é a principal fonte de SO3
 Se a temperatura do metal estiver
abaixo do ponto de orvalho
 O ácido sulfúrico condensa na superfície
e provoca a corrosão
 Se a temperatura do gás cai abaixo do
ponto de orvalho
 O ácido sulfúrico condensa nas
partículas de fuligem
 Que podem aglomerar e formar cinza
ácida
O ácido condensado na superfície atua
como um visgo que facilita a aderência
da cinza ou fuligem
 A corrosão ácida provocada pelos
gases de queima pode ser evitada
 1-mantendo os gases e metal acima do
ponto de orvalho ou,
 2-reduzindo o teor de SO3 nos gases de
combustão
 Para determinar o teor de SO3 nos gases
 Utilizar condensador que mantenha a
temperatura entre o dew point da água e do
ácido
 Assim o ácido sulfúrico condensa e os demais
constituintes do gás de combustão permanecem
na fase gás
 A forma mais positiva de combater a
corrosão ácida é a redução do teor de
SO3 nos gases de combustão
 As medidas recomendadas são:
 Queima com baixo excesso de ar
E
 Uso de aditivos alcalinos
 Excesso de O2(%) X SO3 (ppm)no gás de
Aço corten na saída do pré-aquecedor de ar Ponto C
Mais resistente que o aço carbono comum
Nos outros pontos o desempenho do aço carbono e aço corten
são semelhantes
Corrosão no pré-aquecedor de ar em função do
excesso de O2 e do material
 Super-aquec
secundário

Super-aquec primário

Chicana superior
Cestos intermediário
Queimadores 1# 3# 5# Bank Cestos quente
Cestos frio

Parede traseira da
Chicana inferior
fornalha

Queimadores 2# 4# 6# Bv do bank

Bv da fornlha
 Pré-aquecedor rotativo região de entrada do ar e
saída do gás para chaminé
 antes da limpeza
 Pré-aquecedor rotativo após limpeza
 Aço corten
Redução do excesso de ar reduz corrosão e número
de paradas para limpeza do pré-aquecedor
Com o aditivo o teor de SO3 estabiliza ao
longo do tempo
O Mg(OH)2 neutraliza o ácido sulfúrico formando
sulfatos e reduz a corrosão
Relação entre O2 e SO3 em função do tipo de caldeira
Queima frontal e queima tangencial
  Corrosão ácida sob depósito de incrustação na
chicana do bank
 Corrosão severa durante a parada da caldeira
 Região de difícil neutralização

Em operação a temperatura de
metal é superior ao ponto de
orvalho
 Detalhe do depósito sobre a chicana
 Elementos para evitar a corrosão ácida
 Principalmente
 Na partida ou operação com carga
baixa
 Pré-aquecedor de água a vapor
 Pré-aquecedor de ar a vapor
 Pré-aquecedor de ar antes e após
limpeza das aletas