Mantenimiento predictivo (PdM )

El mantenimiento predictivo es un tipo

de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado
de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros
y condiciones operativas de un equipo o
instalación.
 Comparación entre estrategias de
mantenimiento

Al aplicar la estrategia predictiva se

puede extender la vida útil de un
activo hasta cinco veces más que si
se sigue una estrategia preventiva.
La estrategia reactiva es la que
aprovecha mejor la duración de los
activos, pero ignora el riesgo de
hacer funcionar una máquina hasta
el momento de su avería.
Actualmente, el mantenimiento
predictivo (PdM) o mantenimiento
basado en la condición (CBM) se
aplica a la maquinaria crítica en
aquellas plantas que cuentan con
programas de optimización del
mantenimiento.
Pasos para la implementación del
mantenimiento predictivo
Puntos a tener en cuenta al lanzar el
mantenimiento predictivos

-planificar las inversiones

-Selección del personal y los equipos
-Implantación:
Marcar la estrategia
Seleccionar la maquinaria critica
Realizar los trabajos
Mantener el plan
auditarse
 Alternativas de implementación del
mantenimiento predictivo

La primera alternativa tercerización. Contratar una empresa externa

que se encargue de realizar la labor del mantenimiento predictivo en su
totalidad.

Segunda alternativa la compra de equipos. La organización cuenta

con esta opción desde que decide ejecutar el mantenimiento predictivo,
como primera opción pero no muchas veces es adoptada como primera
medida debido al alto costo de los equipos especializados para realizar el
diagnostico.

Tercera alternativa tercerización y compra de equipos. La

empresa puede optar por tercer izar la información suministrada por los
equipos y con eso se aseguran de la evaluación de los datos y también a su
vez la recogida de datos de mayor complejidad o costo, así entonces puede
la empresa adquirir equipos de mayor uso pero de bajo costo asegurando
disponibilidad.
 Desde el punto de vista técnico, una actividad de mantenimiento será
considerada como predictiva siempre que se den ciertos requisitos:

 La medida sea no intrusiva, es

decir, que se realice con el equipo
en condiciones normales de
operación.

 El resultado de la medida pueda

expresarse en unidades físicas, o
también en índices
adimensionales correlacionados.
 La variable medida ofrezca
una buena repetitividad

 La variable predictiva pueda ser analizada

y/o parametrizada para que represente
algún modo típico de fallo del equipo, es
decir, ofrezca alguna capacidad de
diagnóstico.
Ventajas del mantenimiento predictivo

Más eficiente y flexible que cualquier otro tipo

de mantenimiento.

Se puede programar la parada del equipo

con antelación al fallo.

Se reducen la cantidad de piezas

sustituidas innecesariamente.
Desventajas

No todas las causas de fallo de la planta

pueden ser detectadas con antelación

Monitorización demasiado costosa en mano de

obra y equipos.
 TIPOS DE CONTROL

Control sin interrupción de la Control que requiere la parada del

operación del equipo equipo
 Funciones del departamento de PdM

 Detección: se trata de buscar los problemas con la menor información

posible.
 Análisis: Una vez detectado un problema, se trata de definir las causas de
este problema (Análisis espectrales, medidas de fases, resonancia)
 Corrección: Se recomienda una acción correctora especifica: equilibrar,
alinear, sustituir.
 Seguimiento: Analizar componentes sustituidos, verificar reparación
Las técnicas predictivas de
mayor implantación son:

• Análisis de vibraciones
• Inspecciones termográficas
• análisis de aceites
• detección de ultrasonidos
• análisis de motores eléctricos
• y otras...
Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la técnica que aporta más información sobre el

estado de la maquinaria rotativa, por lo que ésta suele ser la técnica principal
sobre la cual se apoyan la mayoría de los departamentos de mantenimiento
predictivo de las plantas industriales.
 La Termografía Infrarroja

La Termografía Infrarroja es la
técnica de producir una imagen
visible a partir de radiación
infrarroja invisible (para el ojo
humano) emitida por objetos de
acuerdo a su temperatura superficial.
La cámara termográfica es la
herramienta que realiza esta
transformación.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar
componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Entre las causas que
originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:

Conexiones con apriete insuficiente

Conexiones afectadas por corrosión
Suciedad en conexiones y/o en contactos
Degradación de los materiales aislantes
El análisis de aceites

El análisis de aceites de lubricación, técnica aplicable a componentes y a

equipos rotativos, suministra numerosa información utilizable para
diagnosticar el desgaste interno del equipo y el estado del lubricante.
 ANÁLISIS POR ULTRASONIDO.

Se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico,

que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la
velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material”,
esto quiere decir que se basa en el estudio de las ondas sonoras que produce la
maquina cuando está en funcionamiento y que cuando están presentando alguna
falla el sonido se vuelve de alta frecuencia.