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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA


“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”

SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO PARA LA


PRESIÓN DE ENVIO AL CENTRO DE
COMERCIALIZACION DE CRUDO

Prof. Juan Arrechedera Autores:


Paola Rojas Exp N° 2011203068
Oscar Mas y Rubi Exp N° 2009200023
Nelson Correa Exp N° 200520668
ANTECEDENTES DE SISTEMA DE CONTROL.
Al Principio del sistema de control las plantas eran supervisadas y
controladas manualmente, basándose en las indicaciones del
instrumento.
La supervisión requería que el operador estuviera en planta para
llevar a cabo el control manual directo del proceso.
Desarrollos posteriores en la instrumentación, tal como sensores
con posibilidad de transmitir las principales variables de proceso
(temperatura, presión, nivel y caudal), así como controladores
mecánicos, hidráulicos y neumáticos, contribuyeron en los años
cuarenta a la automatización gradual de las plantas.
ANTECEDENTES DE SISTEMA DE CONTROL.
En los años 50 continuo esta tendencia al aparecer instrumentos
electrónicos.
 Todo ello condujo a la centralización en salas donde se ubicaron los
elementos necesarios para llevar a cabo la supervisión y control.
En los años 20 solo estaba disponible Control Todo-Nada, en los
años 30 se implemento control proporcional y al final de esa misma
década ya estaba los controles de acciones (proporcional, integral y
derivativo)
ANTECEDENTES DE SISTEMA DE CONTROL.
El Set Point era referido por el operador
La necesidad de comprender los problemas inherentes al ajuste o
sintonía de los controladores PID, hizo que apareciera la simulación
del lazo de control
El principio de la teoría sobre sistema de control, los ajustes de
parámetros de control se empezaron a utilizar con las reglas de
Ziegler Nichols
AUTOMATIZACIÓN BASADA EN COMPUTADORAS.
En los años 50 se desarrollo la idea de usar la idea de usar
computadora digital para llevar acabo todos los procesos de
control.
Desde entonces a evolucionado atreves de difentes etapas de
desarrollo como:
• Etapa Inicial 1958-1964.
• Computadora centralizada 1965-1970.
• Minicomputadoras 1971-1975.
• Control distribuido desde 1975.
AUTOMATIZACIÓN BASADA EN COMPUTADORAS.
Durante mucho tiempo las computadoras utilizadas eran
demasiado grandes, lentas, caras e inseguras desde el punto de
vista de funcionamiento.

Debido a la falta de seguridad solamente podían utilizarse para


realizar control supervisorio, es decir, cálculo de puntos de consigna
de controladores tradicionales con tecnología analógica,
conectados directamente al proceso.
AUTOMATIZACIÓN BASADA EN COMPUTADORAS.
Para llevar a cabo el control supervisorio se pueden utilizar dos
procedimientos:

SP modificado por el operador. En este modo, la computadora


simplemente suministra al operador de planta los datos para fijar
los puntos de consigna de controladores analógicos
SP modificado por la computadora. En este modo, la computadora
fija automáticamente los valores de los puntos de consigna (control
SPC o Set Point Control).
Sp modificada
por el operador

Sp modificada
por la
computadora
Sistema de Control Distribuido.
Sistema de Control Distribuido (SCD), consta de tres elementos
fundamentales que son:

Interface de Proceso

Interface de Operador
Interface de Proceso.
Suele hacer dos tipos de equipos para la interface.
Controlador: se dedica al proceso de lazos de control con entrada,
procedente de elementos de medida y salida hacia elementos
finales
Modulo: se dedica al procesamiento de entrada que no necesitan
realizar funciones de control.
Interface de proceso
Algunos equipos especializado con determinadas entradas suelen
trabajar con lectura de temperatura conocido como multiplexor.

Algunos módulos del sistema tienen la posibilidad de programación


adicional en lenguajes de alto nivel Basic, Fortran o lenguajes
especializados), con posibilidad de acceso directo a los parámetros
de los bloques de control.
Interface Operador

El sistema proporciona un medio de supervisar y manipular las


Unidades de Proceso desde la Sala de Control, a través de una
Consola de Operación.
Interface Operador

El sistema dispone de una vía principal para comunicación de datos y


otra de reserva. Cada vía está compuesta por un cable coaxial y toda
la electrónica asociada, por donde fluye la comunicación a lo largo de
todos los elementos del sistema de control. Ante un fallo en la vía
principal, automáticamente entra la de reserva, sin afectar al control
de la planta.
Acciones Básicas de Control
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una
planta con la entrada de referencia (el valor deseado).

determina la desviación y produce una señal de control que


reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño.
La manera en la cual el control automático produce la
señal de control se denomina acción de control, y se
clasifican como:

De dos Posiciones (on/off)


Proporcional
Integral
Proporcional Integral (PI)
Proporcional Derivativo (PD)
Proporcional Integral Derivativo (PID)
Descripción del Proceso
• La central de Bombeo forma parte de un sistema de transporte y
distribución de crudo (petróleo sin procesar).
• El flujo total que recibe la central de bombeo procede de un
terminal marítimo que llega a un cabezal de 48”Φ DN (diámetro
interior de tubo).
• En el cabezal se conectan las succiones de tubería de 14” DN para
cada una de las bombas, desde dónde se bombea a una presión de
entre 23-40 Kg/cm2 o (327-568 psi) a través de tuberías de 10” DN
que van desde la toma de descarga de cada bomba hasta
interconectarse a dos cabezales de 30”, convergiendo todo en una
sola línea de 36” hasta el centro comercializador de crudo.
Terminal Marítimo ( José Antonio Anzoátegui)
Cabezal usado en el transporte de crudo
Arreglo de tuberías en la central de bombeo
Casos en los que existe la posibilidad de una represión
en el oleoducto
• Caso (1): Terminal marítima – Estación de bombeo
En el caso de una represión en el oleoducto de 36”, se incrementa la
presión en la estación de bombeo y se acciona la alarma al llegar a 10
kg/cm2.

• Caso (2): Estación de bombeo – Centro comercializador de crudo


En el caso de presentarse un represionamiento en el oleoducto de
36” se hablará telefónicamente al centro comercializador de crudo y a
la terminal marítima con el fin de determinar la causa e iniciar el
proceso de sacar de operación las bombas necesarias.
Dimensiones y características del arreglo de tuberías
Sistemas de transporte y distribución de crudo
Características del software de simulación hidráulica
Arquitectura del sistema
• El sistema se divide en un
nivel operador y un nivel de
proceso.
• El nivel operador contiene las
funciones para operación,
monitoreo, registros,
tendencias y alarmas.
• Las funciones de control de
lazo abierto y lazo cerrado se
procesan en los
controladores.
Comunicación del sistema
• Los niveles de
operador y proceso se
comunican entre sí a
través de la red del
sistema (basada en
ethernet).
• Se pueden elegir entre
varios modelos de
transmisión ya sea
fibra óptica o cable
coaxial.
Características de los módulos E-S inteligentes
• Entrada y conversión de señales convencionales y niveles de señales.
• Aislamiento galvánico entre el proceso y el sistema.
• LEDs de estado para entradas y salidas.
• Salidas alimentadas en forma externa.
• Detección automática de fallas, señalamiento de fallas y monitoreo de
temperatura.
• Monitoreo de sensores y cable abierto.
• Salidas digitales protegidas contra corto circuito y contra sobrecarga.
• Entradas digitales protegidas contra polaridad incorrecta.
Pantallas específicas para una planta
• Pueden configurarse
pantallas específicas de
planta adaptadas a las
necesidades del
operador.
• Los puntos del proceso
pueden verse vía
carátulas de control en
la pantallas gráficas o
por medio de pantallas
de grupos estándares.
Evaluación hidráulica operativa de la central de
bombeo
Bosquejo sencillo donde opera el sistema de bombeo
Criterios para la regulación de flujo
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Diseño de dos objetos con SmartArt
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