Unidad II Mto Correctivo

Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las

averías a medida que se van produciendo. El personal
encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las
máquinas y equipos, y el encargado de realizar las
reparaciones es el personal de mantenimiento.
Es la intervención necesaria para poder solucionar un

defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las
instalaciones, máquinas o equipos operan con
deficiencia o directamente no funcionan.
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El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de
mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita
el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización.
Sus características son:
1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción
no efectuada.
4) Tiene un bajo nivel de organización.
5) ALGUIEN LO denomina también mantenimiento accidental.

DIFERENTES TIPOS DE
CORRECTIVO:
NO PROGRAMADO
PROGRAMADO
La diferencia entre ambos radica en que
mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente
después de presentarse, el mantenimiento
correctivo programado o planificado supone
la corrección de la falla cuando se cuenta
con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y
además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de
producción.
La decisión entre corregir un fallo de forma
planificada o de forma inmediata suele marcarla
la importancia del equipo en el sistema
productivo:
si la avería supone la parada inmediata de

un equipo necesario, la reparación comienza sin
una planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo

o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta
que llegue el momento más adecuado.
La distinción entre correctivo programado y
correctivo no programado afecta en primer lugar a
la producción. No tiene la misma afección el plan
de producción si la parada es inmediata y
sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para
reaccionar.
EL CORRECTIVO COMO BASE DEL
MANTENIMIENTO
Muchas empresas optan por el mantenimiento

correctivo, es decir, la reparación de averías cuando
surgen, como base de su mantenimiento: más del
90% del tiempo y de los recursos empleados en
mantenimiento se destinan a la reparación de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del
mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
• No genera gastos fijos

• No es necesario programar ni prever
ninguna actividad.
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se
necesita hacerlo.
El mantenimiento correctivo como base del
mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
• A corto plazo puede ofrecer un buen
resultado económico.
• Hay equipos en los que el
mantenimiento preventivo no tiene
ningún efecto, como los dispositivos
electrónicos
Esas son las razones que en muchas empresas
inclinan la balanza hacia el correctivo. No
obstante, estas empresas olvidan que el
correctivo también tiene importantes
inconvenientes:
• La producción se vuelve impredecible y poco
fiable.
• Las paradas y fallos pueden producirse en
cualquier momento.
• no es en absoluto recomendable basar el
mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor
añadido del producto final,
• Supone asumir riesgos económicos que en
ocasiones pueden ser importantes
• La vida útil de los equipos se acorta
• Impide el diagnostico fiable de las causas

que provocan la falla, pues se ignora si
falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc. Por ello, la avería puede
repetirse una y otra vez.
• Hay tareas que siempre son rentables en
cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede
justificarse su no realización en base a
criterios económicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan
además de continuos ajustes, vigilancia,
engrase, incluso para funcionar durante
cortos periodos de tiempo.
• Los seguros de maquinaria o de gran
avería suelen excluir los riesgos derivados
de la no realización del mantenimiento
programado indicado por el fabricante del
equipo.
• Las averías y los comportamientos

anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer
accidentes con riesgos para las personas o
para el medio ambiente.
• Basar el mantenimiento en la corrección de
fallos supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos
importante, con medios técnicos muy
variados, etc.
En la mayor parte de las empresas difícilmente las
ventajas del correctivo puro, superarán a sus
inconvenientes. La mayor parte de las empresas
que basan su mantenimiento en las tareas de tipo
correctivo no han analizado en profundidad si esta
es la manera más rentable y segura de abordar el
mantenimiento, y actúan así por otras razones.
LA EXTERNALIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las empresas deciden externalizar la
reparación de averías en los siguientes cinco
casos:
• Cuando está incluido en el contrato: cuando

el servicio está incluido dentro de un
contrato de gran alcance, como un contrato
integral o un contrato de operación y
mantenimiento.
• Cuando no existe un departamento de

mantenimiento: cuando no se dispone de
ningún tipo de estructura de
mantenimiento. En estos casos, cualquier
problema que no sea sencilla ha de ser
contratado a una empresa de
mantenimiento.
• Cuando supone una carga inadmisible de

trabajo adicional: cuando disponiendo de
una estructura de mantenimiento esta está
infradimensionada, está desbordada de
trabajo o cuando supone un aumento
puntual de la carga de trabajo insostenible.
• Cuando no se tienen los medios o los
conocimientos necesarios: cuando no se
dispone de conocimientos o medios
técnicos suficientes para abordar la
reparación, por ser tecnologías novedosas y
desconocidas en la planta o por haber
recibido la formación y entrenamiento
necesario.
• Cuando el equipo está en garantía: en el
caso de equipos en garantía se prefiere
contar con el servicio técnico del
suministrador para evitar conflictos de
responsabilidad.
GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS
Un caso especial de reparación o de

realización de mantenimiento correctivo es
el caso de la intervención en grandes
averías. Estas ocurren cuando suceden
grandes accidentes, como incendios,
derrumbes o hechos catastróficos en
general, pero también cuando una pieza
determinada falla causando una avería de un
alcance económico muy importante.
Para prever esta contingencia, algunas

empresas contratan seguros de gran avería, que
cubren el importe de reparación de los fallos que
puedan surgir en un equipo o instalación
determinada y que superen cierto importe.
El seguro puede cubrir tanto los

costes de reparación totales (mano de
obra, materiales, medios y subcontratos)
como el lucro cesante, esto es, el beneficio
que el propietario de la planta deja de
recibir por la pérdida de producción
ocasionada, y en algunos casos, los costes
de amortización.
ANÁLISIS DE AVERÍAS
El objetivo del análisis de fallos

El análisis de averías tiene como
objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averías (sobre todo
las averías repetitivas y aquellas con un alto
coste) para adoptar medidas preventivas que
las eviten. Es importante destacar esa doble
función del análisis de averías:
• Determinar las causas de una avería.
• Proponer medidas que las eviten, una vez

determinadas estas causas
La mejora de los resultados de

mantenimiento pasa, necesariamente, por
estudiar los incidentes que ocurren en la
planta y aportar soluciones para que no
ocurran.
Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin
más, probablemente se esté actuando sobre la
causa que produjo la avería, sino tan solo
sobre el síntoma.
Los analgésicos no actúan sobre las

enfermedades, sino sobre sus síntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es
necesario sustituirla: pero si se pretende
retardar o evitar el fallo es necesario
estudiar la causa y actuar sobre ella.
Datos que deben recopilarse al estudiar un
fallo
Cuando se estudia una avería es importante

recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben
recopilarse los siguientes:
fallo
• Relato pormenorizado en el que se cuente

qué se hizo antes, durante y después de la
avería. Es importante detallar la hora en
que se produjo, el turno que estaba
presente (incluso los operarios que
manejaban el equipo) y las actuaciones
que se llevaron a cabo en todo momento.
fallo
• Detalle de todas las condiciones

ambientales y externas a la máquina:
temperatura exterior e interior, humedad,
presión, flujo, condiciones de limpieza,
estabilidad de la energía eléctrica y en
general, las condiciones de cualquier
suministro externo y/o variable física que
se tenga que medir para que el equipo
pueda funcionar con un rendimiento
optimo y con calidad.
fallo
• Últimos mantenimientos correctivos

realizados en el equipo, detallando
cualquier anomalía encontrada.
• Otros fallos que ha tenido el equipo en un

periodo determinado.
fallo
• Equipos que presentan bastantes

incidencias, bastará con detallar los fallos
ocurridos el último año.
• Por supuesto, será importante destacar

aquellos fallos iguales al que se estudia, a
fin de poder analizar la frecuencia con la
que ocurre.
fallo
Es importante centrarse en la zona que

ha fallado, tratando de determinar las
condiciones en ese punto, pero también en
todo el equipo, pues algunos fallos tienen su
origen en puntos alejados de la pieza que ha
fallado.
fallo
En ocasiones, cuando el fallo es grave y

repetitivo, será necesario montar una serie
de sensores y registradores que nos
indiquen determinadas variables en todo
momento, ya que en muchos casos los
instrumentos de medida que se encuentra
instalados en el equipo no son
representativos de lo que está ocurriendo en
un punto determinado.
fallo
El registro de valores a veces se convierte en

una herramienta muy útil, pues
determinadas condiciones que provocan un
fallo no se dan en todo momento sino en
periodos muy cortos (fracciones de segundo
por ejemplo). Es el caso de los golpes de
ariete: provocan aumentos de presión
durante periodos muy cortos que llegan
incluso a superar en 1000 veces la presión
habitual.
fallo
Una vez recopilados todos los datos

descritos, se puede estar en disposición de
determinar la causa que produjo el fallo.
Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son
generalmente una o varias de estas cuatro:
fallo
⎯ Por un fallo mecánico en el material

⎯ Por un error humano del personal de
operación
⎯ Por un error humano del personal de
mantenimiento
⎯ Condiciones externas anómalas
fallo
En ocasiones, confluyen en una avería

más de una de estas causas, lo que complica
en cierto modo el estudio del fallo, pues a
veces es complicado determinar cuál fue la
causa principal y cuales tuvieron una
influencia menor en el desarrollo de la avería.
Fallos mecánicos en el material
Se considera que se ha producido un
fallo en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada pieza
queda imposibilitada para prestar su servicio.
Un material puede fallar de múltiples formas:
• Por desgaste. Se da en piezas que pierden

sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequeña
porción de material. Es el caso, por ejemplo,
de los cojinetes antifricción.
• Por rotura. Se produce cuando aplicamos

fuerzas de compresión o de estiramiento a
una pieza sobrepasando su límite elástico.
Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o
frágiles, dependiendo de que exista o no-
deformación durante el proceso de rotura.
• Por fatiga. Determinadas piezas se
encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos
de presión y/o estiramiento, en el que la
fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. La diferencia
importante con el caso anterior (fallo por
rotura) es que estas fuerzas cíclicas están
por debajo del límite elástico, por lo que en
principio no tendrían por qué provocar
roturas. Pero provocan el desarrollo de
defectos del material, generalmente desde
la superficie hacia el interior de la pieza.
Por fatiga, de forma teórica es

posible estimar la cantidad de ciclos
que puede resistir una pieza antes de su
rotura por fatiga, en función del tipo de
material y de la amplitud de la tensión
cíclica, aunque el margen de error es
grande. Determinados fenómenos
como la corrosión o las dilataciones del
material por temperatura afectan a los
procesos de fatiga del material.
Los errores de diseño están

normalmente detrás de un fallo en el
material.
El infra dimensionamiento de piezas por
error en cálculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas
estarán sometidas a unas condiciones más
exigentes que las de operación normal y la
mala elección de materiales por razones
económicas, desconocimiento de las
condiciones de trabajo o de los productos
existentes en el mercado para una
determinada aplicación son las causas más
habituales de fallo de piezas por fallo del
material.
Error humano del personal de
producción
Otra de las causas por las que una avería
puede producirse es por un error del
personal de producción. Este error a su vez,
puede tener su origen en:
Error humano del personal de producción
• Error de interpretación de un indicador

durante la operación normal del equipo,
que hace al operador o conductor de la
instalación tomar una decisión equivocada.
• Actuación incorrecta ante un fallo de la

máquina. Por ejemplo, introducir agua en
una caldera caliente en la que se ha
perdido en nivel visual de agua; al no
conocerse qué cantidad de agua hay en su
interior, es posible que esté vacía y
caliente, por lo que al introducir agua en
ella se producirá la vaporización
instantánea, con el consiguiente aumento
de presión que puede provocar incluso la
explosión de la caldera.
• Factores físicos del operador: este puede
no encontrarse en perfectas condiciones
para realizar su trabajo, por mareos,
sueño, cansancio acumulado por jornada
laboral extensa, enfermedad, etc.
• Factores psicológicos, como la

desmotivación, los problemas externos al
trabajo, etc., influyen enormemente en la
proliferación de errores de operación.
• Falta de instrucciones sistemáticas

claras, como procedimientos,
instrucciones técnicas, etc., o deficiente
implantación de éstas.
• Falta de formación.
Errores del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento también
comete errores que desembocan en una
avería, una parada de producción, una
disminución en el rendimiento de los equipos,
etc. Una parte importante de las averías que
se producen en una instalación está causado
por el propio personal de mantenimiento.
Entre los fallos más habituales provocados o
agravados por el propio personal de
mantenimiento están las siguientes:
Errores del personal
de mantenimiento
• Observaciones erróneas de los parámetros

inspeccionados. En ocasiones se dan por
buenos valores alarmantes de determinados
parámetros, que aconsejarían.
de mantenimiento
• Realización de montajes y desmontajes sin

observar las mejores prácticas del sector.
• No respetar o no comprobar tolerancias de

ajuste.
• No respetar o no controlar pares de apriete.

de mantenimiento
• La reutilización de materiales que deben

desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la
reutilización de elementos de estanqueidad.
• Por el uso de repuestos no adecuados:

repuesto no original, que no cumple las
especificaciones necesarias, repuesto que no
ha sido comprobado antes de ser montado.
de mantenimiento
• Por el uso de herramienta inadecuada. El

caso más habitual es el empleo de llaves
ajustables que provocan en muchos casos el
redondeo de cabezas de tornillos.
de mantenimiento
Como en el caso del personal de

producción, los errores del personal de
mantenimiento también se ven afectados por
factores físicos, psicológicos, por la falta de
implantación de procedimientos y por la falta
de formación.
Condiciones externas anómalas
Cuando las condiciones externas son
diferentes a las condiciones en que se ha
diseñado el equipo o instalación pueden
sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales.
Es el caso de equipos que funcionan en
condiciones de temperatura, humedad
ambiental o suciedad diferentes de aquellas
para las que fueron diseñados.
También es el caso de equipos que
funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeración, agua de
alimentación, aire comprimido) que no
cumplen unas especificaciones determinadas,
especificaciones en las que se ha basado el
fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
En ocasiones, en una misma avería

confluyen varias causas simultáneamente,
lo que complica enormemente el estudio del
problema y la aportación de soluciones. Es
importante tener en cuenta esto, pues con
determinar una única causa en muchas
ocasiones no se consigue evitar el problema,
y hasta que no se resuelven todas las causas
que la provocan no se obtienen resultados
significativos.
Medidas preventivas a adoptar en
caso de fallo
Dependiendo de la causa que provoca el fallo,
las medidas preventivas a adoptar pueden ser
variadas según la causa:
Medidas preventivas a adoptar
por fallas mecánicas en el material
• Si el fallo se ha producido por desgaste,
habrá que estudiar formas de reducir el
desgaste de la pieza, con una lubricación
mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
desgaste, será necesario estudiar la vida útil
de la pieza y cambiarla con antelación al fallo.
Estas dos acciones corresponden a
mantenimiento. También puede rediseñarse
la pieza o una parte de la máquina para
disminuir este desgaste, o utilizar materiales
diferentes
• Si el fallo se produce por corrosión, la

solución será aplicar capas protectoras o
dispositivos que la reducen (protecciones
catódicas o anódicas). También, hacer lo
posible para evitar los medios corrosivos
(evitar la humedad, corregir el pH o las
características redox del medio, etc.)
Si el fallo se produce por fatiga, entre las
soluciones a aportar estarán:
• Reducir la energía y/o la frecuencia de las
tensiones cíclicas a las que esté sometida la
pieza.
• Cambiar el material, por otro con menor
número de defectos
(grietas, fisuras. Hay que recordar que la
fatiga, en general, es el progreso de una grieta
ya existente).
Si el fallo se produce por fatiga, entre las
soluciones a aportar estarán:
• Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas
grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanización.
• Realizar tratamientos superficiales, para
endurecer la capa superficial.
• Modificar el diseño de la pieza, de manera
que se reduzcan los puntos de concentración
de tensiones, suavizando curvas, evitando
aristas, etc.
• Si el fallo se produce por dilatación,

modificar la instalación de manera que se
permita la libre dilatación y contracción del
material por efecto térmico, bien
modificando soportes, bien incorporando
elementos que absorban las dilataciones y
contracciones del material.
por Fallas mecánicas en el material
• Si se determina que no es posible corregir las
causas que provocan el fallo del material, lo
correcto será cambiar el material.
• el nuevo diseño de la pieza tiene que cumplir las

características necesarias para que pueda funcionar
correctamente en las condiciones reales de trabajo
(tanto normales como esporádicas).
• Es posible que el cambio en una pieza lleve

aparejados otros cambios (reforma para adaptar la
nueva pieza, cambios en otros equipos, etc.).
Medidas preventivas a adoptar por
fallas del error humano del personal
de producción
Para evitar fallos en el personal de
producción, la primera solución preventiva
que se debe adoptar es trabajar sólo con
personal motivado.
Medidas preventivas a adoptar por fallas
del error humano del personal de
producción
Apartar de determinados puestos en

los que la calidad del trabajo depende de
la habilidad del operario a aquel personal
desmotivado y de difícil reconducción.
producción
Otra solución a adoptar es la formación
del personal. Cuando se detecta que
determinados fallos se deben a una falta de
conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rápida acción formativa que
acabe con este problema.
producción
otra solución es introducir modificaciones

en las máquinas que eviten los errores. Son los
llamados Poka-Yoke o sistemas antierror.
En que consisten:
producción
En general son mecanismos sencillos que
reducen a cero la posibilidad de cometer un
error. Un ejemplo para evitar los errores de
conexionado en máquinas es colocar
conectores distintos y de una sola posición
para cada grupo de cableado; de esta manera
es físicamente imposible conectar de manera
inadecuada, ya que los conectores son
incompatibles entre sí.
mantenimiento
Para evitar fallos del personal de

mantenimiento, en primer lugar (igual que en
el caso anterior) el personal debe estar
motivado y adecuadamente formado.
mantenimiento
La manera más eficaz de luchar contra

los errores cometidos por el personal de
mantenimiento es la utilización de
procedimientos de trabajo.
mantenimiento
Si se detecta en el análisis del fallo que

éste ha sido debido a un error del personal
de mantenimiento, la solución a adoptar
será generalmente la redacción de un
procedimiento en el que se detalle la forma
idónea de realización de la tarea que ha sido
mal realizada, y que ha tenido como
consecuencia el fallo que se estudia.
por fallas de Condiciones externas
anómalas.
Si se determina que un fallo ha sido
provocado por unas condiciones externas
anómalas, la solución a adoptar será simple:
corregir dichas condiciones externas, de
manera que se adapten a los requerimientos
del equipo.
de Condiciones externas anómalas.
En ocasiones la solución anterior es

imposible. En estos casos, la solución a
adoptar es minimizar los efectos nocivos de
las condiciones que no se cumplen.
El stock de repuestos
Si un fallo ha provocado que los resultados

económicos de la empresa se hayan resentido, no
sólo será necesario tomar medidas preventivas
acordes con la importancia del fallo, sino minimizar
los efectos de éste en caso de que vuelva a producirse.
Así, una de las medidas que puede hacer que el

impacto económico sea menor es reducir el tiempo
de reparación, teniendo a disposición inmediata el
material que pueda ser necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de
repuestos de una u otra forma se tiene en
cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene
posibilidades de fallar.
Los técnicos más experimentados

normalmente recurren no a complejos
análisis, sino a su memoria, para
determinar todo aquello que desean tener
en stock en su almacén de repuesto; y
normalmente seleccionan todas aquellas
piezas que en el pasado han necesitado.
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a
averías pasadas o probables hay que tener en cuenta
no sólo las piezas principales, sino también los
accesorios.
A menudo no se tienen en cuenta racores,

juntas, tornillería, elementos de fijación y en
general, los accesorios que suelen acompañar a la
pieza principal.
Sin estos elementos adicionales y de bajo coste

resulta inútil contar con los principales, pues la
reparación no se podrá completar.
ACTIVIDADES DE
MTTO CORRECTIVO
PROGRAMADO
Ó
NO PROGRAMADO
ACTIVIDADES DE MTTO CORRECTIVO PROGRAMADO Ó NO PROGRAMADO
• TRAMITES DE AVISOS Y LICENCIAS NECESARIOS

PARA DEJAR FUERA DE FUNCIONAMIENTO EN
PROCESO.
• DELIMITACION DE AREA.
• INSPECCIÓN (INFORME DEL PERSONAL DE
OPERACIÓN, ANALISIS VISUAL, OLOR,
TACTO,OIDO, CONDICIONES AMBIENTALES DE
MAQUINARIA)
• MANUALES Y BITACORA DE REPARACION
(EXPEDIENTE TECNICO)
• DICTAMEN TECNICO DE FALLA
• ASIGNACION DE PERSONAL
ACTIVIDADES DE MTTO CORRECTIVO PROGRAMADO Ó NO PROGRAMADO
• PROCEDER A REPARAR
• AJUSTES Y CALIBRACIONES FINALES
• REVISION DE AREA AL INTERIOR Y EXTERIOR
DE LA MAQUINA, CONTORNO ETC.
• PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
• LLENADO DE EXPEDIENTE, CON
OBSERVACIONES CLARAS Y PRECISAS, TIEMPO,
PERSONAL ETC.
• AVISOS Y LICENCIAS DE ENTREGA A LA
PRODUCCION, AL PROCESO, PERSONAL DE
OPERACIÓN.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
DIAGNÓSTICO DE FALLOS EN
EQUIPOS
Análisis de fallos en componentes
mecánicos
Del conjunto de elementos mecánicos
de las máquinas de procesos se han
seleccionado aquellos componentes
más expuestos a averías y que suelen
estar implicados en la mayoría de los
fallos de los equipos:
AVERÍAS EN RODAMIENTOS
Tipos de rodamientos.
• Rodamientos rígidos de bolas
Tienen un campo de aplicación amplio. Son
de sencillo diseño y no desmontables,
adecuados para altas velocidades de
funcionamiento, y además requieren poco
mantenimiento.
• Rodamientos de bolas a rótula
Tienen dos hileras de bolas con un camino de

rodadura esférico común en el aro exterior del
rodamiento. Esta última característica hace que el
rodamiento sea autoalineable, permitiéndose
desviaciones angulares del eje respecto al soporte.
Indicados para aplicaciones en las que se pueden
producir desalineaciones o deformaciones del eje.
• Rodamientos de bolas con contacto angular
Tienen los caminos de rodadura de sus aros

interior y exterior desplazados entre sí
respecto al eje del rodamiento. Son
particularmente útiles para soportar cargas
combinadas.
• Rodamientos de rodillos cilíndricos
Tienen la misma función que los rodamientos

rígidos de bolas, es decir, absorber cargas
puramente radiales. No obstante, su capacidad
de carga es mucho más elevada. Son
desmontables y existe una gran variedad de
tipos, siendo la mayoría de ellos de una sola
hilera de rodillos con jaula.
• Rodamientos de agujas
Se caracterizan por tener los rodillos finos y

largos en relación con su diámetro, por lo que
se les denomina agujas. Tienen gran
capacidad de carga y son especialmente útiles
en montajes donde se dispone de un espacio
radial limitado.
• Rodamientos de rodillos a rótula
Están compuestos por dos hileras de rodillos

con un camino de rodadura esférico común
sobre el aro exterior. Cada uno de los caminos
de rodadura del aro interior está inclinado
formando un ángulo con el eje del rodamiento.
Son autoalineables , pueden soportar cargas
radiales y cargas axiales, y tienen una gran
capacidad de carga.
• Rodamientos de rodillos cónicos
Tienen los rodillos dispuestos entre los

caminos de rodadura cónicos de los aros
interior y exterior. El diseño de estos
rodamientos los hace especialmente
adecuados para soportar cargas combinadas.
Su capacidad de carga axial depende del
ángulo de contacto, cuanto mayor es el ángulo,
mayor es la capacidad de carga axial del
rodamiento.
• Rodamientos axiales a bolas
Pueden ser de simple efecto o de doble efecto.

Los de simple efecto son adecuados para
absorber cargas axiales y fijar el eje en un solo
sentido, y pueden soportar cargas radiales
pequeñas.
Los de doble efecto son adecuados para

absorber cargas axiales y fijar el eje en ambos
sentidos. Sin embargo no soportan cargas
radiales.
• Rodamientos axiales de rodillos
Pueden ser de rodillos cilíndricos o de rodillos

cónicos, son adecuados para disposiciones que
tengan que soportar grandes cargas axiales. Se
suelen emplear cuando la capacidad de carga
de los rodamientos axiales de bolas es
inadecuada. Son capaces de soportar cargas
radiales y de absorber desalineaciones de los
ejes.
• Rodamientos axiales de agujas
Pueden soportar grandes cargas axiales y

requieren de un espacio axial mínimo. son
rodamientos de simple efecto y sólo pueden
absorber cargas axiales en un sentido.
En condiciones normales el fallo de un
rodamiento sobreviene por fatiga del material,
resultado de esfuerzos de cortadura que surgen
cíclicamente debajo de la superficie que soporta la
carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos
causan grietas que se extienden hasta la
superficie. Conforme los elementos rodantes
alcanzan las grietas, provocan roturas del material
(desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.
Sin embargo la mayor parte de los
fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el
caso de desgaste apreciable por presencia de
partículas extrañas o lubricación
insuficiente, vibraciones excesivas del equipo
y acanalado por paso de corriente eléctrica
La mayor parte de los fallos prematuros
son debidos a defectos de montaje:
• Golpes
• Sobrecargas
• apriete excesivo
• falta de limpieza
• Desalineación
• ajuste inadecuado
• errores de forma en alojamientos
AVERÍAS EN
COJINETES DE DESLIZAMIENTO
Los cojinetes de deslizamiento, también
conocidos como bujes, casquillos, cojinetes
lisos o cojinetes de fricción, son
generalmente de forma cilíndrica y no
contienen partes móviles.
Las configuraciones estándar incluyen
casquillos cilíndricos, cojinetes de brida para
cargas radiales y cargas axiales ligeras,
arandelas de presión y casquillos cilíndricos
para cargas radiales, arandelas de presión con
valona para cargas axiales pesadas y placas de
deslizamiento de diversas formas. También se
pueden realizar diseños personalizados,
incluyendo formas, tamaños y características
especiales (ranuras, cavidades, muescas,
pestañas, etc.).
Los cojinetes lisos se utilizan para movimientos
de deslizamiento, rotativos, oscilantes o
alternativos. En aplicaciones de desplazamiento
sirven como cojinetes deslizantes, carriles de
desplazamiento y placas de desgaste. En estas
aplicaciones las superficies deslizantes son
generalmente planas, pero también pueden ser
cilíndricas, y el movimiento es siempre lineal en
lugar de rotatorio.
Los cojinetes de metal-polímero se componen de un
soporte metálico, generalmente de acero o bronce,
sobre el cual hay sinterizada una capa porosa de
bronce que luego se impregna con un recubrimiento
de PTFE y aditivos para obtener una capa de
deslizamiento resistente a la fricción y el desgaste.
Estos cojinetes pueden funcionar en seco o con
lubricación externa.
Los cojinetes de deslizamiento también pueden
fabricarse con materiales termoplásticos de alto
rendimiento, que proporcionan una excelente
resistencia al desgaste y baja fricción, ya sea bajo
condiciones de funcionamiento en seco o con
lubricación.
Gracias a un proceso de moldeado por inyección, los
cojinetes termoplásticos pueden diseñarse en
prácticamente cualquier forma y están elaborados
con una serie de resinas compuestas con materiales
de relleno y lubricantes sólidos. Tienen una
excelente estabilidad dimensional, bajo coeficiente
de fricción y buena conductividad térmica.
Los cojinetes de fibras compuestas reforzadas son
otro tipo de cojinete de deslizamiento que constan
de una capa de base epoxy impregnada de fibra de
vidrio de filamento continuo con distintos
revestimientos de cojinete de baja fricción
resistentes al desgaste. Esta estructura permite que
los cojinetes soporten altas cargas estáticas y
dinámicas, mientras que su naturaleza inerte los
hace ideales para ambientes corrosivos.
Los cojinetes monometálicos, bimetálicos y de bronce
sinterizado están diseñados para su uso en aplicaciones
con cargas elevadas y movimientos a baja velocidad, ya sea
para aplicaciones industriales terrestres o submarinas. Los
cojinetes de bronce sólido impregnados con lubricante
ofrecen un funcionamiento libre de mantenimiento en
aplicaciones de alta temperatura, mientras que los
cojinetes monometálicos y bimetálicos están diseñados
para aplicaciones con lubricación.
Los modos de fallos típicos en este tipo

de elementos son:
• Desgaste
• Corrosión
• Deformación
• rotura/separación
y las causas están relacionadas con los

siguientes aspectos:
• Montaje
• Condiciones de trabajo
• Sellado
• Lubricación
AVERÍAS EN ENGRANAJES
Se denomina engranaje al mecanismo
utilizado para transmitir potencia mecánica
de un componente a otro.1 Los engranajes
están formados por dos ruedas dentadas,2 de
las cuales la mayor se denomina corona y la
menor piñón.3 Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante el
contacto de ruedas dentadas.
Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se

efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según
estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
Tipos de engranajes
Ejes paralelos
• Cilíndricos de dientes rectos
• Cilíndricos de dientes helicoidales
• Doble helicoidales.
Tipos de engranajes
Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados
• Cónicos de dientes rectos
• Cónicos de dientes helicoidales
• Cónicos hipoides
• De rueda y tornillo sin fin

Tipos de engranajes
Por aplicaciones especiales
• Planetarios
• Interiores
• De cremallera
Tipos de engranajes
Por la forma de transmitir el movimiento
• Transmisión simple
• Transmisión con engranaje loco
• Transmisión compuesta. Tren de engranajes

Tipos de engranajes
Transmisión mediante cadena o polea dentada
• Mecanismo piñón cadena
• Polea dentada
En los engranajes se presentan
fenómenos de rodadura y deslizamiento
simultáneamente. Como consecuencia de ello,
si la lubricación no es adecuada, se presentan
fenómenos de desgaste muy severo que le
hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos
de fallos en estos componentes con pues
desgaste, deformación, corrosión y fractura o
separación. Las causas están relacionadas con
las condiciones de diseño, fabricación y
operación así como con la efectividad de la
lubricación.
AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS
ACOPLAMIENTOS
Aunque en esencia se trata de mecanismos

de transmisión, se suele hacer un grupo
aparte con ellos, pues son elementos
utilizados para transmitir un giro de un
árbol motriz a otro conducido sin variación
de velocidad.
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS
Están constituidos por piezas que fijan la

posición relativa de los dos árboles,
apretándose contra ellos por medio de
tornillos. A veces se intercalan chavetas
(barras entre el acoplamiento y el árbol en
sentido longitudinal que impiden el giro).
Acoplamiento de manguito partido Acoplamiento de bridas o platos

ACOPLAMIENTOS MÓVILES
Los elementos anteriores sólo se pueden utilizar

cuando los árboles a unir van a estar siempre
alineados. Pero como esto no es muy normal,
pues siempre se puede producir vibraciones o
los ejes pueden sufrir algún desalineamiento, es
común utilizar elementos que permiten un cierto
movimiento. Entre ellos tenemos:
Manguito estriado
Se trata de crear unas ranuras en el extremo de los

dos árboles a unir, y trabarlas mediante un tubo
que tiene las mismas ranuras, pero por el interior.
Uno de los árboles está fijo al manguito y el otro
puede deslizar con cierta holgura, pero no girar
respecto a aquél.
Junta elástica
Formada por un anillo de goma al que se unen

ambos árboles. Como el elemento de unión es
elástico, con este método se pueden evitar
vibraciones y se permite un ligero
descentramiento de los ejes.
Junta Cardan
Este mecanismo se utiliza cuando hay que variar

la dirección del giro. Está formado por dos
horquillas solidarias a los árboles de entrada y de
salida, y entre las dos hay una pieza llamada
cruceta. Cuando el árbol de entrada gira, arrastra
a la cruceta y ésta a su vez arrastra al de salida.
Junta homocinética
Otra solución para evitar una velocidad variable

en el árbol de salida es esta evolución de la
junta Cardan. En la animación aparece la junta
de bolas Rzeppa, una de las variantes del
mecanismo (aunque hay otras soluciones), de
uso universal en los vehículos de tracción
delantera, en los que las ruedas deben poder
inclinarse mientras reciben el giro del motor:
Aunque en los últimos años han aparecido
acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las
turbomáquinas de procesos químicos y
petroquímicos (compresores y turbinas) van
equipados con este tipo de acoplamiento que
permite una cierta desalineación. Sin embargo el
75% de los fallos son debidos a una lubricación
inadecuada.
Los modos de fallos básicamente son
desgaste, deformación y rotura. Las causas
están ligadas a problemas de diseño, montaje,
condiciones de operación y lubricación
inadecuada.
AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS
Un sello mecánico es un dispositivo que
permite unir sistemas o mecanismos,
evitando la fuga de fluidos, conteniendo la
presión, o no permitiendo el ingreso de
contaminación.
El problema básico del sellado:
Prevenir las pérdidas
Environment Vessel
Wall
Shaft
Process
Fluid
Leakage
¿Cuáles son los elementos que
componen al Sello Mecánico?
• Pistas ó caras (pista rotativa y pista

estacionaria),
• O’rings-juntas (dinámicos y estáticos) y
• mecanismo de compresión (resortes,

fuelles, álaves, etc).
¿Qué tipo de Sellos Mecánicos existen?
• Simples
• Dobles
• Internos
• Externos
• Estacionarios
• Rotativos
• Balanceados
• No Balanceados
• Sellos componentes
• Sellos cartuchos
• Monoresortes
• Multiresortes
¿De qué materiales se fabrican los Sellos
Mecánicos?
Los sellos mecánicos comúnmente se los fabrican

en acero inoxidable. En sellos de menor
manufactura, podemos encontrar fundición.
También se utilizan aleaciones exóticas tales
como A276, A20, etc.
Por otra parte tenemos los
materiales de las pistas o caras. Éstos
pueden ser de carbón, acero
inoxidable, bronce, carburo de silicio,
carburo de tungsteno, cerámica, etc.
Por último se deben considerar los

materiales de las juntas y O’rings:
Etileno Propileno, Nitrilo, Buna,
Viton, Aflas, Teflón, Grafoil, etc.
Tanto los materiales de las partes
metálicas como de las pistas y O’rings-
juntas se deben seleccionar en base al tipo
de fluido / gas que se deba sellar.
¿Cómo funciona un Sello Mecánico?
Un sello mecánico tiene una parte estática

y una parte dinámica. La parte dinámica o
rotativa es la que gira en conjunto con el eje. Allí
se encuentra la pista rotativa. La parte estática es
la que queda sujeta a las partes fijas del equipo y
en donde se aloja la pista estacionaria. Las pistas
de un sello mecánico trabajan entre sí: una gira
sobre la otra. Ambas deben ser planas y libres de
irregularidades.
¿Cómo funciona un Sello Mecánico?
Los sellos mecánicos tienen tres puntos de

sellados:
• el sello primario (entre las pistas);
• el sello secundario (los O’rings dinámicos);
• por último las juntas u O’rings estáticos.

¿Qué datos requiero para seleccionar un sello
mecánico?
Los sellos mecánicos son fabricados y

diseñados dependiendo el fluido o gas que
deseo sellar. Para que los fabricantes de sellos
mecánicos puedan seleccionar el sello
mecánico adecuado, necesitan conocer los
siguientes datos: Fluido o gas, RPM,
temperatura, presión de trabajo. Cuando
hablamos de fluido / gas, se debe indicar los
productos que lo componen, PH, etc.
El gasto en mantenimiento de bombas,
en refinerías, plantas químicas y
petroquímicas, puede representar el 15% del
presupuesto total del mantenimiento
ordinario.
De ellos, la mayor parte del gasto y del

número de fallos (34,5%) se presenta en el
cierre mecánico. Si tenemos en cuenta el
riesgo que, tanto desde el punto de vista de la
seguridad como medio-ambiental, supone
este tipo de fallos, se entiende la importancia
que tiene el evitarlos.
El análisis sistemático
de cada avería y la toma de
medidas para reducirlas
debería ser una práctica
habitual.
El análisis de averías se podría
definir como el conjunto de actividades
de investigación que, aplicadas
sistemáticamente, trata de identificar
las causas de las averías y establecer un
plan que permita su eliminación.
JUSTIFICACIÓN
Además de las razones generales

que justifican la búsqueda de la mejora
continua en cualquier proceso, en el caso
particular del proceso de mantenimiento
son varias las razones específicas que se
suelen presentar y que justifican
sobradamente ésta práctica como
objetivo prioritario:
a)Evitar la tendencia a convivir con los
problemas.
b)Evitar la tendencia a simplificar los
problemas.
c)Evitar la tendencia a centrarse en el
problema del día.

FALLOS Y AVERÍAS DE LOS SISTEMAS.
Antes de proceder al análisis de

averías hay que delimitar el alcance del
mismo. Esto se consigue definiendo los
límites del sistema.
El sistema El análisis
El fallo
El fallo de un sistema se define como la
pérdida de aptitud para cumplir una
determinada función. En este sentido
podemos clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:
.Según se manifiesta el fallo:
-Evidente
-Progresivo
-Súbito
-Oculto
.Según su magnitud:
-Parcial
-Total
.Según su manifestación y magnitud:
-Cataléptico: Súbito y Total
-Por degradación: Progresivo y Parcial

Según el momento de aparición:
-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.

Según sus efectos:
-Menor
-Significativo
-Crítico
-Catastrófico
Según sus causas:
-Primario: la causa directa está en el

propio sistema.
-Secundario: la causa directa está en

otro sistema.
-Múltiple: Fallo de un sistema tras el

fallo de su dispositivo de protección.
La Avería es el estado del sistema tras la
aparición del fallo:
MÉTODO DE ANÁLISIS DE AVERÍAS
El recorrido del proceso.
El análisis debe centrarse:
primero en el Problema,
segundo en la Causa y
tercero en la Solución.
La metodología a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para
garantizar su eficacia son:
• Estar bien estructurada, de forma que
se desarrolle según un orden lógico.
• Ser rígida, de manera que no dé opción
a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
• Ser completa, es decir, que cada
etapa sea imprescindible por sí
misma y como punto de partida para
la siguiente.
A continuación se propone un Método
Sistemático de Análisis de Averías,
estructurado en cuatro fases y diez etapas o
pasos:
Método Sistemático de Análisis de Averías propuesto
Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solución
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solución

Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una

Propuesta de Solución
HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE
AVERÍAS
EL DIAGRAMA DE PARETO
Es una representación gráfica de

los datos obtenidos sobre un problema,
que ayuda a identificar y seleccionar los
aspectos prioritarios que hay que tratar.
Diagrama de Pareto
Los pasos a seguir para su

representación son:
Diagrama de Pareto
1. Anotar, en orden progresivo

decreciente, los fallos o averías a analizar
(importe de averías de un tipo de
máquinas, importe de averías del
conjunto de la instalación, consumo de
repuestos, etc.). En definitiva el
problema o avería objeto del análisis.
Diagrama de Pareto
2. Calcular y anotar, a su derecha, el

peso relativo de cada uno (%).
Diagrama de Pareto
3. Calcular y anotar, a su derecha, el

valor acumulado (% acumulado).
Diagrama de Pareto
4. Representar los elementos en

porcentajes decrecientes de izquierda a
derecha (histograma) y la curva de
porcentaje acumulado (curva ABC).
Diagrama de Pareto
Ejemplo:
Averías encontradas en un conjunto de
bombas centrífugas. Se trata de seleccionar el
problema o avería a analizar:
Diagrama de Pareto Representación Gráfica:
Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos 1, 2 y

3 (Cierre mecánico, Cojinetes y Anillos de Desgaste)
se está controlando el 87,3% del importe anual de
reparaciones de bombas centrífugas.
EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
También denominado diagrama

Causa-Efecto o de espina de pescado, es
una representación gráfica de las
relaciones lógicas existentes entre las
causas que producen un efecto bien
definido.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Sirve para visualizar, en una sola

figura, todas las causas asociadas a una
avería y sus posibles relaciones. Ayuda a
clasificar las causas dispersas y a
organizar las relaciones mutuas. Es, por
tanto, una herramienta de análisis
aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).
Tiene el valor de su sencillez,

poder contemplar por separado causas
físicas y causas latentes (fallos de
procedimiento, sistemas de gestión,
etc.) y la representación gráfica fácil
que ayuda a resumir y presentar las
causas asociadas a un efecto concreto.
Los pasos a seguir para su construcción son:
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o
fallo que se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el
método de las 4M (Métodos, Máquinas,
Materiales, Mano de Obra), para agrupar las
distintas causas, aunque según la naturaleza de la
avería puede interesar otro tipo de clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las
posibles causas. Responder sucesivamente
¿Porqué ocurre? hasta considerar agotadas todas
las posibilidades.
En la figura siguiente se presenta a

modo de ejemplo el Diagrama de
Ishikawa para el fallo de un rodamiento
(Resumen de causas posibles de fallo de
un rodamiento).
FALLO DE RODAMIENTO
EL ÁRBOL DE FALLOS
El árbol de fallos es una

representación gráfica de los múltiples
fallos o eventos y de su secuencia lógica
desde el evento inicial (causas raíz) hasta el
evento objeto del análisis (evento final)
pasando por los distintos eventos
contribuyentes.
EL ARBOL DE FALLOS
Tiene el valor de centrar la

atención en los hechos relevantes.
Adicionalmente conduce la
investigación hacia causas latentes. Esta
presentación gráfica permite, igual que
el diagrama de Ishikawa, resumir y
presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
EL ARBOL DE FALLOS
Es, por tanto, una herramienta de

análisis muy recomendable para realizar la
fase B del Análisis de Averías (Determinar
las Causas).
A modo de ejemplo vamos a

identificar , clasificar y jerarquizar las
causas de desgaste de cojinetes.
EL ARBOL DE FALLOS
MATRIZ DE CRITERIOS
Para la Fase C Elaborar la solución es

muy útil utilizar ésta herramienta que
supone disponer de varias soluciones
viables y cuantificadas en coste y tiempo.
La matriz de criterios nos ayudará a
seleccionar la alternativa que resuelve el
problema de la manera más global
(efectiva, rápida, barata,…).
MATRIZ DE CRITERIOS
Se trata de una matriz donde aparecen

en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoración
(sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
MATRIZ DE CRITERIOS
EL ARBOL
MATRIZ DEDE
CRITERIOS
FALLOS
• Las alternativas son las distintas

soluciones a comparar.
• C1, C2, C3 son los criterios de valoración

fijados.
• P es el peso asignado a cada criterio:

1,2,3, … para criterios que tengan una
influencia positiva y –1, -2, -3, … para los
de influencia negativa (por ejemplo el
coste).
EL ARBOL
MATRIZ DEDE
CRITERIOS
FALLOS
• Las soluciones son puntuadas,
comparativamente, respecto de cada
criterio (si se tienen 4 soluciones se da, a
cada una de ellas, una puntuación de 1 a
4 siendo 4 la mejor y 1 la peor).
• Esa puntuación se multiplica por el peso

de cada criterio y se suman para obtener
la puntuación total. La mejor solución,
para los criterios establecidos, es la que
alcance la puntuación más alta.
EL ARBOL
MATRIZ DEDE
CRITERIOS
FALLOS
Ejemplo de Aplicación de la matriz de

criterios para seleccionar un aceite
lubricante entre dos alternativas posibles
(Aceite A y Aceite B)
EL ARBOL
MATRIZ DEDE
CRITERIOS
FALLOS
Con estos datos construimos la

siguiente matriz de criterios:
La mejor alternativa para los criterios

manejados y con los pesos asignados a
cada uno de ellos es el Aceite A.
EL ARBOL
MATRIZ DEDE
CRITERIOS
FALLOS
La tabla siguiente es un resumen de
la aplicabilidad de cada herramienta:

Unidad II Mto Correctivo

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Unidad II Mto Correctivo

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Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las

Es la intervención necesaria para poder solucionar un

Sus características son:

1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción

4) Tiene un bajo nivel de organización.

5) ALGUIEN LO denomina también mantenimiento accidental.

si la avería supone la parada inmediata de

Si en cambio, puede mantenerse el equipo

Muchas empresas optan por el mantenimiento

• No genera gastos fijos

• La vida útil de los equipos se acorta

• Impide el diagnostico fiable de las causas

• Las averías y los comportamientos

• Cuando está incluido en el contrato: cuando

• Cuando no existe un departamento de

• Cuando supone una carga inadmisible de

Un caso especial de reparación o de

Para prever esta contingencia, algunas

El seguro puede cubrir tanto los

El objetivo del análisis de fallos

• Determinar las causas de una avería.

• Proponer medidas que las eviten, una vez

La mejora de los resultados de

Los analgésicos no actúan sobre las

Cuando se estudia una avería es importante

• Relato pormenorizado en el que se cuente

• Detalle de todas las condiciones

• Últimos mantenimientos correctivos

• Otros fallos que ha tenido el equipo en un

• Equipos que presentan bastantes

• Por supuesto, será importante destacar

Es importante centrarse en la zona que

En ocasiones, cuando el fallo es grave y

El registro de valores a veces se convierte en

Una vez recopilados todos los datos

Causas de los fallos

⎯ Por un fallo mecánico en el material

En ocasiones, confluyen en una avería

• Por desgaste. Se da en piezas que pierden

• Por rotura. Se produce cuando aplicamos

Por fatiga, de forma teórica es

Los errores de diseño están

• Error de interpretación de un indicador

• Actuación incorrecta ante un fallo de la

• Factores psicológicos, como la

• Falta de instrucciones sistemáticas

• Observaciones erróneas de los parámetros

• Realización de montajes y desmontajes sin

• No respetar o no comprobar tolerancias de

• No respetar o no controlar pares de apriete.

• La reutilización de materiales que deben

• Por el uso de repuestos no adecuados:

• Por el uso de herramienta inadecuada. El

Como en el caso del personal de

En ocasiones, en una misma avería

• Si el fallo se produce por corrosión, la

• Si el fallo se produce por dilatación,

• el nuevo diseño de la pieza tiene que cumplir las

• Es posible que el cambio en una pieza lleve

Apartar de determinados puestos en

otra solución es introducir modificaciones