METALURGIA DEL ZN

RAMOS SURCO, YOMARA

MEDINA DELGADO, MIGUEL
TALAVERA MENDOZA, JOHN
MOTTA MEDINA, ANGEL
 Concentración de menas
• La práctica normal de la flotación en menas
mixtas es flotar primero los minerales de cobre,
deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación,
se flota la galena, luego la blenda y. a veces,
finalmente, la pirita.

• La flotación de minerales de zinc ha evolucionado

tanto desde comienzos de siglo que, hoy día, se
pueden tratar una gran variedad de menas
sulfuradas con un éxito económico asegurado.
 TOSTACION
• En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y
convertirse, progresivamente, en óxido a medida que
el oxígeno penetra en las partículas sólidas y se evacua
hacia su superficie el SO2.
• Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto
para la vía pirometalúrgica de tratamiento como para
la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca
con facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a
la reducción con carbón. No procede tampoco la fusión
para mata al ser un metal muy poco noble.
• La reacción básica es la siguiente:
• La tostación debe efectuarse por encima de
los 700ºC, en aire y con continua agitación. El
exceso de aire hay que controlarlo con el fin
de que no baje del 4,5% el contenido de SO2
en los gases del horno; esto para el control del
proceso y para los requerimientos de la planta
de ácido sulfúrico. En la figura 3.1 se puede
ver el diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-
O a 800 y 1200 K.
LIXIVIACIÓN
• En Lixiviación, la calcina se trata con soluciones
de ácido sulfúrico, para disolver el zinc,
produciendo la llamada solución neutra. Y un
cemento insoluble que contiene la plata que
venía en el concentrado, En un último paso de
lixiviación, se separa el Fierro como precipitado
La solución neutra se trata en le siguiente paso,
Purificación, donde se recupera el Cobre, el
Cadmio, y se purifica de Cobalto y Arsénico, a la
solución filtrada de esta etapa se le llama
solución purificada
• Mediante la lixiviación se disuelve el tostado
de la blenda, el óxido de cinc, en una
disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150
g/l); esta concentración de ácido sólo
permiten disolver el ZnO, quedando las
ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3,
inatacadas. Para mejorar la recuperación del
cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa
la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC)
durante 2-4 horas
• Bajo estas condiciones no solo se disuelve el cinc sino
también el hierro asociado a la ferrita de cinc
(franklinita), obteniéndose una solución rica en cinc
que contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente
en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.
• La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación
y la neutralización de forma que se pueda precipitar el
hierro con el que coprecipitan impurezas como el As,
Sb y Ge. También se coprecipitan sílice coloidal e
hidróxido de aluminio.
• La disolución así obtenida se somete a un proceso de
hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de
hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los
metales no disueltos. Este residuo, después de una
decantación en espesadores y posterior filtración, es
enviado por bombeo a la balsa de residuos.
• En esta fase, queda todavía un porcentaje que varía
entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser
recuperado gracias a una operación complementaria
 Purificación
• Después de la lixiviación, algunos elementos
externos están todavía presentes en la
solución.
• Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo
de zinc.
• La cantidad necesaria de polvo de zinc depende
del porcentaje de impurezas que contiene la
solución.
• Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al
final del proceso, se recuperan las partículas de
zinc por filtración.
 ZnSO4 2 etapas
 Recuperar:
Filtración
en lixiviación Cu, Cd, Co
(subproductos)
neutra

Bombeado al Torres de
almacenamiento refrigeración
 Dos etapas en las cuales
se adiciona zinc en polvo para precipitar los metales
Purificación más electropositivos que el zinc y
obtener una solución de sulfato de zinc libre de
impurezas y residuos sólidos de los cuales
se recupera el cobre y el cadmio.
 ELECTROOBTENCION
• Existen varios métodos para la obtención del zinc
metálico como son las retortas horizontales y
verticales, la reducción térmica y el proceso
electrolítico que es el que consigue procesarse mayor
tonelaje del metal.
• Se empezó a aplicar a partir del año 1917, la plantas de
mayor capacidad que se tienen instaladas actualmente
llegan a producir entre 250 000 y 300 000 toneladas al
año con una pureza de 99.995.
• La primera planta fue la de Anaconda en Montana
(EE.UU).
Ya que el proceso de lixiviación se realiza con acido
sulfúrico diluido, la solución pregna proveniente de la
purificación ingresa con valores de 175 gr de Zn/l y un
pH de 4.5 y debe salir con no mas de 55 gr de Zn/l y
190 gr de H2SO4,trabajándose a temperaturas de entre
65 y 70 °C y con un voltaje de V.
Las celdas están hechas de hormigón revestido de PVC
o plomo, el material de los electrodos empleados para
poder realizar el proceso de electrolisis son ánodos de
plomo aleados con plata(1%) para reducir su grado de
corrosión y cátodos de aluminio. Esta forma en la que
se obtiene el cinc metálico de los cátodos no es muy
comercial por lo cual es necesario su fundición.
 FUNDICION
• La fusión de los cátodos de Zn se llevan a cabo en
hornos de inducción de baja frecuencia, de hasta 1800
KW. El metal fundido es alimentado a maquinas de
colada con distintos formatos de lingotes para su
venta, ya sea aleado o metal puro.
• Durante el proceso de fundición se generan óxidos de
cinc, espumas o grasos(2-2.5%) que en forma de
solidos permanecen flotando sobre el cinc fundido,
para su separación se le adiciona cloruro de amonio.
Esta fase es posteriormente refundida en hornos
basculantes de inducción, de esta forma se obtiene el
polvo de cinc.