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.- DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C : ACEROS
Secado:
•El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el
mineral sea ácida o básica, respectivamente. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro líquido y,
entonces, se puede separar fácilmente por decantación. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unión con el etalaje y donde el diámetro de la instalación es
mayor.
•El etalaje.-
• También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor
diámetro, a causa de esta disminución de volumen y,
también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres.
•El crisol.-
• Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición
líquida, así como la escoria, que queda flotando en estado
líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
•Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
Instalaciones auxiliares del horno alto
• Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor
repercusión tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
• Características Químicas
• Carbón fijo:
Deberá ser lo más elevado y constante posible, ya que así durante su
combustión frente a las toberas se tendrá la mayor capacidad y la mínima
variación térmica por unidad en peso.
• Contenido de cenizas:
Deberá ser lo más bajo posible. Forma escoria mediante su neutralización
con fundentes y cualquier aumento y variación en su contenido repercutirá
directamente en los volúmenes de escoria producida, así como en el índice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas están constituidas
principalmente por compuestos de carácter ácido como son: SiO2 y Al2O3.
• Características Químicas
• Azufre:
Un 80% mínimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de
ahí la importancia que este elemento alcance una baja concentración en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.
• Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y Dióxido
de carbono. En el caso del alto horno es común hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad
deberá ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto
con el oxígeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como
para que entre fácilmente en reacción con el oxígeno de los óxidos ferrosos,
antes de que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un
aumento del consumo de combustible.
• Características Físicas
• Granulometría:
El tamaño del coque estará en parte influenciado por el tamaño del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mínimo y 64 a 75 mm
como máximo.
• Índice de Estabilidad:
Constituye un ensayo físico que determina la resistencia del coque a la
degradación o la pérdida de tamaño del mismo, por el efecto combinado de
la abrasión (desgaste por roce) y la caída.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripción de la misma sería la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de
muestra de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36"
diam. por 18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180°; se hace girar
400 vueltas a 23 rpm. Después de las vueltas se extraen las fracciones
resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -
1/4".
ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
FUNDENTES