Seguridad

Ley de la OSHA
• La Ley de Seguridad y Salud Ocupacional de 1970 fue aprobada por el Congreso de Estados
Unidos “para garantizar en la medida de lo posible a cada trabajador o trabajadora de la nación
condiciones de trabajo seguras y saludables y para preservar los recursos humanos”. En el marco
de esta ley, la Administración de la Salud y Seguridad Ocupacional se creó para:
1. Incentivar a los empleadores y empleados para que reduzcan los riesgos en el lugar de trabajo
e implanten programas de salud y seguridad nuevos o mejorar los ya existentes.
2. Establecer “responsabilidades y derechos separados pero dependientes” para los empleadores
y empleados por el logro de mejores condiciones de salud y seguridad.
3. Establecer y conservar un sistema de reporte y mantenimiento de registros con el fin de
supervisar las lesiones y enfermedades relacionadas con el trabajo.
4. Desarrollar estándares obligatorios de salud y seguridad en el trabajo y hacer que
efectivamente se cumplan.
5. Promover el desarrollo, análisis, evaluación y aprobación de programas estatales de salud y
seguridad ocupacional.
Control de riesgos

• Un riesgo es una condición que tiene potencial para provocar una lesión o daño. Por su parte,
peligro es la exposición relativa a la o las consecuencias potenciales de dicho riesgo. Por lo
tanto, un trabajador sin protección que lleva a cabo tareas en un andamio está expuesto a un
riesgo y corre peligro de sufrir de una seria lesión. Si el obrero tuviera puesto un arnés de
seguridad, el riesgo todavía existiría, pero el peligro del riesgo se habría reducido
considerablemente.
Los riesgos pueden agruparse en varias categorías generales:
1. Debido a propiedades inherentes tales como el alto voltaje, la radiación o los químicos
cáusticos.
2. Debido a fallas potenciales, ya sea por parte del operador (o alguna otra persona) o una
máquina (o cualquier otro equipo).
3. Debido a las fuerzas o tensiones provocadas por el ambiente, por ejemplo, el viento, la
corrosión, etc.
El método general de control de riesgos implica, en primera instancia, eliminar por completo el
riesgo y prevenir el accidente y, después, si no tiene éxito, reducir el nivel de riesgo a un grado tal
que, si aún sucede el accidente, se reduce la lesión o el daño potencial. La eliminación de un
riesgo se puede lograr a través de un buen diseño y los procedimientos adecuados, por ejemplo, el
uso de materiales no combustibles ni solventes, el redondeo de las orillas de los equipos, la
automatización de la aplicación de corrosivos (esto es, removiendo al operador de los ambientes
riesgosos, construcción de pasos a desnivel en intersecciones de ferrocarriles y supercarreteras,
etcétera).
Mantenimiento General

• Uno de los objetivos es proporcionar

seguridad y salud a los empleados. Esto
requiere controlar el ambiente físico del
negocio u operación. La mayor parte de las
lesiones son resultado de los accidentes
causados por condiciones inseguras, una
acción insegura o una combinación de los
dos.
Condiciones inseguras

• Se relacionan con el entorno físico,

que incluye el equipo usado y todas
las condiciones físicas que rodean el
lugar de trabajo. Por ejemplo, los
peligros pueden seguir por falta de
cuidado o protección inadecuada del
equipo, la localización de las
maquinas, las condiciones de las áreas
de almacén o las condiciones del
edificio.
• Ejemplos:
• Protección inadecuada o remoción mecánica y no hay respuesta en el mismo lugar.
• Ruido, vibraciones, polvo, aerosoles, etc.;
• Inadecuada o incorrecta de iluminación y ventilación.
• Equipo condición defectuoso, escaleras mal diseñados, suelos resbaladizos o mal marcados
tuberías, cables de extensión.
• Lugares de trabajo sucio.
Condiciones de edificios.
• Las consideraciones generales de seguridad relacionadas con los edificios incluyen una
capacidad apropiada en cuanto a espacio para carga. Este punto es especialmente
importante en áreas de almacenamiento, pues si se sobrepasa dicha capacidad se pueden
provocar accidentes muy serios. Los síntomas de peligro producto de la sobrecarga son
cuarteaduras en paredes y techos, excesiva vibración y desplazamiento de los elementos
estructurales.
• Los pasillos, escaleras y otros lugares de paso se deben revisar periódicamente con el fin de
garantizar que se encuentran libres de obstáculos, que estén parejos y que no tienen aceite u otro
material que pudiera provocar resbalones y caídas. En los edificios antiguos se deben
inspeccionar las escaleras, como éstas son las causas de un gran número de accidentes que
provocan pérdida de tiempo. Las escaleras deben tener una pendiente de 28 a 35 grados con
anchuras de huella de 11 a 12 pulgadas (28 a 30.5 cm) y peraltes de 6.5 a 7.5 pulgadas (16.5 a
19 cm). Todas las escaleras deben contar con pasamanos, tener una iluminación de al menos 10
fc (100 lx) y estar pintadas con colores claros.
Es muy importante que los pasillos estén marcados y derechos y que cuenten con esquinas
redondeadas o diagonales. Si por ellos circularán vehículos, deben ser de al menos 3 pies más
anchos que el doble del ancho del vehículo más amplio. Cuando el tránsito sea sólo en una
dirección, el ancho debe ser de 2 pies más amplio que el vehículo más ancho. En general, es
necesario que los pasillos tengan al menos 10 fc (100 lx) de iluminación. Se debe usar el color en
todo el pasillo con el fin de identificar condiciones de alto riesgo (vea la tabla 8.10). En OSHA
1910.21-1910.24, Walking and Working Surfaces, se pueden consultar más detalles acerca de
pasillos, escaleras y pasos.
Sistema de control de calidad
• Se debe incorporar un sistema de control de calidad y mantenimiento en el cuarto de
herramientas y en los contenedores, de tal manera que sólo las herramientas que se
encuentren en buen estado y sean confiables puedan ser utilizadas por los trabajadores.
• Algunos ejemplos de herramientas poco seguras que no deben estar en manos de los
trabajadores son las máquinas herramienta con aislantes rotos, herramientas eléctricas
que les falte conectores o alambres de tierra, herramientas sin filo, martillo con cabezas
achatadas, discos molidos rectificado rotos y sin protección y herramientas con mangos
separados o jaladoras rotas.
Existen también materiales potencialmente peligrosos y químicos riesgosos dignos de
considerarse. Estos materiales pueden provocar una gran variedad de problemas de salud o
seguridad y por lo general se dividen en tres categorías: corrosivos, tóxicos e inflamables. Entre
los primeros se incluye una gran variedad de ácidos y cáusticos que pueden quemar y destruir el
tejido humano al primer contacto. La acción química de los materiales corrosivos puede llevarse a
cabo a través del contacto directo con la piel o por la inhalación de humos y vapores. Para evitar el
daño potencial que trae como consecuencia el uso de materiales corrosivos, tome en cuenta las
medidas siguientes:
1. Asegúrese de que los métodos para el manejo de materiales sean totalmente a prueba de error.
2. Evite cualquier derramamiento o salpicadura, especialmente durante los procesos iniciales de
entrega.
3. Asegúrese de que los operadores expuestos a materiales corrosivos hayan usado y usen equipo
de protección personal diseñado adecuadamente y los procedimientos de eliminación y
disposición de desperdicios.
4. Asegúrese de que el dispensario y el área de primeros auxilios estén equipados con las
provisiones necesarias para emergencias, como regaderas a presión y para lavados de ojos.
Entre los materiales tóxicos e irritantes se destacan los gases, líquidos o sólidos que envenenan el
cuerpo o interrumpen los procesos normales mediante su ingestión, la absorción a través de la piel
o la inhalación. Para controlar este tipo de materiales, utilice los siguientes métodos:
1. Aísle completamente el proceso de los trabajadores.
2. Proporcione una ventilación adecuada.
3. Suministre equipo de protección personal confiable a sus trabajadores.
4. Siempre que le sea posible, utilice materiales no tóxicos y no irritantes.

En OSHA 1910.1000-1910.1200, Toxic and Hazardous Substances, se pueden encontrar más

detalles acerca de materiales tóxicos.
Equipo de protección personal
• Debido a la naturaleza de algunas operaciones y a las consideraciones económicas, el
cambio en los métodos, el equipo o las herramientas quizá no elimine ciertos peligros.
Cuando esto ocurre, los operarios deben contar con un equipo de protección personal.
• Este tipo de equipo incluye googlees, mascaras, cascos, delantales, chalecos, pantalones,
cubre piernas, guantes, zapatos y equipo de respiración.
• Para asegurar que el personal de operaciones usa siempre el equipo de protección, las
compañías deben proporcionarlo a los empleados ya sea a cierto costo o sin costo. La
política de que la compañía absorba los costos del equipo de protección personal es cada
vez mas común.