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Calificación, mediciones en

sistemas de aire y diseño de


áreas limpias en la industria
farmacéutica
PARTE I: Visión general de
las áreas limpias,
requerimientos regulatorios
Definición de un área limpia
(cleanroom)
Según la ISO 14644-1
“Un cuarto en la cual la concentración de
partículas aerotransportadas esta controlado,
y la cual esta construida y usada de una
manera que minimiza la introducción,
generación y retención de partículas dentro
del cuarto y en la cual otros parámetros
relevantes como por ejemplo temperatura
humedad y presión esta controlado tanto
como sea necesario”
Definición de un área limpia
(cleanroom)
Introducción
La suciedad y las condiciones libres de
bacterias proveídas por las cleanrooms
son esenciales para muchas de las
industrias manufactureras modernas.
La tecnología de las cleanrooms puede
ser dividida en tres partes:
-Diseño, pruebas y operación
La necesidad de las áreas limpias
 La necesidad de un ambiente limpio para la
industria manufacturera es un
requerimiento de la sociedad moderna. Las
áreas limpias son necesarios porque el
personal, la maquinaria de producción y las
estructuras de las instalaciones generan
contaminación.
Tipos de areas limpias
El aire filtrado que entra a un área de producción o
que cubre un proceso puede ser
 turbulento
 unidireccional (laminar)
 Mixto
 aspecto de las BPM
 aspecto económico

Nuevas tecnologías: tecnología de barrera/tecnología de


aislador
Tipos de areas limpias
Turbulento Unidireccional / laminar
dilución del aire sucio desplazamiento del aire sucio

0,45 m/s
Tipos de areas limpias
Mixto Aisladores
dilución y desplazamiento micro ambiente limpio
del aire sucio
Historia de las areas limpias
 En el siglo XIX, el cirujano Joseph Lister (1827-1912)
consiguió disminuir las infecciones en su quirófano
utilizando una solución antiséptica de ácido carbólico.
 La Segunda Guerra Mundial contribuyó de forma
definitiva a sentar las bases de lo que hoy se conoce
como sala limpia.
 Los experimentos (Sir John Charnley, 1961) con flujos
de aire unidireccional. En principio se encontraban
limitados a áreas concretas dentro de la sala (cabinas
de flujo laminar). La técnica se fue desarrollando y en
1980, el “Medical Research Council” del Reino Unido
certificó que el uso de flujos unidireccionales
combinados con vestimenta apropiada, reducía las
posibilidades de sepsis en el área quirúrgica un 75%
respecto de la encontrada en quirófanos dotados de
flujo de aire turbulento.
Historia de las areas limpias
 Las salas limpias para procesos industriales siguieron
un camino paralelo al anterior. De nuevo la Segunda
Guerra Mundial supuso un motor importante para el
desarrollo de este tipo de salas.
 En este caso el problema no era la sepsis, sino las
partículas presentes en el aire que comprometían los
procesos de producción. La fabricación de elementos
delicados como, por ejemplo, los giróscopos de los
misiles, era muy sensible a la presencia de polvo
hasta el punto de que el 99% de los giróscopos
fabricados en las primeras fases tuvieron que ser
retirados por mal funcionamiento.
Historia de las areas limpias
 En 1955 entró en servicio la primera sala limpia
diseñada para este propósito por AC Corporation. El
exhaustivo tratamiento del aire, combinado con
medidas habituales hoy en día en el diseño y
construcción de salas limpias, dio como resultado
reducciones de hasta un 99,95% de partículas
menores de 0.3 um.
 Paralelamente, y para conseguir este resultado, se
llevó a cabo un gran desarrollo de los filtros
destinados a garantizar un aire limpio; el uso de la
fisión nuclear así como la investigación en guerra
química y bacteriológica supuso un gran impulso en el
desarrollo de los filtros de alta capacidad, los
conocidos como filtros Hepa. Como resultado de todos
estos avances, en la última parte del siglo XX se
produjo una eclosión de las salas limpias equipadas
con flujos unidireccionales, aptas para obtener las
máximas clasificaciones
Normatividad de areas limpias
 Generales
-Federal Standard
-ISO
 Especificas: GMP
-OMS Reporte 36
-FDA“Guideline on Sterile Drug Products
produced by Aseptic Processing”
-EU Guide GMP,Anexo 1
-Digemid
Normatividad de areas limpias
Según la autoridad de aplicación, pueden ser mandatorias o
recomendaciones

 FDA Guidance for Industry. Sterile Drug Products Produced


by Aseptic Processing — Current Good Manufacturing
Practice (Setiembre 2004)
 EC Guide To Good Manufacturing Practice Revision To Annex
1(Febrero 2008)
 WHO – World Health Organization, Technical Report 902,
2002 +Actualización 2004
 USP <797> - Preparación Magistral – Preparaciones
Estériles (Desde USP 27, 2004)
 Otras autoridades locales de aplicación
 Son de aplicación a las áreas limpias de uso farmacéuticas
en relación a los procesos de elaboración de producto.
¿Certificación o monitoreo? ¿Es lo
mismo? ¿Cuándo?
 Las GMPs siempre mencionan que un producto farmacéutico
“estéril” debe elaborarse en un área limpia y determinan las
condiciones que debe cumplir el aire en las inmediaciones
del producto durante el proceso.
 ¡No dan ninguna metodología de certificación!
 ¡No especifican cómo hacer los ensayos, ni define con
precisión a los instrumentos, salvo algunas generalidades!
 ¡No existe una verdadera certificación de área según GMPs!
 Al definirse que un producto debe hacerse en un área limpia
como primer requisito, se implica que previamente
debemos tener un área limpia y por ello, ésta debe ser
previamente certificada para el nivel de limpieza requerido
y esto sólo puede hacerse bajo los estándares tales como
los de ISO 14644-1.
 ¡Las GMPs de área limpia también indican el monitoreo de
viables!
Regulación:
Certificación vs. Monitoreo

La Buenas Practicas de Manufactura vigente


requiere primero certificar y luego monitorear

• Certificación = Provee que el area limpia se


encuentra dentro de los estándares ISO
definidos.
• Monitoreo = Continua verificación de que el
area limpia no ha salido de sus condiciones
“normales”.
Regulación:
Certificación vs. Monitoreo
Certificación = Provee que el area limpia se encuentra
dentro de los estándares ISO definidos.
 Desarrollado cada 6 meses -1 año (ISO 14644-2)para
procedimientos específicos
• Número de puntos de muestreo (√ área de la superficie en
m2)
• Localización de los puntos de muestreo (equidistantes y a
la altura de trabajo)
• Volumen especifico (basado en el numero de partículas
requerido)
􀂃 Confirma que el cuarto será usado para una función
especifica
¿Certificación o monitoreo? ¿Es lo
mismo? ¿Cuándo?
 Estos términos suelen confundirse y hasta contraponerse. Por
ejemplo, ISO vs. GMP
 Los estándares ISO son de alcance general en cuanto a las
actividades de las áreas limpias y en cuanto a los países que las
aceptan (157 países)
 Las GMPs son de aplicación restringida a los usos de las áreas
limpias en las industrias de la salud y para determinados procesos
en ellas. Su uso se restringe a los ámbitos donde una autoridad
local tiene jurisdicción.
 Los estándares ISO (y otros anteriores) establecen metodologías
precisas para los temas que se tratan y dan las definiciones,
ensayos, métodos y procedimientos para llevar a cabo lo
prescripto.
 Las GMPs en general, fijan objetivos mínimos pero no suelen dar
métodos ni sugerir ensayos y procedimientos para lograrlos.
¿Certificación o monitoreo? ¿Es lo
mismo? ¿Cuándo?
 La certificación de un área limpia es una demostración de la
capacidad de una instalación de área limpia para cumplir
con los requerimientos de diseño de la misma, y en
particular, su clase de limpieza del aire en términos de
partículas.
 Equivale a la habilitación de un área para producir en ella
un producto que requiere determinada clase de limpieza.
 El monitoreo en cambio, es la verificación periódica
(continua o frecuente) del cumplimiento de las condiciones
que afectan a la calidad del producto, en las proximidades
del mismo y durante el desarrollo del proceso.
 La certificación se hace puntualmente en períodos
determinados discontinuos.
 El monitoreo se hace periódicamente mientras se produce.
Las regulaciones no dicen mucho
… pero
 Las regulaciones de GMPs generalmente
describe los resultados a obtenerse pero no
como obtenerlos.
 Las regulaciones tienen términos como
“eficaz”,“apropiado”, “adecuado”, “satisfactorio”
que requiere experiencia para interpretarlos.
 Le da la libertad a la industria para mejorar y
"saltarse" en mejora ( "c" en cGMPs siempre
los cambios)
 Parenterales han sido la fuerza impulsora para
salas limpias
Historia de la regulación de las
areas limpias
 El primer Federal Standard 209 publicado in 1963
revisado en 1966 (209 A), 1973 (B), 1987 (C), 1988
(D) y 1992 (E), y reemplazado en el 2001.Seguido
por la industria en todo el mundo
 UK publica la primera “Orange Guide” (1971)
 FDA Aseptic Processing Guide en 1987, primera vez
se describe clase 100 y clase 100,000
 EU publica la mas exigente GMP en 1991
 ISO standards es adoptado en el 2001
 FDA publica su edición revisada el 2004
 EU publica su revisión en el 2008
 ISO 14644 1 & 2 se encuentran en revisión y serán
publicados el 2009
Estándares de clasificación de
areas limpias
 Federal Standard 209,reseña historica
El primer estándar de clasificación data de 1961 y
recibe el nombre Technical Manual (T.O.) 00-25-
203. Este estándar se debe a la fuerza aérea
norteamericana. Posteriormente, en 1963, aparece
el estándar que más influencia ha tenido en los
posteriores sistemas de clasificación, el Federal
Standard 209 .
Estándares de clasificación de
areas limpias
Evolución de la Federal Standard 209
 1963 - FS 209A: 3 clases: 100.000; 10.000; 100
(Versión civil de la norma militar).
 1963 -FS 209B: Se convirtió el documento de
coordinación (FS 209A) en la versión aceptada que se
mantuvo por 25 años.
 1987 - FS 209C: 6 clases.
 1988 - FS 209D: Se aprueba la anterior con
correcciones: Clases 100.000; 10.000; 1.000; 100;
10; 1; para partículas de > 0,5 µm.
 1992 -FS 209E: Se redefinen las clases con inclusión
del sistema métrico y se definen exhaustivamente
todas las condiciones y mediciones de la clasificación.
Esta norma se convierte en la base para la posterior
elaboración del estándar internacional ISO 14644.
Estándares de clasificación de
areas limpias
 El estándar FS 209E fue cancelado en
Noviembre de 2001 y reemplazado en
los Estados Unidos por los estándares
internacionales ISO 14644-1 y
14644-2.
Regulación de las areas limpias

EMEA
FDA
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile Drug
Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre 2004

Principio: Esta guía tiene el propósito de ayudar a los


elaboradores a cumplir los requerimientos de las
regulaciones de buenas prácticas de manufactura
actuales (cGMP) (21 CFR, partes 210 y 211) cuando se
elaboran medicamentos estériles y productos biológicos
usando procesamiento aséptico.
Estas recomendaciones reemplazan al documento de
1987
“Recomendaciones industriales para los productos
medicinales estériles producidos por procesamiento
aséptico”. Esta revisión actualiza y clarifica las
recomendaciones de 1987.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
 Atención: Este documento se considera
como un conjunto de recomendaciones que
no es legalmente exigible. Refleja el
pensamiento de la FDA sobre estos temas.
 Sólo pueden exigirse los requisitos
regulatorios o legales citados
específicamente (CFR)
 Fue desarrollado la CDER (Center fo Drug
Evaluation and Research)
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
Temario:
 I. Introducción
 II. Antecedentes
 III. Alcance
 IV. Edificios e instalaciones
 V. Personal, Entrenamiento, calificación y monitoreo
 VI. Componentes y envases / tapas
 VII. Control de endotoxinas
 VIII. Limitaciones de tiempo
 IX. Validación del procesamiento aséptico y esterilización
 X. Controles de laboratorio
 XI. Ensayos de esterilidad
 XII. Revisión del registro de lote: Documentación de control de
proceso
 Apéndice 1: Aisladores de procesamiento aséptico
 Apéndice 2: Tecnología de Soplado-Llenado-Sellado
 Apéndice 3: Procesamiento previo a las operaciones de llenado y
sellado.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
Temario:
IV. Edificios e instalaciones
 Las áreas separadas o definidas de una operación en
una planta de procesamiento aséptico deben
controlarse para alcanzar diferentes grados de
limpieza del aire, dependiendo de la naturaleza de la
operación.
 El diseño de un área dada involucra la satisfacción de
criterios microbiológicos y de partículas como se
define mediante el equipamiento, componentes y el
producto expuesto, así como también las actividades
operativas que se conducen en el área.
 Los parámetros de control de área limpia deben estar
apoyados por los datos microbiológicos y de partículas
obtenidos durante los estudios de calificación.
Tabla 1 – Clasificaciones de
Aire
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
Notas :

(a) Todas las clasificaciones se basan en los datos


medidos en la vecindad de los materiales / artículos
expuestos durante los períodos de actividad.

(b) Las designaciones ISO 14644-1 proveen valores


uniformes de concentración de partículas para áreas
limpias en múltiples industrias. Una concentración de
partículas ISO 5 es igual a la Clase 100 y
aproximadamente igual a EU Grado A
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
Notas :
(c) Los valores representan los niveles recomendados de
calidad ambiental. Usted puede hallar apropiado
establecer niveles alternativos de acción
microbiológica debidos a la naturaleza de la operación
o el método de análisis.
(d) Es opcional el uso adicional de las placas de
sedimentación.
(e) Las muestras de ambientes de Clase 100 (ISO 5), no
deberán producir normalmente contaminantes
microbiológicos.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
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Se consideran dos áreas limpias de


particular importancia para la calidad
del producto farmacéutico estéril:

• El área crítica
• Las áreas limpias de apoyo
asociadas al área crítica
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
El área crítica

 Un área crítica es aquella en la que el producto


farmacéutico esterilizado, los envases y los tapones, están
expuestos a las condiciones ambientes las cuales deben
diseñarse para mantener la esterilidad del producto.
 Las actividades realizadas en tales áreas incluyen las
manipulaciones (p.ej., conexiones asépticas, agregados de
ingredientes estériles) de los materiales estériles, previas y
durante las operaciones de llenado y cierre.
 Las mediciones para confirmar la limpieza del aire en las
áreas críticas deben tomarse en las ubicaciones donde hay
mayor riesgo potencial para el producto esterilizado
expuesto, los envases y los tapones. Debe hacerse en una
orientación que demuestra que se obtiene una muestra
significativa.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
•El área crítica
 Debe hacerse un monitoreo regular. Recomendamos
realizar un monitoreo de partículas no viables con un
sistema remoto de conteo.
 Algunas operaciones pueden generar altos niveles de
partículas de producto (p. ej., polvo), que no ponen
en riesgo de contaminación de producto. Puede no ser
posible medir calidad de aire dentro de 1 ft (0.3 m) de
distancia por lo que se debe muestrear de modo de
caracterizar el nivel verdadero de la contaminación
particulada extrínseca.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
Las áreas limpias de apoyo asociadas al área crítica

 Tienen varias clasificaciones y funciones (preparación,


almacenamiento o transferencia de componentes no
estériles, productos formulados, materiales en proceso,
equipos y envases / tapas.
 Están correctamente diseñadas cuando minimizan el nivel
de contaminantes del producto final y controlan la carga
microbiana (bioburden) de los artículos y componentes que
son subsiguientemente esterilizados.
 La FDA recomienda que el área que rodea inmediatamente
a lalínea de procesamiento aséptico cumpla como mínimo
los estándares de una Clase 10,000 (ISO 7) bajo
condiciones dinámicas.
 Un área de Clase 100,000 (ISO 8) es apropiada para las
actividades menos críticas (p.ej., limpieza de equipos)
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
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•Separación de áreas limpias
 Segregación de contaminación mediante presión
diferencial entre áreas.
 Usualmente 10 a 15 Pa entre áreas de diferente
clasificación (con puertas cerradas)
 El tiempo en que las puertas quedan abiertas debe
controlarse estrictamente.
 La FDA recomienda monitorear continuamente la
presión diferencial a lo largo de cada turno y el
registro frecuente de datos. Todas las alarmas deben
documentarse y las desviaciones, investigarse.
 Las renovaciones de aire son importantes para el
diseño. Para un área de Clase 100,000 (ISO 8), 20
renovaciones son típicamente aceptables.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
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•Filtraciónde aire
El aire comprimido debe ser libre de aceite y su calidad microbiológica
y en partículas luego de la filtración debe ser igual o mejor que la
del ambiente al que se introduce.

•Filtros HEPA
Debe mantenerse la integridad para asegurar las condiciones
asépticas.
 Los ensayos de integridad deben realizarse dos veces por año para
el cuarto de procesamiento aséptico.
 También deben ensayarse por pérdidas los filtros instalados en los
túneles y estufas de despirogenado.
 Los ensayos de integridad deben incluir un aerosol de desafío en
concentración adecuada, corriente arriba del filtro ensayado.
 Verificar con un fotómetro de 1 cfm. Se considera pérdida a la
lectura del 0.01% respecto de la concentración de desafío.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
•Filtros HEPA
 También deben monitorearse periódicamente los
atributos del filtro, tales como la uniformidad de
velocidad (0.45 m/s ± 20%). La velocidad se mide a
15 cm de la cara del filtro y al nivel próximo a la
superficie de trabajo en el área crítica.
 Los trabajos se pueden contratar como servicios
externos pero el elaborador de productos
farmacéuticos es el responsable de asegurar que las
especificaciones de equipos, los métodos de ensayo y
los criterios de aceptación estén definidos y que las
actividades esenciales de certificación se realicen
satisfactoriamente.
EU GMP Annex 1
EU Regulaciones

 La European Economic Community (EEC) establecida


en 1957 por 6 naciones.
 Hoy día tiene 27 miembros y 500 millones d e
personas en 1.7 millones de millas cuadradas
 The European Commission initiates new proposals and
monitors compliance
 The Pharmaceutical Committee provides expert advice
to the Commission
 Agencia europea de evaluación de medicamentos
(EMEA) creada en 1995 y localizada en Londres
coordina el sistema de nuevas licencias
La normativa que regula los medicamentos
en la Unión Europea

Volumen 4 de 9
Buenas Prácticas de Manufactura
􀂃 Directiva 91/356/CEE de la Comisión de 1991, de
prácticas correctas de fabricación de medicamentos para
uso humano
􀂃 Comisión Directiva 91/412/CEE de 1991, de prácticas
correctas de fabricación de medicamentos veterinarios
􀂃 anexos correspondientes

• Anexo 1 Fabricación de productos estériles


• Anexo 2 Fabricación de medicamentos biológicos
productos para uso humano
• Anexo 14 Fabricación de productos derivados de la
sangre o plasma humano
• Anexo 18 de prácticas correctas de fabricación de
farmacéuticos activos
ingredientes
EU Guide to Good Manufacturing Practice For
Medicinal Products; Anexo 1: Manufactura de
productos medicinales estériles

 Principio: La manufactura de productos


estériles está sujeta a requerimientos
especiales para minimizar riesgos de
contaminación microbiológica y de
contaminación particulada y de pirógenos.
Nota: Estas recomendaciones no establecen
métodos detallados
 Para determinar la limpieza microbiológica y
en partículas del aire, superficies, etc. Se
debe referir a estándares tales como los ISO.
EU Guide to Good Manufacturing Practice For
Medicinal Products; Anexo 1: Manufactura de
productos medicinales estériles
Generalidades:

 La elaboración de productos estériles debe realizarse en


áreas limpias.
 Las diversas operaciones (preparación de producto y
llenado) deben llevarse a cabo en áreas separadas dentro
del área limpia.
 Las áreas limpias para la manufactura de productos
estériles, se clasifican de acuerdo con las características
requeridas del ambiente.
 Para cumplir con las condiciones “en operación”, estas
áreas deben diseñarse para alcanzar ciertos niveles de
limpieza del aire en el estado de ocupación “at-rest”.
 Los estados “operativo” y “at rest”, deben definirse para
cada área limpia o conjunto de áreas limpias.
 Para la manufactura de productos medicinales estériles, se
distinguen 4 grados.
EU Areas limpias “At Rest” y
“In Operation” Condiciones

 En el orden de alcanzar “in operations” condiciones,


estas áreas deberían ser diseñadas para alcanzar
ciertas especificas niveles de limpieza de aire en el
estado de ocupación “at rest”.
 El estado “at-rest” es la condición donde la
instalación esta instalando y operando, con equipo de
producción completa pero no con personal operando
presente. “At Rest” condición alcanzada en 15 a 20
minutos después que las operaciones han cesado.
 El estado “in-operation” es la condición donde la
instalación esta funcionando en un modo de operación
definido con un especifico numero de personal
trabajando.
EC GMP Annex 1 - Status

 La versión anterior, publicado en mayo de


2003 y aprobado en septiembre de 2003.
 Industria publicará las preocupaciones en
materia de contenido de 2003 revisiones.
 Proyecto de puesta en libertad de comentario
emitido noviembre 2005
 Cierre de comentarios públicos abril 2007
 Se emite la nueva revisión en febrero del
2008
 En marzo del 2009 entrara en aplicación
Problema de las partículas de
5.0µm de la OMS GMP y EC GMP

Las partículas ≥5µm son cambiadas con


respecto a la version anterior, donde la
concentración de partículas de diámetro 5 µm y
mayores ha sido cambiado, para las áreas
Grado A en reposo, de ‘1’ a 20 y Grado B en
reposo de 1 a 29 partículas ≥5 µm por m3 de
aire. Esto es debido al ruido electrónico de los
equipos de conteo de partícula y datos
estadísticos.
Se alinea con la ISO-14644-1:1999
EU GMP Limites 2008
NUEVO Cláusulas generales 4 - 7

 “Las areas deberían ser monitoreadas durante


la operación en el orden de controlar la
limpieza del particulado de varios grados.” –
Reemplazado
 Ahora es reemplazado como certificación del
cuarto
 Nuevos limites son definidos
Cláusula general 4 cont.

 Mínimo volumen de 1m3 por


localización, para conseguir los
requerimientos de probabilidad en el
conteo de partículas del standard
ISO14644-1.
 No tubos de muestreo durante la
certificación.
 CLASE A es ahora esencialmente una
ISO Class 4.8 basado sobre el limite de
partículas de 5.0 um .
International Standard ISO
14644

Cleanrooms and associated


controlled environments

(áreas limpias y ambientes


controlados asociados)
Standard Internacional ISO 14644

ISO 14644 consiste de las siguientes partes, bajo el titulo


general de áreas limpias y ambientes controlados asociados :

Parte 1 : Clasificación de la limpieza de aire


Parte 2 : Especificaciones para las pruebas y monitoreo para
probar el continuo cumplimiento con ISO 14644-1
Parte 3 : Métodos de prueba
Parte 4 : Diseño, construcción y puesta en marcha
Parte 5 : Operación
Parte 6 : Vocabulario
Parte 7 : Dispositivos de separación (campanas de aire limpio,
caja de guantes, aisladores y mini-ambientes)
Parte 8 : Clasificación de la contaminación aerotransportada
molecular
ISO 14644–1:1999
Clasificación de la limpieza de aire
Area limpia (Cleanroom)
“Un cuarto en la cual la concentración de partículas
aerotransportadas es controlada, y la cual esta construida y usada
en una manera que minimiza la introducción, generación, y
retención de partículas dentro del cuarto y en la cual otros
parámetros relevantes, como por ejemplo temperatura,
humedad, y presión, son controlados tanto como sea necesario”

Zona limpia
“Espacio dedicado en la cual la concentración de partículas
aerotransportadas esta controlada, y la cual esta construida y
usada en una manera que minimiza la introducción, generación, y
retención de partículas dentro de la zona y en la cual otros
parámetros relevantes, como por ejemplo temperatura,
humedad, y presión, son controlados tanto como sea necesario”

Nota : Esta zona podría ser cerrada o abierta y podría ser o no ser
localizada dentro de una area limpia.
ISO 14644–1:1999
Clasificación de la limpieza de aire
 3.2 Numero de clasificación

(Ecuación 1)

Cn representa la máxima concentración permitida (en


partículas/m3 de aire) de partículas aerotransportadas
que son iguales o mas grandes que el tamaño de
partícula considerado; Cn es redondeado al más cercano
número entero.
N es el numero de clasificación ISO, la cual no debería de
exceder del valor 9. Intermediarios números de
clasificación ISO podrían ser especificados, con 0.1 el
mas pequeño incremento permitido de N.
D es el tamaño de partícula considerado en μm
0.1 es una constante con una dimensión en μm
ISO 14644-1:1999 - Tabla 1
Clases seleccionadas de limpieza de partículas portadas en aire,
para áreas y zonas limpias

Límites de máxima concentración( Partículas/m3 de aire) para partículas iguales o


ISO mayores que los tamaños considerados abajo (los límites se calcularon de acuerdo con la
Número de ecuación 3.2)
clasificación (N)
>= 0.1µm >= 0.2µm >= 0.3µm >= 0.5µm >= 1µm >= 5.0µm

ISO Clase 1 10 2
ISO Clase 2 100 24 10 4
ISO Clase 3 1000 237 102 35 8
ISO Clase 4 10000 2370 1020 352 83
ISO Clase 5 100000 23700 10200 3520 832 29
ISO Clase 6 1000000 237000 102000 35200 8320 293
ISO Clase 7 352000 83200 2930
ISO Clase 8 3520000 832000 29300
ISO Clase 9 35200000 8320000 293000
Estándares ISO 14644:Areas limpias
y ambientes controlados asociados
TC 209: Cleanrooms and associated controlled environments
(Comité Técnico 209: Áreas limpias y ambientes controlados
asociados)
Estandarización de equipos, facilidades y métodos
operacionales para áreas limpias (.cleanrooms.) y ambientes
controlados asociados.
Esto incluye: los límites de procedimientos, límites operativos y
procedimientos de ensayos para alcanzar los atributos deseados
que minimicen la micro contaminación.
Los tópicos de interés son las partículas no viables, partículas
viables, limpieza superficial, perfiles de temperatura y de
humedad del cuarto, patrones de flujo de y velocidades, perfiles
de vibración del cuarto, niveles de iluminación del cuarto, fugas
de infiltración del cuarto, procedimientos del personal,
vestimenta del personal del área limpia, preparación de los
equipos y cualquier otro tópico relacionado con la optimización
de las operaciones de las áreas limpias.
Cambios ISO 14644-1&2

 Tabla vs. Cálculos


• Originalmente solo la tabla fue usada,
Sin embargo durante el cambio de
FS 209E a ISO la tabla fue adoptada
como referencia.

• la Tabla 1 es ahora considerada el


método preferido para establecer
limites y el calculo es tomado como
referencia.

• Los errores pueden considerarse en


el cálculo si se hace en sentido inverso,
es decir, calcular la clase a partir de los
resultados.

• Alienta el uso inadecuado de tamaño


de partículas
Cambios ISO 14644-1&2

 Eliminación del 95% UCL


• Pruebas de los lugares de >1 y <10 requieren el
cálculo de un 95% UCL.
• Provee dificultad para el manejo y aplicación de los
cálculos.
• Si se eliminan entonces más muestras en menos
lugares para mantener la dependencia de estadística
• Sólo las zonas de contaminación uniforme cumplen
95% UCL pruebas (flujo laminar), resulta difícil en las
zonas con flujo turbulento.
Cambios ISO 14644-1&2

ISO14644-2
• En cuanto a la forma de determinar tres estados.
- Clasificación primera vez
- Original clasificación de un medio ambiente limpio
- Re-Clasificación
- Tras la clasificación, el cambio de requisitos para las
pruebas?

Frecuencia de reclasificación?
- Seguimiento
- Prueba de sala de medio ambiente (basado en el riesgo)
para verificar el cumplimiento a la norma.
• Nueva Tabla de seguimiento de valores
Reporte 36 de la organización mundial de la salud(OMS)
WHO expert committe on specifications for
pharmaceutical preparation Thirty-sixth report 2002

El detalle de los métodos para determinar limpieza de aire microbiológica y de


partículas, superficies, no esta dado aquí. La referencia se debe hacer a otras
guías tales como las farmacopeas Europea, Japonesa y la de Estados Unidos, o en
documentos publicados por el Comité Europeo para la estandarización y la
organización internacional de estandarización (ISO).
Comparación de diferentes sistemas de
clasificación de partículas aéreas para
áreas limpias.

La FDA clasifica las áreas solo para


partículas de 0,5µm y en estado operativo
Sistema de clasificación del aire en la
fabricación de productos estériles-
DIGEMID MINSA

Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de Productos Farmacéuticos, Ministerio de salud,


dirección general de medicamentos, insumos y drogas (DIGEMID) ,1999
Productos Farmacéuticos Estériles
Vestuario en la sala limpia.
Vestuario en la sala limpia.

La principal fuente de contaminación en una sala


limpia es la persona y debemos evitar que el
producto que se fabrica sea afectado por ésta.
Mediante el vestuario adecuado no sólo se bloqueará
la contaminación producida por la propia persona,
sino la contaminación producida por un inadecuado
tejido o una incorrecta forma de confección.

La indumentaria utilizada debe retener las partículas


microscópicas generadas por el propio usuario sin
generar, a su vez, ningún tipo de contaminación.
También es importante que tenga los niveles más
bajos posibles de generación de energía estática,
evitando así la captación de polvo y la descarga de
energía estática sobre productos sensibles.
Elección de los Tejidos

 En un Área Controlada, aunque sea sólo una clase


100 000 o D, nunca debería utilizarse un tejido
fabricado con fibras naturales (algodón o mezcla de
poliéster algodón), ya que siendo estas fibras
cortadas, no continuas, provocará una emisión de
pequeñas fibras.
Elección de los Tejidos
 El vestuario confeccionado con tejidos de poliéster 100%
(u otro material sintético) se carga muy fácilmente, ya
sea por frotamiento consigo mismo (triboelectricidad) o
por cualquier otra causa, aumentando con la sequedad
del ambiente.
 Un vestuario cargado atraerá las partículas del ambiente,
descargándose cuando el operario toca una máquina,
mesa, etc., por lo que las partículas atrapadas pueden
escaparse hacia la zona de trabajo. Por esta razón,
últimamente cada vez se utiliza más el vestuario
confeccionado con tejido antiestático.
 Protección electrostática: Se consigue normalmente
mediante filamentos de fibra de carbono insertados en el
propio tejido, bien en forma de líneas paralelas
longitudinales o bien en forma de cuadrícula.
Elección de los Tejidos
 Filtración y confort: La combinación de eficacia
filtrante y confort, es decir, permeabilidad del aire y
del vapor de agua, se logra a través de filamentos
muy finos en un tejido muy tupido. Con esto se
consigue que las partículas no traspasen el tejido
(verificar la eficacia de filtración para partículas de
0,3 um) pero que el aire y el vapor de agua puedan
pasar a través de los múltiples y minúsculos
intersticios del tejido. Si no transpirase lo
suficiente, el calor producido por el cuerpo humano
elevaría la temperatura del aire contenido entre
éste y la ropa, haciendo incómodo su uso. Además,
la diferencia de temperatura con el entorno crearía
una sobrepresión que ocasionaría el escape del aire
con las partículas contaminantes a través de las
aberturas de tobillos, puños y cuello.
ENVEJECIMIENTO VESTUARIO
 Modificación de la luz de malla entre el urdido y la trama del
tejido, lo que provocará una variación en la eficacia de
FILTRACIÓN, PERMEABILIDAD, TRANSPIRABILIDAD, etc... que
podrá provocar a su vez, contaminación hacia el exterior por
medio de descamación cutánea, vello, microorganismos, etc...
 Rotura de los filamentos, provocando un desprendimiento hacia
el ambiente de trabajo de pequeñas o grandes fibras de tejido,
que actúan como vehículos de contaminación microbiana, o
contaminación particular de la misma fibra.
 La misma rotura de fibras provoca como un mosaico en la
superficie del tejido a modo de pequeños “cilios” que acumulan
suciedad o contaminación del ambiente y que a su vez al
desprenderse provocarán otra contaminación ambiental.
 Si se utiliza tejido antiestático, la rotura de las fibras de
carbono provocará no sólo otra contaminación ambiental, sino
una disminución de las propiedades de conductividad o
disipación de las fuerzas electrostáticas, que a su vez podrá
provocar una atracción de partículas ambientales que, en una
descarga, al alcanzar un potencial determinado, recontaminará
el ambiente de trabajo.
PARTE II HVAC consideraciones
de diseño (Filtración,
distribución de aire y
presurización)
Tamaño de partículas

Grosor de un
pelo humano
100 µm

Partícula visible
50 µm

Partícula no
visible 0,5 µm
Distribución de partículas
atmosféricas
Fuentes de contaminación

Porcentaje de distribución de las fuentes de


contaminación

Es importante tener en cuenta la contaminación de la gente ,


la que contribuye considerable en 30% del total de la
contaminación en el area limpia.
Comportamiento del personal
Sistemas de aire - HVAC

H Heating (Calefacción)
V Ventilating (Ventilación)
A Air (Aire Acondicionado)
C Conditioning

Un Sistema HVAC es el término utilizado para


referirse a los sistemas mecánicos que
calientan, enfrían, limpian, secan y humidifican
el aire introduciéndolo en el espacio considerado
con el objeto de mantener en el mismo las
condiciones ambientales deseadas.
Sistemas de aire - HVAC
Los sistemas HVAC se categorizan por el método usado
para controlar la calefacción, ventilación y el aire
acondicionado en el área acondicionada.
Así podremos tener sistemas centralizados y sistemas
descentralizados.
Principales capacidades de un sistema de HVAC
􀂃 Mantener la temperatura deseada
􀂃 Mantener el rango de humedad requerido
􀂃 Mejorar la limpieza del aire al disminuir la
concentración de partículas
􀂃 Mantener la cascada de presiones que separa al
ambiente controlado de los ambientes que lo rodean
􀂃 Proveer la ventilación necesaria
Sistemas de aire - HVAC
Unidades de manejo de aire
Llamamos unidad de tratamiento de aire (UTA,
UMA, AHU, etc) a un equipo que incluye
ventilador, elementos para enfriar y calentar el
aire, portafiltros y filtros y dampers para
manejar el ingreso y distribución del aire.
Son equipos modulares que se configuran de
acuerdo a la necesidad
Son robustos, de alto grado de estanqueidad y
pueden construirse según la necesidad a partir
de elementos prefabricados o fabricados a
medida.
Sistemas de aire - HVAC
Principales subsistemas
Tratamiento del aire de salida

Tratamiento del
aire fresco Tratamiento terminal del aire
+ a nivel del área de producción
(make-up air)

Área de Producción

Unidad Central
de manejo del aire
Sistemas de aire - HVAC
Visión general de los componentes
Controlador de la
Silenciador velocidad del flujo Ventilador Filtro

Rejilla del clima Compuerta de


Control
+
Humidifcador
Prefiltro Filtro terminal

Serpentín de Área de Producción


enfriamiento con
separador de
Serpentín gota
calentador
Sistemas de aire - HVAC
Ubicación de los filtros

UMA montada al final del Filtro en posición terminal


filtro
+

Área de producción Área de producción


Sistemas de aire - HVAC

Lavador (opcional)
Unidad de salida

Unidad Central de Manejo del Aire

Áreas de producción
Sistemas de aire - HVAC
Ventilación con aire recirculado + make-up air
Unidad de salida

Unidad Central de Manejo del Aire

Retorno de aire
Clases de filtros

Filtros de polvo

Estándar Aerosol

Grueso Fino HEPA ULPA

Dp > 10 µ m 10 µ m > Dp > 1 µ m Dp < 1 µ m

G1 - G4 F5 - F9 H 11 - 13 U 14- 17

EN 779 Standard EN 1822 Standard


Niveles de filtración para áreas de
producción no estéril
Filtros HEPA : (High Efficiency
Particulate Air)
Filtros HEPA : (High
Efficiency Particulate Air)
Filtros: Principios funcionales

Los filtros de aire son elementos mecánicos o equipos


capaces de retener partículas de polvo o aerosol
cuando una corriente de aire contaminada pasa a
través de los mismos.
Tipos de filtros:
•De retención mecánica de partículas
•Electrostáticos
•De carbón activado

Principio de operación
Impacto con las fibras. Retención de partículas
Campo electrostático entre placas. Separación de
partículas con carga eléctrica
Adsorción superficial
Principios de operación de los
filtros:

Las partículas de diámetro mayor que la distancia


media entre fibras, son retenidas
Principios de operación de los
filtros:

Las partículas de mayor tamaño se desprenden de la


vena fluida, impactando sobre la superficie de la fibra
Principios de operación de los
filtros:

Las partículas menores siguen en la vena fluida y tocan


la superficie de la fibra
Principios de operación de los
filtros:

Las partículas nanométricas siguen trayectorias erráticas


debidas al impacto con otras partículas o con las moléculas
del aire, alcanzando finalmente a las fibras
Tipos de esclusa y su aplicación
referencias:

• La Comisión Europea GMP guide, el párrafo 27 del Anexo


1 establece que "los vestuarios deben estar diseñados como
esclusas ... el estado final de los vestuarios, en el estado"
en reposo ", será el mismo grado que la zona en la que se
lleva".
• La Guia Baseline de ISPE ®, Vol. 3 – “Instalaciones
estériles de fabricación “ establece en la sección. 5.7.1.1
para el diseño del sistema HVAC cuestiones operacionales
"... aumentar los cambios de aire en la actividad, es decir,
zonas de vestuarios"

• El 1999 ASHRAE Handbook de aplicaciones , Figura 8, la


página 15,6 muestra un CL 10 000 esclusa tipo burbuja
protegiendo una clase 10 000 area de biocontención.
Tipos de esclusa y su aplicación

 cuatro tipos diferentes de esclusas:

• esclusa tipo "cascada"

• esclusa tipo "Burbuja"

• esclusa tipo "sumidero"

• esclusa tipo "compuestos potentes"


Tipos de esclusa
Tipos de esclusa
 Esclusa tipo "cascada" Se utiliza para separar
áreas limpias de diferente clasificación. En operación, la
presurización del aire “en cascada” va de la mas limpia a
la menos limpia área adyacente. En este tipo de esclusa
la misma cantidad de aire que se inyecta es la que se
retorna (extrae).Es la preferida por la FDA cuando no
hay un tema de contención.
Tipos de esclusa
 Esclusa tipo “sumidero” ,este tipo de esclusa
es mantenido negativo con respecto a todas las áreas
adyacentes. El retorno (extracción) es mayor que la
suma de la inyección y las infiltraciones de aire.
Tipos de esclusa
 Esclusa tipo ”compuestos potentes” es
una combinación de las esclusas tipo ”burbuja” y tipo
“sumidero” es utilizada donde se manejan productos
sensibilizantes, citotoxicos, etc. En la cual algunas veces
el personal tiene que ingresar con respiradores .protege
que se contaminen las zonas adyacentes.
El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
 4.3.1 flujo de aire unidireccional
se debe utilizar en su caso, a proporcionar
protección de los productos mediante el
suministro de aire limpio sobre el producto,
reduciendo al mínimo la penetración de los
contaminantes de las zonas circundantes.
4.3.2 En su caso, el flujo de aire
unidireccional también debe proporcionar
protección al operador de la contaminación
por el producto.

OMS reporte 40, 2006


El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
 4.3.3 La toma de muestras de materiales tales como
materias primas, materiales de envase primario y
productos, debe llevarse a cabo en las mismas
condiciones ambientales que se requieren para la
manufactura del producto.
4.3.4 En una cabina de pesaje, el objetivo del diseño
utilizando UDAF debe ser la de prestar contención de
polvo.
4.3.5 Un dispensario o cabina de pesaje deben contar
con el flujo de aire unidireccional para la protección
del producto y el operador.
4.3.6 La fuente del polvo y la posición en la que el
operador está normalmente debe ser determinado
antes de decidir la dirección de flujo unidireccional.
El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
Protección del operador en la estación de pesaje
El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
Protección del operador por el flujo de aire horizontal
El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
Operador sujeto a la inhalación de polvo debido a la obstrucción
El flujo de aire unidireccional
(UDAF) en areas de pesada y
muestreo
Operador sujeto a la contaminación de polvo debido a
la reversión en el flujo de aire en el contenedor
Cabina de pesaje
Diseño de áreas limpias
en 10 pasos fáciles
Paso 1
Evaluar el Layout para el
personal/flujo de materiales
 Tomar en consideración el flujo de
personal.
 Tomar en consideración el flujo del
proceso.
 Tomar en consideración la
contaminación a áreas sensitivas.
 Tomar en consideración las
limitaciones de las instalaciones.
Paso 1
Evaluar el Layout para el
personal/flujo de materiales
Paso 1
Evaluar el Layout para el
personal/flujo de materiales
PASO DOS:
Determinar la clasificación de
limpieza de aire de las áreas
 Para los procesos mas sensitivos se necesita
la mas baja clasificación de limpieza.
 No mas de dos ordenes de magnitud de
diferencia entre dos áreas adyacentes
Por ejemplo un área limpia clase 100,000
abre directamente a un área limpia clase
100 , esto no es bueno, pero una clase
100,000 que abre directamente a una clase
10,000 esto es conforme.
PASO DOS:
Determinar la clasificación de
limpieza de aire de las áreas
PASO DOS:
Determinar la clasificación de
limpieza de aire de las áreas
PASO 3
Determinar la presurización de las
áreas
 La presurización de las áreas previene
la contaminación de las áreas limpias a
través de la infiltración. Típicamente,
una presión diferencial de 0.05 IN WG
es un estándar entre un área limpia y
un ambiente controlado
 Tratar de no tener una presión
diferencial de mas de 0.10 IN WG.
 Tratar de reducir la extensiva
presurización de las cascadas
PASO 3
Determinar la presurización de las
áreas
PASO 3
Determinar la presurización de las
áreas
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire

 Primariamente basado en la
clasificación de limpieza de aire.
 Es necesario considerar el proceso.
 Es necesario considerar la actividad
dentro del área.
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
Cambios de aire por hora de areas
limpias
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
 Primariamente basado sobre la
presión diferencial entre áreas
adyacentes.
 Es necesario considerar la extracción
del proceso.
 Es necesario considerar la
arquitectura de la construcción.
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
 Primariamente basado en la inyección mas
la infiltración de aire menos exfiltración,
extracción, y retorno de aire.
 El flujo de aire podría necesitar cambiarse
para la infiltración, exfiltración, y
extracción.
 Necesidad de la pista donde el aire va
exfiltracion y donde la infiltración de
aire viene.
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
PASO SIETE:
Que variables necesitan ser
evaluadas?
 Temperatura (comfort)
 Humedad (45 % +/- 5%)
 Presurización de las áreas
 Clasificación de las áreas limpias
 Laminaridad
 Cambios de aire por hora
 Nivel de ruido
PASO OCHO:
Determine el sistema mecánico a
ser usado
 La principal variable que afecta la
selección del sistema mecánica es la
clasificación de la limpieza del aire.
 Otros factores que afectan son:
-Disponibilidad de espacio
-Requerimientos de proceso
-Costos de energía
-Clima local
PASO NUEVE:
Desempeño de los cálculos de
enfriamiento/calentamiento
 Use la mas conservativa condiciones
climaticas (99.6% diseño de
calentamiento, 0.4% DB/MWB de
diseño de enfriamiento.
 Incluir infiltración en sus cálculos.
 Incluir la carga de l proceso en sus
cálculos.
 No olvidar incluir el calor del ventilador
de recirculación en sus cálculos.
PASO DIEZ:
Pelee por un espacio para las áreas
tecnicas
 Si tienes un área limpia de 1,000 pie2, el
área aproximada que se necesita para cada
clasificación es como sigue:
 Class 100,000 (ISO8) 1,250 SF to 1,500 SF
 Class 10,000 (ISO7) 1,250 SF to 1,750 SF
 Class 1,000 (ISO6) 1,500 SF to 2,000 SF
 Class 100 (ISO5) 1,750 SF to 2,500 SF
CRÉDITO EXTRA
Ahorro de energía
Las áreas limpias son altamente
costosas en energía. La manera
primaria de ahorra energía es:

Reduciendo el flujo de aire


Reduciendo la caída de presión
estática en el sistema
MONITOREO SEGÚN ISO 14644-2

 ISO 14644 – 2: 2000


Especificaciones para el ensayo y
monitoreo para demostrar el continuo
cumplimiento con la norma ISO
14644-1
14644-2 Definiciones

 Frecuencia de seguimiento
• Continuo
- Actualización constante
• Frecuente
- Actualización en determinados intervalos
no superiores a 60 Minutos durante la
operación
• Intervalos:
- 6 meses: Media. <183 máx <190 días
- 12 meses: Media. <366 máx <400 Días
- 24 meses: Media. <731 máx <800 Días
Intervalo de conteo de partículas
Tabla 1

ISO Clase Max. Intervalo tiempo


5 y mas limpio 6 meses
6 y menos limpio 12 meses
• Normalmente desarrollado en estado
operacional
• Podría ser desarrollado en estado “At
Rest”
14644-2 – Lista de pruebas
Tabla 2
Test parámetro Max. Intervalo de tiempo

Toma del flujo de aire o


de velocidad * 1 12 meses
Diferencial de presión de aire * 2 12 meses

* 1 Decidida ya sea por velocidad o el volumen de medición


* 2 ensayos no se aplicará a zonas limpias que no son
totalmente cerrados.
Nota: Las pruebas pueden ser llevadas a cabo en
funcionamiento o en condición de descanso
14644-2 Anexo A – Pruebas
opcionales

Prueba Max. Intervalo de tiempo

Test de fugas 24 meses


Visualización de flujo de aire 24 meses
Recuperación 24 meses

Nota: No recomendada para


Microelectrónica
Monitoreo continuo mediante
sensores dedicados en el punto
crítico

Contador de
partículas
Monitoreo de presión diferencial
Software de monitoreo
farmacéutico
Monitoreo farmacéutico
ISO 14644-4

 ISO 14644-4:2001
Design, Construction, and Start-up of
Cleanroom Facilities
ISO 14644-4
Diseño, Construcción y puesta en marcha

 1. Alcance
 2. Referencias normativas
 3. Términos y Definiciones
 4. Especificación de Requisitos
 5. Planificación y Diseño
 6. Construcción y puesta en marcha
 7. Pruebas y Aprobación
 8. Documentación
A1 – INFORMATIVO
Concepto de segregación
Especificaciones
Sección 4
 Define cosas que deben ser considerados: •
Nº Referencia de la norma
• Uso del espacio o dispositivo
• Elección de Diseño Conceptual
• Clase de espacio
• Otros parámetros de medio ambiente
- Flujo de materiales
- Estado de ocupación
- Diseño y dimensiones críticas
- Equipo
- Mantenimiento
- Responsabilidades
- Las influencias externas
Construcción & puesta en marcha
Sección 6

 Estados en que la construcción deberá cumplir con el


diseño aprobado, deberá ser exacta, se llevará a cabo
de manera adecuada.

• De conformidad con las especificaciones


• Protocolo de limpieza de la construcción
• serán definidas métodos de limpieza
• Llevar a cabo las pruebas de funcionamiento pleno
antes de su uso para la actividad operativa
• Capacitación del personal operativo de la parte de la
puesta en marcha
Apéndice A: conceptos de control y
segregación de zonas control de la
contaminación
Patrones de flujo de aire
Patrones de flujo de aire
Patrones de flujo de aire
Perturbación de flujo de aire
unidireccional y sugerencias para
mejoras
Perturbación de flujo de aire
unidireccional y sugerencias para
mejoras
Perturbación de flujo de aire
unidireccional y sugerencias para
mejoras
Perturbación de flujo de aire
unidireccional y sugerencias para
mejoras
Conceptos de Control de la
contaminación mediante medidas
aerodinámicas
Aisladores
Anexo B: Ejemplos de
clasificación
 Dos ejemplos de aplicación
informativo se da: una de
procesamiento aséptico y el otro de
Microelectrónica para explicar la
lógica de la limpieza del aire en la
clase de selección en relación con el
proceso específico previsto. Pasando
también se hace referencia a la
influencia de la ropa limpia.
ISO 14644-4:2001
ISO 14644-4:2001
Anexo C: el desarrollo y la
aprobación de un área limpia
 En este documento se elabora en las
diferentes etapas de calificación:
Diseño de calificación
Elemento de Calificación
Calificación de instalación (tal como
se construyó)
Nivel funcional (en reposo)
Proceso de Calificación (operativa)
Apéndice D: Diseño de una
instalación
Esto comprende:
 Tamaño
 Emplazamiento de trabajo y la organización
 Auxiliares y zonas adyacentes limpias
 Utilidad de los servicios y equipos auxiliares
 Vacío de limpieza
 Sistema de rociadores
 Los sistemas de comunicación
 Acristalamiento
 Acceso
 Las esclusas
 Las salidas de emergencia
 vestidores
Apéndice E: Construcción y
materiales
 Selección de los materiales

 Superficie lavabilidad y limpieza de los materiales de


construcción

 Control de carga electrostática y la descarga

 Acabados interior, la durabilidad y facilidad de


mantenimiento

 Consideraciones para componentes específicos


Techos, paredes y pisos

 Sistemas de manejo de aire

 Instalaciones en las esclusas

 Zonas auxiliares
Ejemplos de materiales de
construcción adecuados para
areas limpia
 Paredes: bloque de concreto con pintura
epoxica,pared seca resistente a impactos con
pintura epóxica (Descoglas), pared de metal
prefabricado o vinilo monolítico
 Pisos: terrazo epóxico, agregado monolítico con
epóxico o vinilo monolítico
 Zócalos: terrazo epóxico, vinilo monolítico
 Techo Suspendido: paneles de yeso revestidas
de vinilo. Para facilidades asépticas use plafones
al ras y sellados (pared seca o de metal)
Pruebas y Aprobación
Sección 7
 • Llevar a cabo un serie de
inspecciones y ensayos
• Aprobación de la construcción
• Demostrar que la instalación cumple
con el diseño
• Aprobación funcional
• Demostrar el cumplimiento durante
los estados “as built" o "AT REST"
• Aprobación de operaciones
• Demostrar el rendimiento operativo
completo
Documentación
Sección 8

Las principales cosas que debe estar bien


documentados son :
• Acta de la Instalación
• URS, los registros de prueba, lista de piezas
de repuesto
• Instrucciones operacionales
• Supervisión de la ejecución de instrucciones
• Instrucciones de mantenimiento
• Registro de Mantenimiento
• Registro de entrenamiento
VALIDACIÓN DE ÁREAS
LIMPIAS PARA LA
MANUFACTURA ASÉPTICA

¡La validación es mas que contar partículas!


VALIDACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS

 Proveer que las condiciones


ambientales de las áreas limpias que
han sido definidas en las
especificaciones de requerimiento de
usuario (URS) , se cumplan siempre
en las instalaciones de las áreas
limpias .
ESPECIFICACIONES DE
REQUERIMIENTO DE USUARIO PARA
AREAS LIMPIAS (URS)
 Layout y circulaciones (evitar la
contaminación y la contaminación
cruzada)
• Condiciones ambientales
• Mantenimiento
• Limpieza
VALIDACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS
ESPECIFICACIONES DE
REQUERIMIENTO DE USUARIO PARA
ÁREAS LIMPIAS
ESPECIFICACIONES DE
REQUERIMIENTO DE USUARIO PARA
ÁREAS LIMPIAS
CALIFICACIÓN DE DISEÑO

 Revisión de la URS
 Revisión del cumplimiento cGMP
 Proveer planos y esquemas, P&ID
 Ejecución de las listas de verificación
PRUEBAS DE LA
CALIFICACIÓN OPERACIONAL
UNIDADES MANEJADORAS DE AIRE (UMA)
PRUEBAS OPERACIONALES

• Velocidad del motor


• Diferencial de presión
• Cálculos del flujo de aire
• Dampers
• Temperatura y Humedad
• Niveles de ruido
CALIFICACIÓN OPERACIONAL

 Prueba de la operación del sistema HVAC


contra sus especificaciones funcionales
 Prueba de integridad de filtros
 Medida de la velocidad del flujo de aire
 Medida de los diferenciales de presión
 Visualización del flujo de aire
(comportamiento)
 Tiempo de recuperación
INTEGRIDAD DE FILTROS
INTEGRIDAD DE FILTROS

 Se utiliza para verificar que los filtros


no están defectuosos o dañados, que
no hay escapes en el marco del
montaje, ni en la superficie del filtro,
y que han sido instalados
correctamente.
 La prueba de desafió del aerosol se
realiza para asegurar la integridad y
eficacia.
PRUEBA DE INTEGRIDAD DE
FILTROS HEPA
COMPRESORA
<0,01%
DE AIRE

GENERADOR DE
AEROSOL
100%
FOTOMETRO

< 0,01%

PAO Aerosol
100%
(10 VECES DIÁMETRO DEL
DUCTO)
Filtro HEPA
INTEGRIDAD DE FILTROS,
PROCEDIMIENTO
 Se programa el equipo con las recomendaciones y
especificaciones del filtro al cual se le va a realizar la prueba.
 Se inyecta aerosol con una concentración determinada antes
del filtro.
 La prueba se realizara después del filtro, a una distancia de
aproximadamente 5 cm de la superficie del filtro.
 Monitorear con la pistola de muestreo, comenzando por los
extremos del filtro y en las uniones, y después por toda la
superficie del filtro.
 La velocidad con la cual se debe realizar la prueba es de 5
cm/seg.
 Las fugas que se detecten deben ser reparadas con un sellador
(ej. Silicona).
 Seguir realizando la prueba hasta que en el fotómetro no se
registre ninguna fuga.
Libre de fugas @ 0.01% con un escaneo de la superficie del filtro
+ los marcos
NORMAS TECNICAS
INTEGRIDAD DE FILTROS
 FDA P ≤ 0,01%
 ISO 14644-3:2005 P ≤ 0,01%
 Federal Standard 209B. No se deben
detectar fugas en el cuerpo, empaque y
junta del filtro. Si existen, estas deben
obturarse para cumplir con la prueba de
integridad.
 Documento NEBB. (National Enviroment
Balancing Bureau). Las fugas obturadas no
pueden exceder el 5,0% de la superficie
expuesta en el filtro, y una obturación no
debe ser mayor de 1,5 Pulgadas.
FDA: INTEGRIDAD DE FILTROS
 Recomienda los siguientes aerosoles:
-Dioctylphthalate (DOP) y poli-alfa

olefinas (PAO)
 Hay una gran diferencia entre el filtro
de las pruebas de fugas y la eficiencia
de pruebas.
FDA: INTEGRIDAD DE FILTROS
 El desafío implica el uso de un aerosol polidisperso
normalmente compuesto de partículas con una ligera
dispersión ,diámetro en el rango tamaño submicron,
incluyendo un número suficiente de partículas en
aproximadamente 0,3 micras.
 Es importante introducir un aerosol antes de el filtro en
una concentración que es apropiado para la exactitud de
los aerosoles fotómetro. La prueba de fugas se debe
hacer en su lugar, y el filtro de cara escaneados en el
lado río abajo con la sonda un fotómetro, a una
velocidad de muestreo de al menos un pie cúbico por
minuto.
 Una sola sonda de lectura equivalente a 0,01 por ciento
de las aguas arriba reto sería considerado como
indicativo de una importante fuga y pide la sustitución
del filtro HEPA o, cuando proceda, la reparación en una
zona limitada.
ISO-EN 14644-3

“B.6 Prueba de fuga del sistema de instalación del filtro

• Confirma que el filtro ha sido apropiadamente instalado y no se


han desarrollado fugas durante su uso.
• Ausencia de fuga introduciendo un aerosol de desafío aguas
arriba del filtro y un escaneo inmediatamente aguas abajo del
filtro y el marco.
• Prueba de fuga ala completa instalación : media filtrante,
marco, gasket and grid system.”

“La prueba de fuga del sistema de instalación del filtro no debería ser confundido con la prueba
de eficiencia de los filtros individuales en el lugar de manufactura”.

Porción de ISO-EN 14644-3


EN ISO 14644-3: IN SITU
Test de fuga del filtro
 B 6.2 Procedimiento para instalar un sistema de escaneo
para la prueba de fuga de filtros con un fotómetro de
aerosol
Aerosoles comunes:
􀂃 DOP di-octyl-phthalate
􀂃 DEHS di-2-hexyl-sebacate
􀂃 PAO poly-alpha-olefin
􀂃 MMD: 0.5 μm to 0.7 μm (polidisperso)
􀂃 Velocidad de escaneo es 5 cm/s para una punta de prueba
de 3 x 3 cm y a 5 cm de la superficie del filtro.
􀂃 Concentración: 10 mg/m3 a 100 mg/m3 (sin embargo
debajo de 20 mg/m3 pierden la sensibilidad y superiores
80 mg/m3 hay un riesgo de falla)
EN ISO 14644-3: IN SITU
Test de fuga del filtro
 B.6.2.7 Criterio de aceptación
Fugas = lecturas mas grandes que
10−4 (0,01 %) de la concentración
de aerosol de desafío aguas arriba.
 Anexo B6: método del conteo de
partículas.
Análisis de la idoneidad de los
aerosoles de desafío
 No hay comentarios o requisitos
de la idoneidad de los aerosoles
de aceite y sus posibles efectos
sobre el filtro HEPA:
- La degradación física
- Potencial crecimiento
microbiano
-Potencial inflamabilidad
PRUEBA DE EFICIENCIA DE
FILTROS
PRUEBA DE EFICIENCIA DE
FILTROS
PRUEBA DE EFICIENCIA DE
FILTROS
PRUEBA DE EFICIENCIA DE
FILTROS
PRUEBA DE
EFICIENCIA/INTEGRIDAD DE
FILTROS
PRUEBA DE EFICIENCIA DE
FILTROS
Prueba de fuga del sistema de
instalación del filtro... En la vida real

• En algunos casos, BUENOS FILTROS de


acuerdo a EN 1822 fallan in situ <0.01%
prueba de fuga !
• Esto es llamado “Bleed Through”
• Puede ocurrir debido a :
– Errores de operación
• efectos de inducción, polución, mal muestreo
del 100% ...
– Velocidad del flujo de aire
– Tamaño del aerosol de desafío
Prueba de fuga del sistema de
instalación del filtro... En la vida real

 Filtros « BLEED-THROUGH » sobre velocidad


Prueba de fuga del sistema de
instalación del filtro... En la vida real
Prueba de fuga del sistema de
instalación del filtro... En la vida
real
¿Cuál es el tamaño real de los aerosoles
utilizados para In-Situ los controles de
fugas?
• Fotómetro no puede medir el tamaño de
las partículas
Totalmente equipado para la pruebas GMP (EMERY
test, caída de presión, caudal de aire, velocidad)

(1)Puertos de control de acceso


inmediato
=> Rejilla con bisagra

(2) Toda operación del lado


del área limpia
=> Panel de control dedicado
=> Puertos para prueba
=> filter clamping
=> Ajuste del damper
Totalmente equipado para la pruebas GMP (EMERY
test, caída de presión, caudal de aire, velocidad)

Ingreso de aerosol

100% Anillo de difusión


de aerosol
Libre de fuga @ 0.01% con escaneo
de la superficie del filtro + marcos

Asegurarse que la instalación se


hermética: marco del filtro y porta filtro.
PRUEBA DE INTEGRIDAD DE
FILTROS
 El tema de eficiencia es diferente del de ensayo de fugas del filtro. No hay que
confundir ambos ensayos y los porcentajes que derivan de ellos.

 La eficiencia de un filtro se refiere tan sólo a la capacidad de un determinado medio


filtrante (el papel del filtro) para retener partículas de un tamaño determinado. Este es
un ensayo del fabricante y no del usuario. No tiene nada que ver con el ensayo de
fugas y las condiciones de los ensayos son diferentes.

 En el ensayo del fabricante, el medio filtrante se somete a una concentración de aerosol


monodisperso (a diferencia del ensayo de fugas en el cual el aerosol es polidisperso)
Monodisperso quiere decir que la gran mayoría de las partículas del aerosol de desafío
tendrán un tamaño similar y con pocas variaciones y este tamaño es de
aproximadamente 0.3 micrones para un HEPA. Esto se logra mediante la generación de
DOP en caliente y los equipos generadores son diferentes de los usados en el ensayo de
fugas.

 Además, lo que se hace es determinar la cantidad de partículas a ambos lados del filtro
y de allí se calcula la eficiencia como la cantidad porcentual de partículas retenidas por
el medio filtrante en relación a las que lo desafían. Esto es en cuenta de partículas y no
en concentración o relación porcentual de concentraciones como hacen los fotómetros
usados para el ensayo de fugas. O sea que si cuento (con contadores de partículas)
10000 partículas que desafían al filtro en un punto dado, no deberán pasar más de 3
partículas en un filtro de eficiencia 99.97% o 1 partícula en un filtro de 99.99%
PRUEBA DE INTEGRIDAD DE
FILTROS
 El ensayo de fugas se hace con aerosol polidisperso y se usa un fotómetro que no cuenta sino que su
señal es proporcional a la concentración (masa / volumen) de aerosol, y entonces determinamos punto
a punto de la superficie de un filtro instalado, cuál es la proporción entreconcentración de aerosol de
desafío aguas arriba del filtro y la concentración de aerosol que logró pasar al filtro. Para que el ensayo
funcione bien, la concentración de aerosol que ha penetrado al filtro debe ser detectable por el
fotómetro y por ello se introduce una concentración muy alta aguas arriba del filtro para que la pequeña
proporción que logra pasar nos dé una señal detectable en el fotómetro. Entonces, lo que se establece
es un porcentaje relacionado con la detección del método y no tiene que ver con el ensayo de eficiencia
del medio filtrante que es un conteo a ambos lados del filtro. El porcentaje que se considera como de
detección confiable y que al mismo tiempo se puede considerar como que el aerosol que pasa no es tan
alto como para poner en peligro al proceso protegido por el filtro, se considera como el 0.01% relativo a
la concentración de desafío. Puede ser menor en filtros ULPA.

 Reitero este 0.01% no tiene relación directa con el tema de la eficiencia. Te ruego que consideres el
tema del ensayo de fugas por separado del de eficiencia ya que las condiciones son diferentes, las
metodologías también y la capacidad de detección de un método y del otro también lo son. Si quieres,
podemos seguir con el tema por mail o bien durante mi visita.

 En cuanto a la consulta de la reparación, este no es un tema de GMP sino general para todas las
aplicaciones de los filtros HEPA.

 Un abrazo,

 Mario
 Ing. Mario Bichman
 Monitoring Systems
 (+54-11)-4671-9839
 mbichman@monitoringsystems.com.ar
Reportes
Cambios de aire por hora

14644 - 4 no especifica un
requerimiento
Guías GMP: mínimo 20
cambios de aire / h.
CAMBIOS DE AIRE POR HORA
 Medir volúmenes de los cuartos.
 Realizar las mediciones de suministro.

 Renovaciones / hora = caudal (cfm * 60) o (m3 *


3600)
Volumen del cuarto

 Comparamos con las recomendaciones


de numero de cambios.
CAMBIOS DE AIRE POR HORA
 Medir
volúmenes de  Realizar las mediciones
los cuartos. de suministro.

Volumen = ancho * largo * alto


del cuarto
RECOMENDACIONES PARA
LA MEDICION DE CAUDAL
Caperuza de tamaño Caperuza mayor que
similar a la rejilla la rejilla

Equipo centrado Equipo No centrado


NORMAS TECNICAS
CAUDAL DE AIRE
 Según las BPMv de la OMS se exigen por lo menos 20
cambios por hora.

 EC-GMP: 2008; Para alcanzar los grados de aire B, C y D,


el numero de renovaciones de aire debe estar relacionado
con la dimensión de la sala, los equipos y personal
presentes en ella.

 FDA: 2004; Para clases 100,000 (ISO 8) áreas de soporte,


flujo de aire suficiente para alcanzar por lo menos 20
cambios de aire por hora es típicamente aceptable.
Significativamente mayores tasas de cambios de aire son
necesarios para la clase 10,000 y clase 100.
ISPE good practice Guide HVAC
(Draft 2008)

CAMBIOS DE AIRE

Clasificación General Cambios de aire/h requerido

Área controlada no clasificada 15 - 20


ISO 7 (EU Grado C) 20 - 40
ISO 5 (EU Grado B) 40 - 60
ISO 5 (EU Grado A) 300 - 600

Estos valores podrían ser demasiado o insuficiente. Los niveles de partículas aéreas
suspendidas dependen de mas de un numero de factores.
CAMBIOS DE AIRE POR HORA
Medición de la velocidad del flujo de aire
en flujos laminares (unidireccionales)
 Es importante llevar a cabo un seguimiento periódico
de los filtros atributos tales como la uniformidad de la
velocidad a través del filtro (y en relación con filtros
adyacentes). Las variaciones en la velocidad pueden
causar turbulencias que aumenta la posibilidad de
contaminación. La velocidad del aire unidireccional
debería medirse a partir de 6 pulgadas (15 cm) de la
cara del filtro y se define una distancia proximal a la
superficie de trabajo de filtros HEPA en el área crítica.

FUENTE: Guidance for Industry Sterile Drug Products Produced


by Aseptic Processing — Current Good Manufacturing
Practice,FDA , September 2004
Medición de la velocidad del flujo de aire
en flujos laminares (unidireccionales)
Flujo laminar
Medición de la velocidad del flujo de aire
en flujos laminares (unidireccionales)
B.4.2.3 Uniformidad de la velocidad dentro de un área
limpia
La uniformidad de la velocidad debería ser medido a
aproximadamente de 150 mm a 300 mm de la cara del filtro y
la subdivisión dentro de células de red (se refiere a los filtros
que componen un flujo laminar) debería ser definida entre el
cliente y el abastecedor.

Cuando aparatos de producción y mesas de trabajo están


instalados, es importante confirmar la ocurrencia de
significativos variaciones del flujo del aire. Por lo tanto, la
medida de la uniformidad de la velocidad no debería ser
realizada en posiciones cercanas a estas obstrucciones.

FUENTE: ISO 14644-3:2005


A5.1 – Velocidad del flujo de aire
unidireccional

 Area Total de UDAF 8.64m2


Area neta del filtro del filtro ~ 83%
del total. Si la velocidad promedio en
Área total = 8.64 m2
la zona es de 0,45 m / s
A continuación, la velocidad necesaria
Área neta = 7.17 m2
a través de filtro es 0,55 m / s.
Esto es fundamental para la correcta
elección de filtros, porque la
eficiencia del filtro depende de la
velocidad. Véase también en 1822
para ULPA HEPA y filtros.

Puntos muestreo= 10(área m2)


A5.1 – Unidirectional Airflow
Velocity
Paralelismo / Prueba de
direccionalidad de flujo
de aire
Objetivo
Verificar la dirección del flujo de aire en áreas limpias
unidireccionales (“laminar”)

Requerimientos
􀂃 Ajuste de la velocidad del aire, ajuste
del volumen de flujo de aire, ajuste de la
presurización de de sala completado en el
􀂃 ISO 14644-3:2005
􀂃 NEBB (1996)
orden del grupo de mantenimiento
EN / ISO 14644 y velocidad de
flujo de aire
 14644–4:2001 sugiere 0,2 - 0,5 m/s
El requerimiento en la velocidad de flujo de aire
unidireccional depende de parámetros locales tales como
la geometría y las fuentes termales.
 Expectaciones farmacéuticas: 0,45 m/s ± 20% No
siempre aplicable.
Medida de la velocidad de aire

Medida de la velocidad del aire

0,45 m/s ± 20%(90 pie/min ± 20%)

Cabinas de flujo laminar al nivel de trabajo

Flujos unidireccionales con cortinas Medido a partir de 15 cm debajo


del filtro hasta un nivel de trabajo
(parte inferior)
Flujos unidireccionales sobre maquinas de Solo para información
envasado
Recomendaciones para flujos de
aire unidireccionales
IQ-Diferencial de presión
IQ / ISO 14644 y diferencial de
presión
 14644 - 4 sugiere dp 5 - 20 Pa
 da orientación sobre los riesgos de
muy alta presión muy baja presión
• Acepta
baja presión diferencial de + flujo a
través de las aberturas
IQ- diferencial de presión
ISO 14644-4:2001
 para lograr la segregación de areas
limpias mediante el desplazamiento
(baja presión diferencial, alto flujo de
aire)
IQ- diferencial de presión
ISO 14644-4:2001
 Utilizando gradientes de presión (alta
presión de 5 a 20 pascales, bajo flujo
de aire)
Diferencial de presión
 Un suministro de aire filtrado debe ser utilizado para mantener
una presión positiva y un flujo de aire en relación con las zonas
circundantes de un grado inferior en todas las condiciones
operativas, que debe vaciar la zona de manera eficaz.
Adyacentes habitaciones de diferentes grados deben tener una
presión diferencial de aproximadamente 10-15 pascales
(valor guía). Se debe prestar especial atención a la protección
de la zona de mayor riesgo, es decir, el entorno inmediato para
que el producto de la limpieza y los componentes en contacto
con él están expuestos. Las diversas recomendaciones relativas
a los suministros de aire y las diferencias de presión pueden
necesitar ser modificados cuando sea necesario para contener
determinados materiales, por ejemplo, patógenos altamente
tóxicos, radiactivos ,virus o bacteria.
Fuente: WHO Technical Report Series, Thirty-sixth Report,
2002
EU Guidelines to Good Manufacturing Practice, Annex 1
Manufacture of Sterile Medicinal Products,2008
Diferencial de presión-FDA
 Para mantener la calidad del aire, que es importante conseguir un adecuado flujo
de aire de las zonas de mayor limpieza adyacentes a las zonas menos limpias. Es
de vital importancia para las habitaciones de mayor limpieza del aire para tener
un diferencial de presión positiva con respecto a las habitaciones adyacentes de
aire inferior. Por ejemplo, un diferencial de presión positiva de al menos 10-15
Pa debe mantenerse entre las habitaciones adyacentes diferentes de clasificación
(con las puertas cerradas). Cuando las puertas están abiertas, el flujo de aire
hacia el exterior debería ser suficiente para reducir al mínimo la penetración de la
contaminación, y es fundamental que el tiempo que uno puede permanecer
puerta entreabierta ser estrictamente controlada.
En algunos casos, la sala de procesamiento aséptico y adyacentes CleanRooms
tienen la misma clasificación. El mantenimiento de un diferencial de presión (con
las puertas cerradas) entre la sala de procesamiento aséptico y estas
habitaciones adyacentes pueden proporcionar beneficioso separación. En
cualquier instalación diseñada con un habitación sin clasificar adyacente a la sala
de procesamiento aséptico, una parte sustancial de sobrepresión (por ejemplo, al
menos el 12,5 Pa) de la sala de procesamiento aséptico debe mantenerse en
todo momento para evitar la contaminación. Si este diferencial de presión cae
por debajo del límite mínimo, es importante que la calidad ambiental de la sala
de procesamiento aséptico se restablezca y se confirme.
Fuente:FDA,Guidance for Industry Sterile Drug Products Produced by
Aseptic Processing — Current Good Manufacturing Practice,2004
Diferencial de presión-OMS
AREAS NO ESTERILES
 El más ampliamente aceptado
diferencial de presión para lograr la
contención entre dos zonas
adyacentes es de 15 Pa, pero las
diferencias de presión entre el 5 Pa y
20 Pa puede ser aceptable (0,02-0,08
pulg. de columna de agua).
WHO Technical Report Series,Fortieth Report,2006
HVAC systems for non-sterile pharmaceutical
dosage forms
Diferencial de presión
Diferencial de presión
Presión diferencial -conclusiones

 Dp ≥ 12,5 Pa(0,05 pulgadas de


agua) con + 10 Pa tolerancia del
punto de seteo.
 Especificación: 12,5-22,5 Pa
(0,05-0,09 pulg. de agua)
IQ-Patrones de flujo de aire
(laminaridad)

 Dificultades de rendimiento vinculados a


- Generación de humo y la velocidad inicial
- Talentos de cámara y montaje de la película
IQ-Patrones de flujo de aire
(laminaridad)
IQ-Tiempo de recuperación

 Los límites de partículas para el


estado “at rest" debería lograrse
después de un corto período de
"limpieza” de 15-20 minutos (valor
guía).
EU Guidelines to Good Manufacturing Practice, Annex 1
Manufacture of Sterile Medicinal Products,2008
Tiempo de recuperación
Procedimiento
 Coloque la sonda del contador de partículas en un lugar que es representativo
para el patrón de flujo de aire fuera de la corriente de la filtro HEPA (en su
mayoría cerca de un extractor del conducto o un lugar que está mal ventilado)
(de partículas en el "caso peores condiciones").
-Crear una contaminación artificial en la sala utilizando un generador de humo (a
lo largo de las paredes, marcos, cerca de la máquina), a fin de obtener un nivel
de contaminación:

 • 10 000 partículas de ≥ 0,5 micras por pies ³ (clase B)


• 100 000 partículas de ≥ 0,5 micras por pies ³ (clase C)
• 1 000 000 partículas (clase D)

 - Inicie el contador de partículas: tiempo de muestreo = 1 minuto; demora entre


las muestras 1 seg., Programa contra la partícula impresora con límites ≥ 0,5
micras. Compruebe que el número de partículas ≥ 0,5 micras, es superior a
10'000 / pies ³ (o 100'000, o 106/ft3 según el caso).
- Salga de la habitación y permitir a la auto-sostenido hasta la descontaminación
de las condiciones se obtienen, esto es cuando el nivel de contaminación es
estable y las posibles anomalías se han observado .
-El número de puntos de muestreo por área se calcula con el siguiente principio:
• 1 punto por cada 25 m2 de superficie de piso con un mínimo de 1 por
habitación.
• para las zonas de más de 3 m de alto: 1 punto por cada 75 m3.
Temperatura y Humedad relativa

Propósito
Verificar la capacidad del sistema de manejo de aire de la sala
limpia para mantener la temperatura y la humedad relativa
especificada del aire

Requisitos
􀂃 Instalación limpia totalmente terminado
􀂃 Ajuste de la velocidad del aire , ajuste del volumen de
flujo de aire y ajuste de la presurización de la habitación
completado en el orden del grupo de mantenimiento
􀂃 sistema de control de temperatura instalado y ajustado
􀂃 Prueba de velocidad del aire, ensayo del volumen de flujo
de aire , prueba de fugas del filtro, ensayo de presurización de
sala y prueba de paralelismo terminado.
Temperatura y Humedad relativa

 Otras características tales como la temperatura y la


humedad relativa depende de el producto y la
naturaleza de las operaciones llevadas a cabo. Estos
parámetros no debe interferir con la limpieza estándar
definido. EU guideline GMP

 La temperatura y la humedad relativa debe ser


controlada, monitoreada y registrada, donde sea
relevante, a fin de garantizar el cumplimiento de los
requisitos pertinentes a los materiales y productos, y
proporcionar un ambiente confortable para el
operador en caso necesario. OMS
Conclusiones de las pruebas
operacionales
 Lista de desviaciones
 Aceptado sin observaciones
 Aceptado con observaciones
 No se aceptan
Calificación de desempeño
 Conteo de partículas
 Curvas de contaminación
 Control microbiológico de ambientes
Conteo de partículas
Definición de condiciones relativas al
conteo de partículas en salas limpias

 "As-Built": es una sala limpia completamente


terminada y lista para la operación, con todos los
servicios conectados y operativos, pero sin
equipamiento de producción o personal en la sala.
 "At-Rest": es una sala con todos los equipos
instalados y operativos conforme a una forma
acordada, pero sin personal en la sala.
 Operativa: todos los equipos están instalados y
funcionando conforme a un formato acordado, y una
cantidad de personal está presente, trabajando de
acuerdo con un procedimiento aceptado.
Definición de Condiciones

Como en reposo en operación


se construyó

aire aire aire


Ubicaciones de muestreo
 Las ubicaciones o locaciones de muestreo
deben estar separados a espacios
equidistantes en toda la sala y a la altura
de trabajo .
 El tubo de muestreo del contador de
partículas debe estar en forma paralela al
sentido del flujo del aire.
 La normativa establece también que los
datos deben permitir la definición del nivel
de clasificación con un nivel de confianza
del 95%.
Determinación del numero de
muestras

 NL: Es el número
mínimo de
ubicaciones de
muestreo
(redondeado a un
número entero) NL  A
 A: Es el área del
área limpia o zona
limpia en metros
cuadrados.
Determinación del volumen de
muestra por ubicación
 Vs: Es el volumen
único mínimo de
muestra, por
ubicación, expresado
en litros
20
 Cn,m: Es el límite de
clase (número de V S
 X 1000
partículas por metro
cúbico) para el tamaño
más grande de
c n ,m
partículas tomada en
cuenta, especificado
para la clase
relevante.
Volumen de muestreo: área limpia
para partículas de 0,5 µm y 5 µm
 V=20 x 1000 =5,68 L (0.5 µm ISO 5)
3520
 V=20 x 1000 =689,65 L (5 µm ISO 5)
29
 V=20 x 1000 =1000 L (5 µm EU GRADO A)
20
Entonces requerimos 1 m3 si usamos un
contador de partículas de un caudal de
muestreo de 1 CFM (28,3 L/min) por lo que
tomaria 35 min por locación para Grado A
y 25 min para Grado B.
CALCULOS PARA DETERMINAR LA
ACEPTACION
Concentración promedio de partículas en una ubicación.
A = (C1 + C2 + … + CN) / N
Media de los promedios.
H = (A1 + A2 + … + AL) / L
Desviación estándar de los promedios.
SD = √(A1 – H)2 + (A2 – H)2 + . . . + (AL – H)2
L–1
Error estándar de la media de los promedios.
SE = SD
√L
Limite superior de confianza.
UCL = H + (factor LSC 95% x SE)
CALCULOS PARA DETERMINAR
LA ACEPTACION
Factor para el LSC 95%
No. de
2 3 4 5 6 7 8 9 > 9*
locations, L
Factor LSC
6,3 2,9 2,4 2,1 2,0 1,9 1,9 1,9 N.A.
95%

* Cuando el numero de locaciones es mayor a 9, el calculo de


LSC no se requiere.
CALCULOS PARA DETERMINAR LA
ACEPTACION
Después de realizar los cálculos de
aceptación, los resultados se comparan
con las tablas, para determinar la
clasificación de las áreas en cada una de
las normas.
Ej.

 ISO 14644 – 1
 GMP EC, OMS
Cronograma de pruebas para demostrar la
continuidad del cumplimiento

Parámetro de prueba Clases Intervalo máximo de Procedimiento de la Prueba


tiempo
Prueba de recuento de A, B 6 Meses ISO 14644 -1 Anexo A
partículas <= ISO 5
C, D 12 Meses ISO 14644 -1 Anexo A
> ISO 5
Diferencial de Presión del aire Todas las Clases 12 Meses ISO 14644 -1 Anexo B5

Flujo de Aire Todas las Clases 12 Meses ISO 14644 -1 Anexo B4

La OMS especifica que las áreas limpias deberían ser


monitoreadas, como parte de un programa de
mantenimiento regular.
Esta diapositiva muestra un trozo de las normas ISO 14644,
especificando las pruebas que tienen que ser realizadas en el
marco de tal programa de mantenimiento.
Elección del contador de partículas
Caudales de muestreo y sensibilidad
de los contadores de partículas
 Caudales
2,8 LPM=0,1 CFM
28 LPM=1,0 CFM
50 LPM=1,76CFM
100 LPM=3,52CFM
 Sensibilidad
0,3 µm-5 µm
Conteo de partículas,
procedimiento
 Determinar el número de puntos (lugares) de conteo de partículas con
respecto a las recomendaciones de la
• EN ISO 14644-1:1999 (E)
• "La normativa que regula los medicamentos en la Comunidad
Europea (Eudralex Tomo IV, Anexo 1, 2008)"
• "guía de la FDA sobre la línea estéril de drogas producidas por los
productos de transformación aséptica", 2004
 Determinar el volumen a muestrear, el cual como mínimo debe ser
muestreado en un minuto.
 Haga un dibujo de la habitación y localizar los puntos de medición en
forma equidistante (de preferencia en la mayoría de los puntos
críticos). La sonda del contador de partículas debe localizarse en
forma paralela al flujo de aire (vertical u horizontalmente) el filtro
HEPA. En zonas donde haya flujo de aire horizontal y vertical a la vez,
la sonda tiene que ir apuntando al techo.
El contador de partículas se utiliza siguiendo las recomendaciones del
fabricante. Cada vez que el contador se mueve la sonda en la
habitación, la "inicial demora" debe ser programado con un tiempo
adecuado para la limpieza del tubo.
 La muestra de aire debe ser tomado a la altura de la actividad laboral
(a menudo entre el 0,8 a 1,2 m), a menos que sea imposible debido a
la presencia de los equipos.
Conteo de partículas,
procedimiento
 Muestrear el aire una vez en cada lugar, excepto si:
• Hay sólo 1 punto de muestreo en la habitación: muestra el aire
tres veces en el mismo lugar
• El resultado de la 1ª toma de muestras está fuera de
especificaciones de la gama. A continuación, confirmar o refutar la
lectura por 3 lecturas sucesivas.
 Para la clase C y D en reposo o en funcionamiento, el tiempo de
muestreo es de 1 min y el volumen de muestreo es 1 pie³.
 Para la clase A en reposo o en operación el tiempo de muestreo
será de al menos 35 min (con un contador de 1 CFM) según ISO
14644 -1: 1999 para partículas de 5 um
 Para la clase B en reposo el tiempo de muestreo será de al menos
25 min (con un contador de 1 CFM) según ISO 14644 -1: 1999
para partículas de 5 um
 Los cálculos estadísticos de la clasificación se realiza de
conformidad con las recomendaciones de la "EN ISO 14644-1" en
un nivel superior de confianza de 95%.
Criterio de aceptación

 Clasificación de las áreas limpias


- Que el conteo de partículas estén
dentro de las especificaciones a un
superior nivel de confianza del 95% tras
el cálculo estadístico de la "ISO 14644-
1: 1999 ".
- Las especificaciones para la
clasificación de partículas en suspensión
en el aire de áreas limpias, tal como se
define en el Eudralex Tomo IV, Anexo 1,
2008
Reportes
Curvas de contaminación
Curvas de contaminación
Conclusiones