DISEÑO DE FABRICACIÓN DE

PIEZAS FUNDIDAS
CHRISTOPHER MURILLO, VÍCTOR MERCHÁN
¿QUÉ ES UN PROCESO
DE FUNDICIÓN?

• Se denomina fundición o
esmelter (del inglés smelter,
'fundidor') al proceso de
fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero
también de plástico, consistente
en fundir un material e
introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada
molde, donde se solidifica.
 ALGUNAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS

• Ventajas • Desventajas
• Bajo costo • Reduce la resistencia
mecánica
• Alta producción
• Piezas de configuración • Irregularidades
compleja • Puede tener defectos
• Algunas veces insustituible • Tensiones internas
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SHELL-MOULDING
1. Por rotación, la placa modelo se cierra formando la tapa del
contenedor de arena y resina termo endurecible.
2. Luego de voltear el conjunto, la arena y la resina toman contacto 3
con la placa modelo precalentada a 300°C. Entre 20 y 30 seg.
después se forma una cáscara de algunos mm de espesor sobre el 4
modelo con la forma de este.
3. El conjunto vuelve a su posición inicial, dejando caer la arena y
resina que no se utilizaron de vuelta en el contenedor. Luego sobre
el modelo ha quedado adherida una cáscara con la forma de este.
4. Se retira la placa modelo sobre la que está adherida la cáscara y 5
esta queda visible.
5. Mediante la aplicación de calor, se termina de endurecer la cáscara 6
formada para garantizar su resistencia mecánica.
6. Luego se extrae el molde formado mediante un sistema de
extractores que lo separan de la placa modelo.
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A LA CERA PERDIDA
1. Realización de los modelos mediante la inyección de cera en moldes 3
metálicos.
2. Ensamble de los modelos de cera en racimos para producción
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seriada.
3. Inmersión de los racimos en un baño fluido de arenas refractarias,
que se adhieren a éstos formando un costra de varios mm de
espesor. El proceso se repite hasta lograr el espesor adecuado.
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4. Luego de endurecerse la capa de refractario, se calienta el conjunto
para fundir la cera y dejar la cáscara hueca con la forma de los
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racimos de piezas.
5. Colado de la aleación en estado líquido dentro del molde, se deja
enfriar al aire.
6. Separación de las piezas y control dimensional.
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CON PLACA MODELO
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1. Colocar la placa modelo dentro de la caja del semi molde superior
(sobre).
2. Se rellena con arena refractaria y se compacta para lograr un mejor 4
copiado del modelo.
3. Una vez endurecida la arena, se retira el semi molde superior 5
(sobre) con el canal de colada ya abierto.
4. Se realiza idéntica operación pero con el semi molde inferior
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(bajero), para lograr el molde completo.
5. Se colocan los noyos si los hubiera y se montan ambas partes con
ayuda de las guías de centrado. Luego se cuela la aleación fundida.
6. Luego de la solidificación, se retira la arena del molde y se obtiene
la pieza.
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MAQUINA AUTOMÁTICA

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1. Los moldes se comprimen en la cámara de moldeo con
alimentación automática de la arena. La placa rebatible y la cabeza
del pistón, dan a la arena la forma de la pieza en cada cara.
2. El molde de la pieza esta constituido por dos moldes consecutivos
apoyados fuertemente uno contra el otro.
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3. En caso de ser necesario, la maquina esta preparada para permitir
la colocación automática in situ de los noyos.
4. Cada nuevo molde es llenado por el sistema automático de colado
que los hace avanzar en fila por una pista de colado. Luego de la
solidificación, se desmoldan. 4
DISEÑO DE MAZAROTAS - ¿QUÉ SON Y PARA QUÉ SIRVEN?

Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas

de acero, de fundición blanca, de bajo carbono, nodular y altamente
aliadas, piezas fundidas de paredes gruesas elaboradas de hierro comunes
y también en piezas de metales de aleaciones no ferrosas.
Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al
proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por
solidificación. La mazarota debe permanecer líquido hasta después de que la
fundición solidifique, por eso se suele fijar el tiempo de solidificación de la
mazarota mayor que el del molde de la pieza. Para satisfacer este requerimiento
se debe calcular el tamaño de la mazarota.
TIPOS
• Por el lugar de colocación en: superiores y laterales.
• por su configuración y forma geométrica en: planas, cónicas, semicirculares y
circulares.
• Por el principio de funcionamiento y construcción en: abiertas y cerradas; de
acción simple, calentada y exotérmica por presión atmosférica y por presión
de gas.
• Por el método de separación de las piezas en: trozadas, golpeadas y de fácil
desprendimiento.
• Por el método de vertido en: mazarota en la pieza, en el sistema y de acción
independiente.