GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO
 Mantenimiento
El Mantenimiento, pueden ser varias cosas, la
primera es la que definimos, como aquella acción
encaminada a devolver a un equipo averiado a su
estado de preparado para el funcionamiento, esta
sería la más primitiva de las funciones del mismo.
Pero también es mantenimiento, aquella acción
encaminada a aumentar la disponibilidad de las
instalaciones reduciendo el número de averías y su
duración. Todas estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e
información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes
objetivos:
Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Finalidad del Mantenimiento

 Conservar la planta industrial con el equipo, los

edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la función para la cual
fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudiendo ser utilizados en
condiciones de seguridad y economía de acuerdo
a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción.
Historia del mantenimiento

Desde el principio de los tiempos, el hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, aún las más rudimentarias herramientas
o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y
esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio solo se hacía mantenimiento cuando ya
era imposible seguir usando el equipo.
La historia de mantenimiento acompaña el
desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al
final del siglo XIX, con la mecanización de las
industrias, surgió la necesidad de las primeras
reparaciones.

Grabado de una fábrica de

estampados en Barcelona en el
siglo XIX.
Tipos de mantenimiento
 Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es la forma menos
eficaz de llevar un mantenimiento. Esperar a
que un equipo se averíe produce unos costos a
la empresa difíciles de soportar. Sin embargo es
la forma de mantenimiento que aún prevalece en
la mayoría de las empresas.
 Además en esta primera generación se
incurría en costes de no-calidad, al tenerse
que reprocesar productos (algunos cuando
el cliente advertía el defecto) hasta que se
vio que controlar la calidad costaba menos
que las consecuencias de no hacerlo.
Así nacieron los controles de calidad en
los procesos.
Este tipo de mantenimiento se divide
en dos ramas:

-Correctivo contingente

-Correctivo programable
-Correctivo contingente: Son las actividades
que se realizan en forma inmediata,
debido a que algún equipo proporciona
servicio vital ha dejado de hacerlo, por
cualquier causa, y tenemos que actuar en
forma emergente y, en el mejor de los
casos, bajo un plan contingente. Estas
acciones tienen por objeto la recuperación
inmediata de la calidad de servicio; es
decir, que esta se coloque dentro de los
límites esperados por medio de arreglos
provisionales.
-Correctivo programable: Son las actividades que se
desarrollan en los equipos o maquinas que están
proporcionando un servicio trivial y este, aun que
necesario, no es indispensable para dar una
buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones
económicas; de esta forma, se puede compaginarse si
estos trabajos con los programas de mantenimiento o
preservación.
Historia
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo personal
de operación o producción. Con el advenimiento de
la primera guerra mundial y de la implantación de
la producción en serie, fue instituida por la
compañía Ford-Motor Company, fabricante de
vehículos, las fabricas pasaron ha establecer
programas mínimos de producción y, en
consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos
de que pudieran efectuar el mantenimiento de las
maquinas de la línea de producción en el menor
tiempo posible.
 Así surgió un órgano subordinado a la
operación, cuyo objetivo básico era la ejecución
del mantenimiento (mantenimiento correctivo).
Esta situación mantuvo hasta la década del año
30.
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo o Basado en el
Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir
a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su
estado en ese momento. El Mantenimiento
Preventivo como el mantenimiento Predictivo
están encaminado a aumentar la
disponibilidad
de las instalaciones
reduciendo el número
de averías.
 Las empresas industriales se
plantearon implantar procesos de
prevención de estas averías mediante
un adecuado programa de
Mantenimiento preventivo,
encaminado a reemplazar aquellas
piezas con duración finita y re
engrases de los sistemas.
Este tipo de mantenimiento tiene grandes
ventajas tales como:
Confiabilidad, los equipos operan en
mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
Mayor duración, de los equipos e
instalaciones.
Procedimientos técnicos, listados de
trabajos a efectuar periódicamente.
Control de frecuencias, indicación exacta
de la fecha a efectuar el trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y
costos que ayuden a planificar.
Historia
El mantenimiento preventivo surgió un poco
después de los años 30, cuando en función de
la segunda guerra mundial, y de la necesidad
de aumentar la rapidez de la producción, la
alta administración industrial se preocupó, no
solo en corregir fallas, sino evitar que estos
ocurriesen. El personal técnico de
mantenimiento, las averías que, juntamente
con la corrosión, completaban el cuadro
general de mantenimiento como de la
operación o producción.
 Por el año de 1950, con el desarrollo de la
industria para atender a los esfuerzos de la post-
guerra, la evolución de la aviación comercial y de la
industria electrónica, los gerentes de
mantenimiento observan que, en muchos casos, el
tiempo de detención en la producción, para
diagnosticar las fallas, eran mayor, que la
ejecución de la reparación; el da lugar a
seleccionar un equipo de especialistas para
componer un órgano de asesoramiento a la
producción que se llamó «Ingeniería de
Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y
controlar el mantenimiento preventivo y analizar
causas y efectos de las averías.
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo o Basado en la
Condición, consiste en inspeccionar los
equipos a intervalos regulares de
tiempo sin desmontarlos y tomar
acción para prevenir las fallas o evitar
las consecuencias de las mismas según
su condición. Incluye tanto las inspecciones
objetivas (con instrumentos) y subjetivas
(con los sentidos), como la reparación del
defecto (falla potencial).
El mantenimiento predictivo puede obtener
información en tiempo real tal como:
Información sobre el proceso de fabrica
Estadística
Diagnostico predictivo del
funcionamiento
Cambio automático de elementos
redundantes para salvaguardar
la calidad del servicio
Historia
A partir de 1966 con el fortalecimiento de
las asociaciones nacionales de
mantenimiento, creadas al final del periodo
anterior, y la sofisticación de los
instrumentos d protección y medición, la
ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción o
previsión de fallas, visando la optimización
de la actuación de los equipos de ejecución
de mantenimiento.
Los criterios del mantenimiento predictivo
fueron asociados a métodos de
planeamiento y control de mantenimiento.
Como así también hay otros tipos de
mantenimiento, de
precisión, mantenimiento clase mundial,
(pro activo)y hoy mejora continua.
Método Implementación Gestión
Mantenimiento
Preservación
Es la acción humana encargada de evitar
daños a los recursos existentes en el
hábitat humano, o en nuestro caso del
entorno industrial. Existen dos tipos de
preservación, la Preventiva y la Correctiva;
y la diferencia estriba en si el trabajo se
hace antes o después de que haya ocurrido
un daño en el recurso (maquinaria,
herramienta o instalaciones).
En la actualidad la mayor parte de las
Empresas tienen máquinas o recursos que
exigen muchas labores manuales, aunque con
la introducción de la electrónica y la
informática, la automatización en algunas
organizaciones ha llegado a tal grado que las
labores manuales se ha minimizado; podemos
decir que el personal de Mantenimiento está
evolucionando de un
artesano puro, a un
semiartesano y ahora
a un técnico especializado
en Software y automatización.
Podemos considerar que en la mayoría de
las organizaciones, sobre todo las menos
evolucionadas cuyos recursos físicos exigen
muchas labores de preservación; es
necesario que durante la vida de cualquiera
de sus máquinas o equipos, sean atendidos
en su preservación con personas de cinco
niveles de conocimiento sobre el
mencionado equipo; el usuario, el técnico
medio, el técnico, el especialista de taller y
el especialista de fábrica.
La Preservación se divide en Periódica,
Progresiva y Total:

Preservación Periódica :
Se refiere al cuidado y protección
racional del equipo durante y en el lugar en
donde éste está operando. La Preservación
periódica a su vez se divide en dos niveles,
el primero se refiere al nivel del Usuario del
recurso y el segundo al de un Técnico
medio.
Preservación periódica (Primer nivel) :
Corresponde al usuario del recurso, el cual
como primer responsabilidad debe conocer
a fondo el instructivo de operación y la
atención cuidadosa de las labores de
Preservación asignadas a él (limpieza,
lubricación, pequeños ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado
generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.
Preservación periódica (Segundo nivel.)
Corresponde a los trabajos asignados al
técnico medio y para el cual se necesita
un pequeño taller con aparatos de prueba
y herramientas indispensables para poder
proporcionarle al equipo los ¨Primeros
auxilios¨ que no requieren de mucho
tiempo para su ejecución. En la actualidad
debido a la gran automatización y
versatilidad de los equipos, se está
ocasionando la necesidad de técnicos con
buenos conocimientos y habilidades cada
vez más enfocados al Software que al
Hardware de las máquinas.
Preservación Progresiva :
Después de un largo funcionamiento, los
equipos deben ser revisados y reparados en
una forma más a fondo, por lo que es
necesario hacerlo fuera del lugar de
operación del equipo.

La Preservación se divide en:

Preservación Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fábrica
con personal de características fuertemente
artesanales en donde la buena
mano de obra es más importante
que el trabajo de análisis.
Preservación progresiva (Cuarto nivel).
Atendida por terceros con personal y
talleres especializados, generalmente para
hacer labores de Preservación enfocada a
áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de
combustión interna, etc).
Preservación Total (overhaul) (Quinto
Nivel)
Éste es ejecutado generalmente por el
fabricante del equipo en sus propios
talleres, los cuales pueden hacer cualquier
tipo de reparación, reconstrucción o
modificación.
Labor que dependiendo del equipo, del
tiempo transcurrido en funcionamiento y
que, a pesar de practicarse los trabajos
adecuados en los otros cuatro niveles de
preservación, es necesario realizar en la
mayor cantidad de sus partes, haciéndole
una rehabilitación total o un overhaul.